轿车公司节能减排案例介绍170526

轿车公司节能减排案例介绍素材1：创新管理方法，推进经济化用能管理的“两个终端、四项措施”一、进行管理创新，以适应节能减排的战略要求随着全球气候变化给人类生存环境带来的压力不断加重，节能减排已经成为全球性的人类社会可持续发展的重要课题。

对汽车行业来讲，它即关联到企业经营的成本，也体现了企业所承担的社会责任。

轿车公司2015、2016年能源消耗费用各为3.0亿元和2.7亿元，加上由于产能不足，单车能耗达到千元以上，在整车内制成本中占举足轻重的位置，成为制约企业效益的重要瓶颈。

为此，探讨节能减排的有效方法并立即付诸行动，已经成为刻不容缓的使命。

面对成本压力，我们集思广益，进行管理创新，在实践中创新了许多接地气的节能管理方法。

并逐步提出了一套供给端与用户端互动，实现按需供给，合理节约用能，即“经济化用能管理”的思路。

所谓“经济化用能管理”，具体体现在“供给端”、“用户端”两个终端，“停产减供”、“停产停机”、“重点耗能设备定标运行管理”、“合理排产和安排工艺调试”四项管理对策。

二、供给端实行“停产减供”根据我们跟踪测算的数据，工业用电、生产生活用水、压缩空气等能源，在停产期间的能源消耗率约为生产期间的50%左右。

以往为应付随时发生的加班生产、工艺调试、设备改造、检修等，大部分站房实行满供，这就使动力设备处于过供应状态，浪费能源。

为此，我们提出第一项管理对策：“停产减供”，即在非生产时间主动与工厂互动，按需供应，通过调降供应参数，保障检修、工艺调试的基本需要，同时节约用能。

以2016年夏季检修7天为例，通过部分站房的减供，共节约用能费用超过十万元。

三、用户端推进“停产停机”、“重点耗能设备定标运行管理”、“合理排产和安排工艺调试”工厂为保证设备停产时设备的基本状态能持续维持，以减少开班时的设备停机，全部设备均处于待机空耗能状态，因而需要消耗大量能源。

