NDT基本知识解读
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它有自己固定的能量，所以要根据材料厚度、精度要求合理选取γ射线 源。 2. γ射线比X射线辐射剂量(辐射率)低，所以曝光时间比较长，曝光条件同 样是根据曝光曲线选择的，并且一般都要使用增感屏。 3. γ射线源随时都在放射，不像X射线机那样不工作就没有射线产生， 所 以应特别注意射线的防护工作。 4. γ射线比普通X射线穿透力强，但灵敏度较X射线低， 它可以用于高空、 水下及野外作业。 在那些无水无电及其他设备不能接近的部位(如狭小 的孔洞或是高压线的接头等)，均可使用γ射线对其进行有效的检测。
• 无损检测
• 无损评价
3.无损检测方法分类： • 五大常规检测方法：
射线照相检测(RT)，超声检测(UT)，磁粉检测(MT)，渗透检测(PT) 和涡流检测（ET）
• 其他无损检测方法： 声发射（AE）、热像/红外（TIR）、磁记忆（MMT）等
202ห้องสมุดไป่ตู้/2/4
1
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二、无损检测的目的 1.无损检测技术主要应用在以下三方面： • 监督和控制生产过程中的质量问题 • 产品出厂前的成品检验和用户验收检验 • 产品的使用过程中的维护检验 2.目的: • 保证产品质量。 • 保障使用安全。 • 改进制造工艺。 • 降低生产成本。 三、无损检测的应用特点 1．正确选用实施无损检测的时机； 2．正确选用最适当的无损检测方法； 3．综合应用各种无损检测方法； 4．无损检测要与破坏性检测相配合。
白点
偏析
2021/2/4
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7
5.使用中常见的缺陷名称 •疲劳裂纹、应力腐蚀裂纹、氢损伤、晶间腐蚀 、摩擦腐蚀 •疲劳损坏:零部件在不同形式的交变负荷下工作，往往会在远低于材 料的强度极限，甚至是低于屈服极限的应力作用下，经过一段时间 的运行工作（重复交变负荷一定次数）后即发生损坏，而且在损坏 前往往没有明显的预兆。产生的裂纹称为疲劳裂纹。 •疲劳裂纹的发展三个阶段：首先是从材料表面或内部的薄弱处（疲 劳源）开始产生显微疲劳裂纹（初始阶段），然后随着交变负荷循 环而逐渐扩展（生长阶段），直至零件的有效截面减小至不再能承 受工作应力时，将会发生脆性断裂损坏，往往表现为瞬间断裂（破 断阶段）。 •显微疲劳裂纹一般在应力集中处产生。
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四、机电类特种设备无损检测执行标准
1.射线检测标准：
GB/T 3323-2005《金属熔化焊焊接接头射线照相》(代替原1987版)
• GB6067-1985中的标准JB928-67已废止
• TSG Q0002-2008中要求A级检测技术，合格级别Ⅱ级
2.超声检测标准：
• GB/T 11345-1989《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分
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三、X射线照相检测的基本操作程序： 1.试件的放置：尽量使X射线的投射方向与试件中缺陷的延伸方向平
行，使得X射线有最长的衰减路径以提高射线能量衰减的差异。 • 适宜检测与检测面垂直的缺陷
2.照相胶片的放置：胶片紧贴试件背面放置。 3.确定射线照相检测规范：选定曝光条件 4.实施曝光：按照既定的工艺参数对被检试件实施曝光。 5.胶片处理：胶片在暗室中按照规定的程序进行显影、停显、定影、
中子是构成原子核的基本粒子。中子射线是由某些物质的原子 在裂变过程中逸出高速中子所产生的。工业上常用人工同位素、 加速器、反应堆来产生中子射线。在无损检测中中子射线常被用 来对某些特殊部件(如放射性核燃料元件)进行射线照相。 4. X射线和γ射线的特性 均为电磁波，波长范围均在0.001～lnm之间，比可见光的波长短、 频率高、穿透力强。 (1)不可见，以直线传播; (2)不带电荷，不受电场和磁场的影响; (3)能穿透物体并被物质吸收而使自身强度衰减; (4)能产生光化学作用，使胶片感光; (5)能使物质电离，使某些物质产生荧光; (6)能产生生物效应，对生命细胞有杀伤作用。
将x光发生器对准被 测位置，将感光片 贴在物体背面，人 离开后通上高压电， 再将感光片冲洗出 影像，即可观察到 缺陷。
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2.γ射线:由放射性同位素产生,例如钴60、铱192、铯137 由于γ射线的波长比普通X射线更短，所以具有更大的穿透力。
在无损检测中γ射线常被用来对厚度较大和大型整体工件进行射 线照相。 3.
