机械设计第九版第三章3
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给定任意两个参数， 其它三个可算出
r = -1 对称循环应力
r=0
脉动循环应力
r = 1 静应力
任意交变应力都可看作对称循环和静应力的叠加
任何交变应力的 研究可以转化为 对称循环和静应 力的研究
交变应力下，零件的主要损坏形式是疲劳断裂。 疲劳断裂过程： 1、零件表层产生微小裂纹 2、随着循环次数增加，微裂纹逐渐扩展 3、当剩余材料不足以承受载荷时，突然脆性断裂
材料对称循环 弯曲疲劳极限 综合影响系数
s 1 Ks s 1e
>1 零件对称循环 弯曲疲劳极限
A'D'G' 按比例向下移(除以综合影响系数Kσ)，成为ADG。 CG是按照静应力的要求来考虑的，不须修正。 零件受循环弯曲应 力时的材料常数
σs m s -1 sa
σe s / Ks
计算安全系数及疲劳强度条件为：
sa s max sm S ca S s max s m s a
极限应力曲线上的 某一个点，具体位 置要分情况讨论
机械零件可能发生的典型的应力变化规律有以下三种： 应力比为常数：r=C 平均应力为常数：σm=C 最小应力为常数：σmin=C （多数转轴中的应力状态） （振动中的受载弹簧） （螺栓受轴向变载荷）
强度条件为
例题3-1 45钢经过调质后的性能为： σ-1=307MPa，m=9， N0=5×106，以σ1=500MPa作用104次，以σ2=400MPa作用105 次，计算安全系数，若再以σ3=350MPa作用于试件，还能循 环多少次？
四、双向稳定变应力时的疲劳强度计算
机械零件的疲劳强度计算4
公式为圆的方程，由于应力都为正值，在第一象限。
由于是对称循环变应力，故应力幅即为最大应力。弧线 AM'B 上任何一个点即代表一对极限应力σa′及τa′。
若作用于零件上的应力幅σa及τa如图中M点表示，则由
于此工作应力点在极限以内，未达到极限条件，因而是安 全的。
s -1e OB OA -1e 切向应力安全系数 S 法向应力安全系数 Ss τ s a OD a OC
设
σad=Kσσa+υσσm
安全系数计算公式改写为
s 1 Sca s ad
机械零件的疲劳强度计算3
三、单向不稳定变应力时的疲劳强度计算 不稳定变应力 非规律性 规律性 用统计方法进行疲劳强度计算 按损伤累积假说进行疲劳强度计算
规律性不稳定变应力示意图
s 4小于无限寿命时对应的应力s -1，可忽略
疲劳损伤线性累积假说的数学表达式一般可以写成
试验证明，当各个作用的应力幅无巨大差别以及无短 时的强烈过载时，这个规律是正确的，当各级应力先大后 小，等式右边小于1；反之大于1
不稳定变应力时的极限条件
若材料在这些应力作用下还未达到破坏
不稳定变应力时的计算应力
将多个作用次数 不同的应力值等 效为一个计算值
计算举例 假设某种钢材承受500MPa对称循环应力时，循环次数 为10万次，400MPa时，循环次数为12万次，300MPa时，循 环次数为14万次，现在500MPa作用2万次， 400MPa时作用 3万次， 300MPa作用7万次，问是否损坏？ 应力 500 400 300 循环次数 10万 12万 14万 实际作用次数 2万 3万 7万 损伤率 20% 25% 50%
(2)在不可避免地要产生较大应力集中的结构处，可采 用减载槽来降低应力集中的作用。
做成圆角轴 承装不进去
举例：某零件左边固定，右边施加向下的力
应力集中出现在拐角处
倒角可减少应力最大值(增加材料的方法)
减载槽也可减少应力值(减少材料的方法)
(3)综合考虑零件的性能要求和经济性后，采用高疲劳 强度的材料，并配以适当的热处理和各种表面强化处理。
公式推导
3.最小应力为常数：σmin=C
P
Q
若LM'与横坐标夹角为45° 对于LM'上任意一点
当工作点是位于OJGI区域的M时，零件的疲劳强度条件为