为此，我们推出了第二项管理对策：“停产停机”。

除了少数工艺有特殊要求的设备不能中断动能外，我们将依据技术条件，逐步分批、分类落实大部分设备实现停产停机并就地关闭动能。

力争在十三五期间，停产停机率达到80%。

我们还重点关注单台消耗大的重点耗能设备，通过识别建立了《重点耗能设备台帐》，辅导车间逐步落实第三项管理对策：“重点耗能设备定标运行管理”。

这是一座效益可观的金矿，以外网冬季依据环境温度、生产班制人工调节采暖供应为例，2015-2016年一个采暖期就节约高温水费用244万元。

由于公司正处于产品的切换期，产能利用率严重不足，生产节拍慢，必然提高单位产品综合能耗。

加上备品生产、工艺调试等，待机耗能现象不可避免。

这就需要积极协调生产计划部门和工厂，把“合理排产和安排工艺调试”作为第四项节能对策，在考虑综合成本的情况下，尽量集中安排生产、调试，以减少单位产品能耗。

四、供给端、用户端必须良性互动，才能达到经济化用能的目标能源管理牵涉的部门多，人员覆盖面大，公司所有部门、人员都是能源的使用者。

为此，必须提升全员节能意识，让每个人都成为节能的改善者。

我们开展了一系列节能教育活动，提升全员节能意识。

重点走访车间等大耗能单位，与车间互动，共同探索节能方法。

通过与各车间加强信息交流、行政协调，使我们的各项管理措施逐步落地。

“经济化用能管理”的每一项措施，都需要供给端、用户端的相关单位扎扎实实地工作，依托现地现物，研究和化解变化点带来的新问题，用技术支撑管理措施落地。

我们通过脚踏实地，从现场做起，从每一台设备做起，已经在冲压、二厂涂装、外网公用动力等领域逐步见到成效。

未来我们还要不断创新节能工作方法，并通过标准化、持续化夯实工作成果，使之拓展到全公司，使创新措施全面开花结果，为公司创造更大效益。

素材2：提升空压站能源利用效率的三部曲空压机能源消耗巨大，一台空压机功率接近300千瓦，可谓名副其实的“饭量”巨大的“电老虎”。

轿车公司积极引进节能新技术，在生产运行中，陆续对空压机运行效率进行了调查研究，并采取系列措施提升能源利用率，降低了消耗。

一、把撒掉的“饭粒”捡回来——空压机的余热回收改造第一步，借鉴国内成功项目经验，技术人员发现：喷油螺杆压缩机的工作效率低，大约72%的能源消耗在热油回路。

如果能通过改造增加热能回收装置，就可以在对压缩机性能不产生任何负面影响的前提下，以热水或温水的形式回收以上70%的热能，并可用于供应生活热水、厂房采暖等。

即做到节能减排，又节约了成本，有着良好的经济、环境和社会效益。

工程师们经过钻研，克服了技术难点：在保证热回收效率最大化的同时，也要使设备的油温控制在正常合理的范围，保障设备的正常运行，对空压机不产生负面影响。

2013年，轿车公司对1台298kw的喷油螺杆机实施了余热回收改造，回收热量用于近1000平米的空压站采暖，使用效果良好。

2014年，启动了另外3台喷油螺杆机的技术改造，回收热用于生活热水加热。

合并以上项目，每年热回收节约能源费用约33.4万元。

二、让空压机计划“进食”——露点节能改造如果把空压机当作“饭量”巨大的耗能“电老虎”，余热回收则是帮助这些“老虎”捡回和重新利用了边吃边撒掉的粮食。

但动辄几百千瓦的“肚皮”，贪得无厌地“吃”起来，对“粮食”的消耗还是很恐怖。

有没有办法让它们计划“进食”，少吃一点，还不耽误工作效率？工程师们并没有停留和自满，又开始进一步发掘，于是又发现通过控制空压机的工作“露点”，就可以让空压机的饭量进一步减少的方法。

工程师对空压机组的6台干燥器进行技术研究。

他们发现，空压机干燥器单塔运行4小时切换，再生耗气量大，整个工作过程几乎时刻在消耗能源。

一台干燥器一天24小时运行将消耗426度电、17686Nm3压缩空气，消耗依然巨大。

那么有没有办法让空压机减少“进食”次数？工程师们经过细致观察，找到了只要控制“露点”温度在-40℃以下，就可以满足工艺用气要求的规律。

那么办法来了，那就是，通过更改控制计算机程序，使干燥器按规定时间切换工作方式修改为通过监视干燥塔的出口空气露点来进行切换，使单塔运行时间控制在4-8小时之间，在保障使用要求的前提下，减少了“进食”次数，也因而降低了能源消耗。

经检测，改造后节能效果进一步提升，一天可节电225.75KWh、节压缩空气8840.309Nm3，每年度可降成本近60万元。

三、让空压机成为协调一致的团队——“集控系统改造”节能智慧永无止境，2016年底，工程师再次找到改善空间，规划了对空压站的“集控系统改造”方案，就是把所有的空压机用计算机集中关联控制起来。

计算机“集控”可以依据生产、生活实际需求，自动调节同一空压站各空压机之间的协调工作，自动分配负荷和控制各个设备的“出力”水平，使空压机这些消耗能源的“电老虎”乖乖听话，处于更经济的运行状态。

该项目改造完成后，可望每年节电21.8 KWh，增加效益11万元。

改善永无止境，只要我们勇于创新，金矿就在脚下。

素材3：“勒紧腰带”，按需供应——动力中心采暖、水泵房、压缩空气人工节能控制轿车公司地处中国北方地区，由于有长达6个月的雪季，每年能源消耗要明显高于南部地区同行业工厂，从而推高了我们的制造成本，这是我们的竞争劣势。