NDT基本知识解读
第一节 无损检测概论
一、无损检测的含义与分类 1.无损检测：利用各种物理原理和现代电子信息技术，在特定时空，
以不损害被检对象未来用途和功能的方式，为探测、定位、测量
和评价缺陷，评估结构完整性、材料性能和成分、测量工件几何
特征等的一种质量控制方法。
2.无损检测技术发展的三个阶段：
• 无损探伤
评定。
3.磁粉及渗透检测标准：
• 各起重机械相关规范中无明确规定：可参照采用JB/T4730-2005
2021/2/4《承压设备无损检测》中的条1文执行。
4
• JB/T4730.1～4730.6－2005《承压设备无损检测》。该标准共
分为6个部分： JB/T4730.1－2005 承压设备无损检测 第1部分：通用要求 JB/T4730.2－2005 承压设备无损检测 第2部分：射线检测 JB/T4730.3－2005 承压设备无损检测 第3部分：超声检测 JB/T4730.4－2005 承压设备无损检测 第4部分：磁粉检测 JB/T4730.5－2005 承压设备无损检测 第5部分：渗透检测 JB/T4730.6－2005 承压设备无损检测 第6部分：涡流检测
一、超声波 1.听觉范围:声波频率在l6Hz-2OkHz
次声波:频率小于l6Hz的声波 超声波:频率超过2OkHz的声波 2.超声波是一种机械振动波,是超声振动在介质中的传播.实质是机械
振动以波的形式在弹性介质中的传播。
裂纹
2021/2/4
A型超声探 伤反射波形
1
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3.超声波的特点 1) 方向性好 超声波具有像光波一样定向束射的特性。
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一、射线的种类：
• 在射线检测中应用的射线主要是X射线、γ射线和中子射线。X射
线和γ射线属于电磁辐射，而中子射线是中子束流。 1. X
X射线又称伦琴射线，是射线检测领域中应用最广泛的一种射线。 工业X射线发生器（普通X射线机）产生千伏级（KeV）的X射线， 常用管电压不超过450kV，对应可检钢件的最大厚度约70～ 80mm；还有高能X射线，这是指能量在1兆电子伏特（1MeV） 以上的X射线，它是由加速器产生，可检测厚度500～600mm 。
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冷隔
6
3.锻件中常见的缺陷 • 残留缩孔和缩管、疏松、非金属夹杂物、夹砂、龟裂、锻造裂纹、 白点 • 白点：经酸洗后的钢样横向截面中心或其附近区域呈现短小、不连 续，一般呈辐射状态分布的发丝状开明缝，或在钢材的纵向断口上 出现表面光滑，形状近似圆形或椭圆形的银白色斑点，称为白点。 白点形成的原因，一是钢中氢气的存在，二是钢材锻造后在 600~300℃没有缓冷，氢气未充分扩散，产生组织应力而开裂。 4.轧材中的缺陷 • 裂纹和发纹、分层、翘皮和折叠、偏析和非金属夹杂物、白点
对于面积型缺陷（例如裂纹）其灵敏度不如超声波检测。 7. 射线的辐射生物效应可对人体造成损伤，必须采取妥善的防护措施
和严格的安全管理。
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第三节 超声检测
• 超声检测(（Ultrasonic Testing 简称UT)： 利用超声波(常用频率为0.5～10 MHz)在介质中传播时的衰减和 遇到界面产生反射等的性质来检测缺陷的无损检测方法。
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第二节 射线检测
• 射线检测常见方法有：X射线照相检测、γ射线照相检测、中子射 线照相检测、中子活化分析、荧光X射线检测、射线的计算机辅 助层析扫描检测技术（工业CT）、X射线实时成像检测（包括X射 线工业电视检测）等。
• 射线照相检测(Radiography Testing，简称RT) ：基于被检测 件对透入射线的不同吸收来检测被检测件内部缺陷的无损检测方 法。由于被检测件部分密度差异（如含缺陷）和厚度变化，或者 由于成分改变导致的吸收特性差异，被检测件的不同部位会吸收 不同量的透入射线。这些透入射线吸收量的变化，可以通过专用 底片记录并以底片上黑度不同的影像来鉴别。根据底片上的影像， 可以判断缺陷的性质、形状、大小和分布。