当工作点是位于GCI区域的N时，零件的疲劳强度条件为
4.等效循环变应力 3-17式
将它整体看做一个对称循环 变力，幅值为Kσσa+υσσm，平 均值为0
对于扭转剪切，将前面公式中的σ 换成τ
υτ—试件受循环切应力时的材料常数 Kτ —剪切疲劳极限的综合影响系数
kτ﹣零件的有效应力集中系数 ετ﹣零件的尺寸及截面形状系数 βτ﹣零件的表面质量系数 βτ﹣零件的强化系数
二、单向稳定变应力时的疲劳强度计算
机械零件的疲劳强度计算2
进行零件疲劳强度计算时，首先根据零件危险截面上 的 σmax 及 σmin，确定平均应力σm与应力幅σa，然后，在极 限应力线图的坐标中标示出相应工作应力点M或N。
对于线接触的情况，接触应力可用赫兹应力公式计算。
F 1 1 B 1 2 sH 2 1 12 1 2 E E 2 1
式中ρ1和ρ2 分别为两零件初始接触线处的曲率半径, 其 中正号用于外接触，负号用于内接触。μ1、μ2 为泊松比， E1、E2为弹性模量
若应力每循环一次都对材料的破坏起相同的作用，则 应力 σ1 每循环一次对材料的损伤率即为1/N1，而循环了n1次 的σ1对材料的损伤率即为n1/N1。如此类推，循环了n2次的σ2 对材料的损伤率即为n2/N2，……。
当损伤率达到100%时，材料即发生疲劳破坏，故对应 于极限状况有：
n1 n2 n3 1 N 1 N 2 N3
当零件上同时作用有同相位的稳定对称循环变应力σa 和τa时，由实验得出的极限应力关系式为： 切向应力幅
的极限值
法向应力幅 的极限值
2 2
a sa 1 s 1e 1e
零件受对称循环切应力 时的疲劳极限 零件受对称循环弯曲应 力时的疲劳极限
第三章 机械零件的强度
3-1材料的疲劳强度（基础） 3-2机械零件的疲劳强度（重点+难点） 3-3机械零件的抗断裂强度（了解）
3-4机械零件的接触强度（了解）
3-1材料的疲劳特性
一、交变应力的描述 sm─平均应力 sa─应力幅值 smax─最大应力 smin─最小应力
r ─应力比
描述规律性的交变应力可有5个参数，但其中只有两个 参数是独立的。
m rN
m和C为材料常数
s r
ND
D点以后的疲劳曲线呈一水平线，代表着无限寿命 区，其方程为：
s rN s r
（N ND )
s r
N0 ND
由于ND很大，在作疲劳试验时，常规定一个循环次数 N0(称为循环基数)，用N0及其相对应的疲劳极限σr来近似代 表ND和 σr∞，于是有：
sr
表面处理之一喷丸
(4)适当提高零件的表面质量，特别是提高有应力集中 部位的表面加工质量，必要时表面作适当的防护处理。
(5)尽可能地减少或消除零件表面可能发生的初始裂纹 的尺寸，对于延长零件的疲劳寿命有着比提高材料性能更 为显著的作用。
3-3机械零件的抗断裂强度
机械零件的抗断裂强度
低应力脆断：在工程实际中，往往会发生工作应力小 于许用应力时所发生的突然断裂。 原因：结构内部裂纹和缺陷。 本质原因：对于高强度材料，抵抗裂纹扩展的能力随 着强度的增高而下降。用传统的强度理论计算高强度材料 结构的强度问题，就存在一定的危险性。 断裂力学：研究带有裂纹或带有尖缺口的结构或构件 的强度和变形规律的学科。
为什么ADG 加 撇，C不加呢？
1、纵坐标上取一点(0, σ-1)，σ-1为对称循环应力
2、取第二点(σ0/2，σ0/2)，σ0为脉动循环应力
3、取第三点(σs，0)，作45°射线，σs为屈服极限
纵坐标值= 斜率× 横坐标值+
直线与纵坐标交点
s s m s 1 sa
令 为材料常数
(3)通过断裂力学实验，测定材料的断裂韧度
(4)安全性判断
无损探伤原理
3-4机械零件的接触强度
机机械零件的接触强度
当两零件以点、线相接处时，其接触的局部会引起较 大的应力。这局部的应力称为接触应力。
接触失效形式：为疲劳点蚀。 后果：减少了接触面积、损坏了零件的光滑表面、降低了 承载能力、引起振动和噪音。