面对这种劣势，我们没有退路，只能选择积极抗争，全员提升节能意识，从生产、生活消耗的点滴能源中去找节约空间。

停产减供、按需供应就是能源供应团队集体智慧所取得的成果。

一、保留让员工感觉温暖的温度——采暖系统人工节能管理在东北地区，采暖系统是企业典型的大耗能设备，每年的采暖费用一定程度摊高了单车成本，公司全年采暖费用就高达1600多万元。

因此，制定采暖系统经济运行标准，依据季节、环境温度、班制进行按需供应，尽量把“温暖”撒在需要的地方，既让员工满意，又尽量节省能耗，是我们必须修炼的功课。

为此，技术部能源管理人员和动力中心的工人们走进用户中间，一个个区域去进行调查、走访，和能源用户进行互动交流，获取大家的理解，围绕共同的目标同心同力，建立了人工控制下的采暖经济化供应制度。

并通过手工一把一把地摇动着阀门，来动态调节采暖供应流量。

他们有一句震撼全公司万名员工的“格言”：“我们阀门下控制的不是水，是大家的血汗钱！”通过试运行，仅一个年度的采暖季，就节约采暖费用244万元。

二、勒紧腰带，动力站房全面推进“停产减供”采暖系统获得的经验，很快被横展到其它动力站房，如空压站、水泵房等。

动力站房的运行人员为了进一步节约能源，建立了和车间生产互动的联络渠道，微信、电话、邮件等多种现代化的信息通道搭建了可靠的互动桥梁。

技术人员和工人们共同研究不同产量、班制、时间段的动能消耗数据，根据动能消耗的趋势，逐步找到可以减供的空间。

经过密切监控动力系统始、终端的各类参数，如压力、温度等，结合动力供应设备停、开所需要的时间等综合研究，推出了一系列动力站房停产减供的运行方案。

于是，水、压缩空气等也被系上了“裤腰带”，生产任务少的时候就就紧上一紧，产量高的时候就放一放。

这一收一放之间，倾注了公司全体员工，尤其是能源管理和动力站房员工的智慧。

阀门上员工们双手增厚的老茧背后，换来的是公司的能源消耗逐年降低。

开始正式运行后，2016年半年内就节约成本110余万元。

目前，该项创新已经在一动力中心全面实施，经过规范化、标准化，将于2017年实现在公司本部范围内三个动力中心的全覆盖。

让空调聪明起来，技术人员进行厂房空调节能改造厂房空调是耗电大户，满载启动时约占车间总电能消耗的30%以上。

空调设备控制不区分班制、环境温度、节假日，均按同一模式运行，造成能源浪费，有很大的节能挖潜空间。

轿车公司二工厂有厂房空调共25台，全部采用计算机控制方式。

我们的技术人员发挥聪明才智，把部分节能措施通过对软件系统的自主改造，实现了节能的“智能化”。

首先，工程师考察了不同班制时段、季节、环境温度等工况下的实际能源需求，对每年12个月的车间采暖换气规律进行了研究，排出了不同季节、班制下的“控制策略”，结合计算机软件自动控制和适当的人工辅助，最终实现了厂房空调智能化“经济运行”。

工程师不满足于已有的成果，继续深入挖潜。

经过分析和实验验证，发现通过采用变频技术调低风机转速，在不影响使用要求的前提下，降低20%的转速，可以达到节电近50%的效果。

初步核算，改造后一台空调可节电62%，节热24%，取得了良好的经济效益。

目前，该项技术措施正在公司一工厂进行横展。

由于一工厂30多台空调没有采用计算机控制，需要先同步自主进行计算机控制改造，技术挑战将比以往更大。

但巨大的潜在节能空间，使技术人员坚定了攻坚克难的信心。

项目全部完成后，每年预测能源费用节省将超过600万元，必将为公司降本增效做出更大的贡献。

把绿色引进规划——太阳能热水系统、路灯照明太阳能作为一种清洁可再生能源，通过技术手段实现光热转化并代替传统的化石能源，可避免对环境的污染。