5. 其他标准： • GB/T18182-2000《金属压力容器声发射检测及结果评价》 •《铁磁性钢丝绳电磁检测方法》（报批中）
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五、 典型缺陷的种类
1.钢焊缝中常见的缺陷： • 外观缺陷、气孔、夹渣、裂纹、未焊透、未熔合
2.铸件中常见的缺陷： • 气孔、夹渣、夹砂、密集气孔、冷隔、缩孔和疏松、裂纹。 • 疏松：钢液在冷凝过程中，由于体积收缩而引起的细小孔隙称为疏 松。降低了钢材的致密度，使机械性能显著下降，降低使用寿命。 • 缩孔：钢液在浇注后的冷凝过程中，由于体积收缩而在钢锭的中心 部位形成孔洞。 • 冷隔：由浇铸温度偏低或冷却过快，在未充满模腔前就因凝固而停 止流动。一般分布在较大平面的薄壁上或厚壁过渡区。
4. 检测设备价格较高，而且在检测过程中需要消耗大量的照相胶片和 处理药品等，以及需要较多的辅助器材（暗室设备、洗片机、干 燥机、评片灯以及现场拍片的辅助工具等等），从而使得检测成 本较高。
5. 底片上不能反映缺陷的深度位置或高度尺寸。 6. 缺陷取向与射线投射方向有密切关系而影响检测的可靠性，特别是
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•波型指的是介质质点的振动方向与波的传播方向的关系。
（1） 纵波：介质中质点的振动方向与波的传播方向相同的波叫纵波，用L 表示。介质质点在交变拉压应力的作用下，质点之间产生相应的伸缩变形， 从而形成了纵波。纵波传播时，介质的质点疏密相间，所以纵波有时又称 为压缩波或疏密波。
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（2） 横波。介质中质点的振动方向垂直于波的传播方向的波叫横波， 用S或T表示。横波的形成是由于介质质点受到交变切应力作用时， 产生了 切变形变，所以横波又叫做切变波。液体和气体介质不能承受切应力，只 有固体介质能够承受切应力，因而横波只能在固体介质中传播，不能在液
水洗、干燥得到可供观察评定的射线照相底片。 6.评片：将底片置于专用的观片灯上观察，判断缺陷，评定级别。
2021/2/4 X射线照相检测原理示意图
X1射线照相检测时试件的放置方法
13
四、γ射线检测的特点 γ射线与X射线检测的工艺方法基本上是一样的， 但是γ射线检测有其
独特的地方。 1. γ射线源不像X射线那样，可以根据不同检测厚度来调节能量(如管电压)，
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二、射线检测原理 • 射线照相法检测是利用物质在密度不同、厚度不同时对射线的吸
收程度不同(即使射线的衰减程度不同),就会使零件下面的底片感 光不同的原理，实现对材料或零件内部质量的照相探伤。当射线 穿过密度大的物质，如金属或非金属材料时,射线被吸收得多，自 身衰减的程度大,使底片感光轻;当射线穿过密度小的缺陷(空气)时。 则被吸收得少,衰减小，底片感光重。这样就获得反映零件内部质 量的射线底片。
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五、射线检测的特点
1. 可直接观察工件内部缺陷的影像，对缺陷进行定性、定量和定位 分析；结果直观。尤其适宜检测体积性缺陷。
2. 射线探伤适用于所有的材料，可检验金属、非金属材料内部质量， 探测铸件、焊接件内部的缺陷。
3. 有永久性的比较直观的记录结果（照相底片），无需耦合剂，对试 件表面光洁度要求不高。
级》
• JB/T 10559-2006《起重机械无损检测 钢焊缝超声检测》
• GB6067-1985中的标准JB1152-1982已废止
• GB/T15361-94《岸边集装箱起重机技术条件》及各类起重机型
式试验规程中要求用GB11345Ⅰ级合格。
• TSG Q0002-2008中要求用JB/T 10559-2006 1级焊缝合格要求
2）穿透能力强 对于大多数介质而言，它具有较强的穿透能力。例 如在一些金属材料中，其穿透能力可达数米。 3）能量高 超声检测的工作频率远高于声波的频率，超声波的能量 远大于声波的能量。