为了度量含裂纹结构体的强度，在断裂力学中运用了 应力强度因子KI（或KⅡ、KⅢ）和断裂韧度KIC (或KⅡC、 KⅢC）这两个新的度量指标来判别结构安全性，即： KI＜KIC时，裂纹不会失稳扩展。
KI≥KIC时，裂纹失稳扩展。 基于断裂力学的强度分析的步骤： (1)以无损探伤确定裂纹的形状、大小及分布(类似B超) (2)分析工作载荷，确定应力强度因子
OM ' Sca OM S Ss
2 S2 Ss
OA OC 2 OD 2
1 OC 2 OD 2 2 OA OB 2
1 1 1 2 2 S Ss
符号总结 σ﹣法向应力 下标 τ﹣切向应力 a﹣幅值
σa﹣法向应力幅值 τa﹣切向应力幅值
举例： σm﹣法向应力平均值 τm﹣切向应力平均值
m﹣平均值
下标 -1﹣对称循环应力 0﹣脉动循环应力 举例： σ-1﹣对称循环法向应力 σ0﹣脉动循环法向应力
υ﹣材料常数 υσ﹣受法向应力材料常数
υτ﹣受切向应力材料常数
K﹣综合影响系数 Kσ﹣法向应力时综合影响系数 Kτ﹣切向应力时综合影响系数
下标带“e”表示零件
σ-1﹣材料对称循环法向应力 σ-1e﹣零件对称循环法向应力
纵坐标值=斜率×(横坐标值﹣直线与横坐标交点)
sm sS sa
3-2机械零件的疲劳强度
一、零件的极限应力线图
机械零件的疲劳强度计算1
由于零件几何形状的变化、尺寸大小、加工质量及强 化因素等的影响 材料试件的疲劳极限
Hale Waihona Puke Baidu
>
零件的疲劳极限
定义综合影响系数为材料试件的疲劳极限与零件的疲 劳极限的比值。
带撇的表示极限值
σmax﹣最大法向应力值 σ'max﹣最大法向应力极限值
σa﹣法向应力幅值 σ'a﹣法向应力幅值的极限值
S﹣安全系数
Sca﹣计算安全系数 Sτ﹣切向应力安全系数
Sσ﹣法向应力安全系数
五、提高机械零件疲劳强度的措施
机械零件的疲劳强度计算5
(1) 降低零件上的应力集中的影响。零件上应尽量避免 带尖角的孔或槽，在阶梯杆截面的突变处要用圆弧过渡
微裂纹 扩展区
断裂区
s－N疲劳曲线(应力比r恒定，不同的σmax对应的循环次数N)
多数零件在此阶段 破坏，即承受交变 应力1万次以上
静载 破坏
低周 疲劳
高周疲劳
无限寿命
任取一点， 横坐标为N，纵坐标为σrN
机械零件的疲劳大多发生在s－N曲线的CD段，可用 下式描述：
s N C ( NC N ND )
1. 应力比为常数：r=C
r为常数
也为常数
只有过原点的射线满足关系
当工作点是位于AOG区域的M时，零件的疲劳强度条件为 推导见下页 当工作点是位于GOC区域的N时，零件的疲劳强度条件为 静强度校核
公式推导
D E B
2.平均应力为常数：σm=C
当工作点是位于AOHG区域的M时，零件的疲劳强度条件为 推导见下页 当工作点是位于GCH区域的N时，零件的疲劳强度条件为
已知
s N s N0
m rN m r
将σrN变换到等式左边，其余变换到等式右边
s rN s r m
N0 N
根据上式，规定循环次数N，可算出对应疲劳极限σrN sr、N0及m的值由材料试验确定。
等寿命疲劳曲线（相同循环次数，不同应力比）
应 力 幅 值
应力平均值
为方便计算，常将等寿命曲线用直线来近似替代。
σes me s -1e s ae
s me sS s ae
综合影响系数计算公式
kσ﹣零件的有效应力集中系数 εσ﹣零件的尺寸及截面形状系数 βσ﹣零件的表面质量系数 βq﹣零件的强化系数
kσ=1+qσ(ασ-1)
应力集中敏感系数 理论应力集中系数
理论应力集中系数ασ(P39) D和d越接近，应力 集中情况越不明显
r越大，应力集中 情况越不明显
理论应力集中系数ασ(P39)
理论应力集中系数ασ(P39)
应力集中敏感系数qσ
弯曲应力取括号外数字，扭转剪切应力取括号内数字
零件的尺寸及截面形状系数εσ(标准形状圆柱、尺寸10mm)