4）遇有界面时，将产生反射、折射和波型的转换。利用超声波 在介质中传播时这些物理现象，经过巧妙的设计，使超声检测工 作的灵活性、精确度得以大幅度提高。 4.超声波的分类：
• 无损检测
• 无损评价
3.无损检测方法分类： • 五大常规检测方法：
射线照相检测(RT)，超声检测(UT)，磁粉检测(MT)，渗透检测(PT) 和涡流检测（ET）
• 其他无损检测方法： 声发射（AE）、热像/红外（TIR）、磁记忆（MMT）等
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二、无损检测的目的 1.无损检测技术主要应用在以下三方面： • 监督和控制生产过程中的质量问题 • 产品出厂前的成品检验和用户验收检验 • 产品的使用过程中的维护检验 2.目的: • 保证产品质量。 • 保障使用安全。 • 改进制造工艺。 • 降低生产成本。 三、无损检测的应用特点 1．正确选用实施无损检测的时机； 2．正确选用最适当的无损检测方法； 3．综合应用各种无损检测方法； 4．无损检测要与破坏性检测相配合。
白点
偏析
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5.使用中常见的缺陷名称 •疲劳裂纹、应力腐蚀裂纹、氢损伤、晶间腐蚀 、摩擦腐蚀 •疲劳损坏:零部件在不同形式的交变负荷下工作，往往会在远低于材 料的强度极限，甚至是低于屈服极限的应力作用下，经过一段时间 的运行工作（重复交变负荷一定次数）后即发生损坏，而且在损坏 前往往没有明显的预兆。产生的裂纹称为疲劳裂纹。 •疲劳裂纹的发展三个阶段：首先是从材料表面或内部的薄弱处（疲 劳源）开始产生显微疲劳裂纹（初始阶段），然后随着交变负荷循 环而逐渐扩展（生长阶段），直至零件的有效截面减小至不再能承 受工作应力时，将会发生脆性断裂损坏，往往表现为瞬间断裂（破 断阶段）。 •显微疲劳裂纹一般在应力集中处产生。
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四、机电类特种设备无损检测执行标准
1.射线检测标准：
GB/T 3323-2005《金属熔化焊焊接接头射线照相》(代替原1987版)
• GB6067-1985中的标准JB928-67已废止
• TSG Q0002-2008中要求A级检测技术，合格级别Ⅱ级
2.超声检测标准：
• GB/T 11345-1989《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分
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三、X射线照相检测的基本操作程序： 1.试件的放置：尽量使X射线的投射方向与试件中缺陷的延伸方向平
行，使得X射线有最长的衰减路径以提高射线能量衰减的差异。 • 适宜检测与检测面垂直的缺陷
2.照相胶片的放置：胶片紧贴试件背面放置。 3.确定射线照相检测规范：选定曝光条件 4.实施曝光：按照既定的工艺参数对被检试件实施曝光。 5.胶片处理：胶片在暗室中按照规定的程序进行显影、停显、定影、
中子是构成原子核的基本粒子。中子射线是由某些物质的原子 在裂变过程中逸出高速中子所产生的。工业上常用人工同位素、 加速器、反应堆来产生中子射线。在无损检测中中子射线常被用 来对某些特殊部件(如放射性核燃料元件)进行射线照相。 4. X射线和γ射线的特性 均为电磁波，波长范围均在0.001～lnm之间，比可见光的波长短、 频率高、穿透力强。 (1)不可见，以直线传播; (2)不带电荷，不受电场和磁场的影响; (3)能穿透物体并被物质吸收而使自身强度衰减; (4)能产生光化学作用，使胶片感光; (5)能使物质电离，使某些物质产生荧光; (6)能产生生物效应，对生命细胞有杀伤作用。
将x光发生器对准被 测位置，将感光片 贴在物体背面，人 离开后通上高压电， 再将感光片冲洗出 影像，即可观察到 缺陷。
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2.γ射线:由放射性同位素产生,例如钴60、铱192、铯137 由于γ射线的波长比普通X射线更短，所以具有更大的穿透力。
在无损检测中γ射线常被用来对厚度较大和大型整体工件进行射 线照相。 3.