零件的表面质量系数βσ(表面粗糙度对表面质量的影响) 抛光
未加工
零件的强化系数βq
r = -1 对称循环应力
r=0
脉动循环应力
r = 1 静应力
任意交变应力都可看作对称循环和静应力的叠加
任何交变应力的 研究可以转化为 对称循环和静应 力的研究
交变应力下，零件的主要损坏形式是疲劳断裂。 疲劳断裂过程： 1、零件表层产生微小裂纹 2、随着循环次数增加，微裂纹逐渐扩展 3、当剩余材料不足以承受载荷时，突然脆性断裂
材料对称循环 弯曲疲劳极限 综合影响系数
s 1 Ks s 1e
>1 零件对称循环 弯曲疲劳极限
A'D'G' 按比例向下移(除以综合影响系数Kσ)，成为ADG。 CG是按照静应力的要求来考虑的，不须修正。 零件受循环弯曲应 力时的材料常数
σs m s -1 sa
σe s / Ks
计算安全系数及疲劳强度条件为：
sa s max sm S ca S s max s m s a
极限应力曲线上的 某一个点，具体位 置要分情况讨论
机械零件可能发生的典型的应力变化规律有以下三种： 应力比为常数：r=C 平均应力为常数：σm=C 最小应力为常数：σmin=C （多数转轴中的应力状态） （振动中的受载弹簧） （螺栓受轴向变载荷）
强度条件为
例题3-1 45钢经过调质后的性能为： σ-1=307MPa，m=9， N0=5×106，以σ1=500MPa作用104次，以σ2=400MPa作用105 次，计算安全系数，若再以σ3=350MPa作用于试件，还能循 环多少次？
四、双向稳定变应力时的疲劳强度计算
机械零件的疲劳强度计算4
公式为圆的方程，由于应力都为正值，在第一象限。
由于是对称循环变应力，故应力幅即为最大应力。弧线 AM'B 上任何一个点即代表一对极限应力σa′及τa′。
若作用于零件上的应力幅σa及τa如图中M点表示，则由
于此工作应力点在极限以内，未达到极限条件，因而是安 全的。
s -1e OB OA -1e 切向应力安全系数 S 法向应力安全系数 Ss τ s a OD a OC
设
σad=Kσσa+υσσm
安全系数计算公式改写为
s 1 Sca s ad
机械零件的疲劳强度计算3
三、单向不稳定变应力时的疲劳强度计算 不稳定变应力 非规律性 规律性 用统计方法进行疲劳强度计算 按损伤累积假说进行疲劳强度计算
规律性不稳定变应力示意图
s 4小于无限寿命时对应的应力s -1，可忽略
疲劳损伤线性累积假说的数学表达式一般可以写成
试验证明，当各个作用的应力幅无巨大差别以及无短 时的强烈过载时，这个规律是正确的，当各级应力先大后 小，等式右边小于1；反之大于1
不稳定变应力时的极限条件
若材料在这些应力作用下还未达到破坏
不稳定变应力时的计算应力
将多个作用次数 不同的应力值等 效为一个计算值
计算举例 假设某种钢材承受500MPa对称循环应力时，循环次数 为10万次，400MPa时，循环次数为12万次，300MPa时，循 环次数为14万次，现在500MPa作用2万次， 400MPa时作用 3万次， 300MPa作用7万次，问是否损坏？ 应力 500 400 300 循环次数 10万 12万 14万 实际作用次数 2万 3万 7万 损伤率 20% 25% 50%
(2)在不可避免地要产生较大应力集中的结构处，可采 用减载槽来降低应力集中的作用。
做成圆角轴 承装不进去
举例：某零件左边固定，右边施加向下的力
应力集中出现在拐角处
倒角可减少应力最大值(增加材料的方法)
减载槽也可减少应力值(减少材料的方法)
(3)综合考虑零件的性能要求和经济性后，采用高疲劳 强度的材料，并配以适当的热处理和各种表面强化处理。
公式推导
3.最小应力为常数：σmin=C
P
Q
若LM'与横坐标夹角为45° 对于LM'上任意一点
当工作点是位于OJGI区域的M时，零件的疲劳强度条件为
当工作点是位于GCI区域的N时，零件的疲劳强度条件为
4.等效循环变应力 3-17式
将它整体看做一个对称循环 变力，幅值为Kσσa+υσσm，平 均值为0
对于扭转剪切，将前面公式中的σ 换成τ
υτ—试件受循环切应力时的材料常数 Kτ —剪切疲劳极限的综合影响系数
kτ﹣零件的有效应力集中系数 ετ﹣零件的尺寸及截面形状系数 βτ﹣零件的表面质量系数 βτ﹣零件的强化系数
二、单向稳定变应力时的疲劳强度计算
机械零件的疲劳强度计算2
进行零件疲劳强度计算时，首先根据零件危险截面上 的 σmax 及 σmin，确定平均应力σm与应力幅σa，然后，在极 限应力线图的坐标中标示出相应工作应力点M或N。
对于线接触的情况，接触应力可用赫兹应力公式计算。
F 1 1 B 1 2 sH 2 1 12 1 2 E E 2 1
式中ρ1和ρ2 分别为两零件初始接触线处的曲率半径, 其 中正号用于外接触，负号用于内接触。μ1、μ2 为泊松比， E1、E2为弹性模量
若应力每循环一次都对材料的破坏起相同的作用，则 应力 σ1 每循环一次对材料的损伤率即为1/N1，而循环了n1次 的σ1对材料的损伤率即为n1/N1。如此类推，循环了n2次的σ2 对材料的损伤率即为n2/N2，……。
当损伤率达到100%时，材料即发生疲劳破坏，故对应 于极限状况有：
n1 n2 n3 1 N 1 N 2 N3
当零件上同时作用有同相位的稳定对称循环变应力σa 和τa时，由实验得出的极限应力关系式为： 切向应力幅
的极限值
法向应力幅 的极限值
2 2
a sa 1 s 1e 1e
零件受对称循环切应力 时的疲劳极限 零件受对称循环弯曲应 力时的疲劳极限
第三章 机械零件的强度
3-1材料的疲劳强度（基础） 3-2机械零件的疲劳强度（重点+难点） 3-3机械零件的抗断裂强度（了解）
3-4机械零件的接触强度（了解）
3-1材料的疲劳特性
一、交变应力的描述 sm─平均应力 sa─应力幅值 smax─最大应力 smin─最小应力
r ─应力比
描述规律性的交变应力可有5个参数，但其中只有两个 参数是独立的。
m rN
m和C为材料常数
s r
ND
D点以后的疲劳曲线呈一水平线，代表着无限寿命 区，其方程为：
s rN s r
（N ND )
s r
N0 ND
由于ND很大，在作疲劳试验时，常规定一个循环次数 N0(称为循环基数)，用N0及其相对应的疲劳极限σr来近似代 表ND和 σr∞，于是有：
sr
表面处理之一喷丸
(4)适当提高零件的表面质量，特别是提高有应力集中 部位的表面加工质量，必要时表面作适当的防护处理。
(5)尽可能地减少或消除零件表面可能发生的初始裂纹 的尺寸，对于延长零件的疲劳寿命有着比提高材料性能更 为显著的作用。
3-3机械零件的抗断裂强度
机械零件的抗断裂强度
低应力脆断：在工程实际中，往往会发生工作应力小 于许用应力时所发生的突然断裂。 原因：结构内部裂纹和缺陷。 本质原因：对于高强度材料，抵抗裂纹扩展的能力随 着强度的增高而下降。用传统的强度理论计算高强度材料 结构的强度问题，就存在一定的危险性。 断裂力学：研究带有裂纹或带有尖缺口的结构或构件 的强度和变形规律的学科。
为什么ADG 加 撇，C不加呢？
1、纵坐标上取一点(0, σ-1)，σ-1为对称循环应力
2、取第二点(σ0/2，σ0/2)，σ0为脉动循环应力
3、取第三点(σs，0)，作45°射线，σs为屈服极限
纵坐标值= 斜率× 横坐标值+
直线与纵坐标交点
s s m s 1 sa
令 为材料常数
(3)通过断裂力学实验，测定材料的断裂韧度
(4)安全性判断
无损探伤原理
3-4机械零件的接触强度
机机械零件的接触强度
当两零件以点、线相接处时，其接触的局部会引起较 大的应力。这局部的应力称为接触应力。
接触失效形式：为疲劳点蚀。 后果：减少了接触面积、损坏了零件的光滑表面、降低了 承载能力、引起振动和噪音。