NDT基本知识解读
第一节 无损检测概论
一、无损检测的含义与分类 1.无损检测：利用各种物理原理和现代电子信息技术，在特定时空，
以不损害被检对象未来用途和功能的方式，为探测、定位、测量
和评价缺陷，评估结构完整性、材料性能和成分、测量工件几何
特征等的一种质量控制方法。
2.无损检测技术发展的三个阶段：
• 无损探伤
评定。
3.磁粉及渗透检测标准：
• 各起重机械相关规范中无明确规定：可参照采用JB/T4730-2005
2021/2/4《承压设备无损检测》中的条1文执行。
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• JB/T4730.1～4730.6－2005《承压设备无损检测》。该标准共
分为6个部分： JB/T4730.1－2005 承压设备无损检测 第1部分：通用要求 JB/T4730.2－2005 承压设备无损检测 第2部分：射线检测 JB/T4730.3－2005 承压设备无损检测 第3部分：超声检测 JB/T4730.4－2005 承压设备无损检测 第4部分：磁粉检测 JB/T4730.5－2005 承压设备无损检测 第5部分：渗透检测 JB/T4730.6－2005 承压设备无损检测 第6部分：涡流检测
一、超声波 1.听觉范围:声波频率在l6Hz-2OkHz
次声波:频率小于l6Hz的声波 超声波:频率超过2OkHz的声波 2.超声波是一种机械振动波,是超声振动在介质中的传播.实质是机械
振动以波的形式在弹性介质中的传播。
裂纹
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A型超声探 伤反射波形
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3.超声波的特点 1) 方向性好 超声波具有像光波一样定向束射的特性。
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一、射线的种类：
• 在射线检测中应用的射线主要是X射线、γ射线和中子射线。X射
线和γ射线属于电磁辐射，而中子射线是中子束流。 1. X
X射线又称伦琴射线，是射线检测领域中应用最广泛的一种射线。 工业X射线发生器（普通X射线机）产生千伏级（KeV）的X射线， 常用管电压不超过450kV，对应可检钢件的最大厚度约70～ 80mm；还有高能X射线，这是指能量在1兆电子伏特（1MeV） 以上的X射线，它是由加速器产生，可检测厚度500～600mm 。
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3.锻件中常见的缺陷 • 残留缩孔和缩管、疏松、非金属夹杂物、夹砂、龟裂、锻造裂纹、 白点 • 白点：经酸洗后的钢样横向截面中心或其附近区域呈现短小、不连 续，一般呈辐射状态分布的发丝状开明缝，或在钢材的纵向断口上 出现表面光滑，形状近似圆形或椭圆形的银白色斑点，称为白点。 白点形成的原因，一是钢中氢气的存在，二是钢材锻造后在 600~300℃没有缓冷，氢气未充分扩散，产生组织应力而开裂。 4.轧材中的缺陷 • 裂纹和发纹、分层、翘皮和折叠、偏析和非金属夹杂物、白点
对于面积型缺陷（例如裂纹）其灵敏度不如超声波检测。 7. 射线的辐射生物效应可对人体造成损伤，必须采取妥善的防护措施
和严格的安全管理。
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第三节 超声检测
• 超声检测(（Ultrasonic Testing 简称UT)： 利用超声波(常用频率为0.5～10 MHz)在介质中传播时的衰减和 遇到界面产生反射等的性质来检测缺陷的无损检测方法。
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第二节 射线检测
• 射线检测常见方法有：X射线照相检测、γ射线照相检测、中子射 线照相检测、中子活化分析、荧光X射线检测、射线的计算机辅 助层析扫描检测技术（工业CT）、X射线实时成像检测（包括X射 线工业电视检测）等。
• 射线照相检测(Radiography Testing，简称RT) ：基于被检测 件对透入射线的不同吸收来检测被检测件内部缺陷的无损检测方 法。由于被检测件部分密度差异（如含缺陷）和厚度变化，或者 由于成分改变导致的吸收特性差异，被检测件的不同部位会吸收 不同量的透入射线。这些透入射线吸收量的变化，可以通过专用 底片记录并以底片上黑度不同的影像来鉴别。根据底片上的影像， 可以判断缺陷的性质、形状、大小和分布。
5. 其他标准： • GB/T18182-2000《金属压力容器声发射检测及结果评价》 •《铁磁性钢丝绳电磁检测方法》（报批中）
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五、 典型缺陷的种类
1.钢焊缝中常见的缺陷： • 外观缺陷、气孔、夹渣、裂纹、未焊透、未熔合
2.铸件中常见的缺陷： • 气孔、夹渣、夹砂、密集气孔、冷隔、缩孔和疏松、裂纹。 • 疏松：钢液在冷凝过程中，由于体积收缩而引起的细小孔隙称为疏 松。降低了钢材的致密度，使机械性能显著下降，降低使用寿命。 • 缩孔：钢液在浇注后的冷凝过程中，由于体积收缩而在钢锭的中心 部位形成孔洞。 • 冷隔：由浇铸温度偏低或冷却过快，在未充满模腔前就因凝固而停 止流动。一般分布在较大平面的薄壁上或厚壁过渡区。
4. 检测设备价格较高，而且在检测过程中需要消耗大量的照相胶片和 处理药品等，以及需要较多的辅助器材（暗室设备、洗片机、干 燥机、评片灯以及现场拍片的辅助工具等等），从而使得检测成 本较高。
5. 底片上不能反映缺陷的深度位置或高度尺寸。 6. 缺陷取向与射线投射方向有密切关系而影响检测的可靠性，特别是
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•波型指的是介质质点的振动方向与波的传播方向的关系。
（1） 纵波：介质中质点的振动方向与波的传播方向相同的波叫纵波，用L 表示。介质质点在交变拉压应力的作用下，质点之间产生相应的伸缩变形， 从而形成了纵波。纵波传播时，介质的质点疏密相间，所以纵波有时又称 为压缩波或疏密波。
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（2） 横波。介质中质点的振动方向垂直于波的传播方向的波叫横波， 用S或T表示。横波的形成是由于介质质点受到交变切应力作用时， 产生了 切变形变，所以横波又叫做切变波。液体和气体介质不能承受切应力，只 有固体介质能够承受切应力，因而横波只能在固体介质中传播，不能在液
水洗、干燥得到可供观察评定的射线照相底片。 6.评片：将底片置于专用的观片灯上观察，判断缺陷，评定级别。
2021/2/4 X射线照相检测原理示意图
X1射线照相检测时试件的放置方法
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四、γ射线检测的特点 γ射线与X射线检测的工艺方法基本上是一样的， 但是γ射线检测有其
独特的地方。 1. γ射线源不像X射线那样，可以根据不同检测厚度来调节能量(如管电压)，
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二、射线检测原理 • 射线照相法检测是利用物质在密度不同、厚度不同时对射线的吸
收程度不同(即使射线的衰减程度不同),就会使零件下面的底片感 光不同的原理，实现对材料或零件内部质量的照相探伤。当射线 穿过密度大的物质，如金属或非金属材料时,射线被吸收得多，自 身衰减的程度大,使底片感光轻;当射线穿过密度小的缺陷(空气)时。 则被吸收得少,衰减小，底片感光重。这样就获得反映零件内部质 量的射线底片。
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五、射线检测的特点
1. 可直接观察工件内部缺陷的影像，对缺陷进行定性、定量和定位 分析；结果直观。尤其适宜检测体积性缺陷。
2. 射线探伤适用于所有的材料，可检验金属、非金属材料内部质量， 探测铸件、焊接件内部的缺陷。
3. 有永久性的比较直观的记录结果（照相底片），无需耦合剂，对试 件表面光洁度要求不高。
级》
• JB/T 10559-2006《起重机械无损检测 钢焊缝超声检测》
• GB6067-1985中的标准JB1152-1982已废止
• GB/T15361-94《岸边集装箱起重机技术条件》及各类起重机型
式试验规程中要求用GB11345Ⅰ级合格。
• TSG Q0002-2008中要求用JB/T 10559-2006 1级焊缝合格要求
2）穿透能力强 对于大多数介质而言，它具有较强的穿透能力。例 如在一些金属材料中，其穿透能力可达数米。 3）能量高 超声检测的工作频率远高于声波的频率，超声波的能量 远大于声波的能量。
4）遇有界面时，将产生反射、折射和波型的转换。利用超声波 在介质中传播时这些物理现象，经过巧妙的设计，使超声检测工 作的灵活性、精确度得以大幅度提高。 4.超声波的分类：