为了度量含裂纹结构体的强度，在断裂力学中运用了 应力强度因子KI（或KⅡ、KⅢ）和断裂韧度KIC (或KⅡC、 KⅢC）这两个新的度量指标来判别结构安全性，即： KI＜KIC时，裂纹不会失稳扩展。
KI≥KIC时，裂纹失稳扩展。 基于断裂力学的强度分析的步骤： (1)以无损探伤确定裂纹的形状、大小及分布(类似B超) (2)分析工作载荷，确定应力强度因子
OM ' Sca OM S Ss
2 S2 Ss
OA OC 2 OD 2
1 OC 2 OD 2 2 OA OB 2
1 1 1 2 2 S Ss
符号总结 σ﹣法向应力 下标 τ﹣切向应力 a﹣幅值
σa﹣法向应力幅值 τa﹣切向应力幅值
举例： σm﹣法向应力平均值 τm﹣切向应力平均值
m﹣平均值
下标 -1﹣对称循环应力 0﹣脉动循环应力 举例： σ-1﹣对称循环法向应力 σ0﹣脉动循环法向应力
υ﹣材料常数 υσ﹣受法向应力材料常数
υτ﹣受切向应力材料常数
K﹣综合影响系数 Kσ﹣法向应力时综合影响系数 Kτ﹣切向应力时综合影响系数
下标带“e”表示零件
σ-1﹣材料对称循环法向应力 σ-1e﹣零件对称循环法向应力
纵坐标值=斜率×(横坐标值﹣直线与横坐标交点)
sm sS sa
3-2机械零件的疲劳强度
一、零件的极限应力线图
机械零件的疲劳强度计算1
由于零件几何形状的变化、尺寸大小、加工质量及强 化因素等的影响 材料试件的疲劳极限
Hale Waihona Puke Baidu
>
零件的疲劳极限
定义综合影响系数为材料试件的疲劳极限与零件的疲 劳极限的比值。
带撇的表示极限值
σmax﹣最大法向应力值 σ'max﹣最大法向应力极限值
σa﹣法向应力幅值 σ'a﹣法向应力幅值的极限值
S﹣安全系数
Sca﹣计算安全系数 Sτ﹣切向应力安全系数
Sσ﹣法向应力安全系数
五、提高机械零件疲劳强度的措施
机械零件的疲劳强度计算5
(1) 降低零件上的应力集中的影响。零件上应尽量避免 带尖角的孔或槽，在阶梯杆截面的突变处要用圆弧过渡
微裂纹 扩展区
断裂区
s－N疲劳曲线(应力比r恒定，不同的σmax对应的循环次数N)
多数零件在此阶段 破坏，即承受交变 应力1万次以上
静载 破坏
低周 疲劳
高周疲劳
无限寿命
任取一点， 横坐标为N，纵坐标为σrN
机械零件的疲劳大多发生在s－N曲线的CD段，可用 下式描述：
s N C ( NC N ND )
1. 应力比为常数：r=C
r为常数
也为常数
只有过原点的射线满足关系
当工作点是位于AOG区域的M时，零件的疲劳强度条件为 推导见下页 当工作点是位于GOC区域的N时，零件的疲劳强度条件为 静强度校核
公式推导
D E B
2.平均应力为常数：σm=C
当工作点是位于AOHG区域的M时，零件的疲劳强度条件为 推导见下页 当工作点是位于GCH区域的N时，零件的疲劳强度条件为
已知
s N s N0
m rN m r
将σrN变换到等式左边，其余变换到等式右边
s rN s r m
N0 N
根据上式，规定循环次数N，可算出对应疲劳极限σrN sr、N0及m的值由材料试验确定。
等寿命疲劳曲线（相同循环次数，不同应力比）
应 力 幅 值
应力平均值
为方便计算，常将等寿命曲线用直线来近似替代。
σes me s -1e s ae
s me sS s ae
综合影响系数计算公式
kσ﹣零件的有效应力集中系数 εσ﹣零件的尺寸及截面形状系数 βσ﹣零件的表面质量系数 βq﹣零件的强化系数
kσ=1+qσ(ασ-1)
应力集中敏感系数 理论应力集中系数
理论应力集中系数ασ(P39) D和d越接近，应力 集中情况越不明显
r越大，应力集中 情况越不明显
理论应力集中系数ασ(P39)
理论应力集中系数ασ(P39)
应力集中敏感系数qσ
弯曲应力取括号外数字，扭转剪切应力取括号内数字
零件的尺寸及截面形状系数εσ(标准形状圆柱、尺寸10mm)
零件的表面质量系数βσ(表面粗糙度对表面质量的影响) 抛光
未加工
零件的强化系数βq