H400加工中心气压传动系统的
气压传动课件 项目七任务一 气动机床夹紧系统
气压传动技术
任务一 气动机床夹紧系统
（1）加工件垂直夹紧：操作人 员踩下踏板时，脚踏式换向阀2换 向阀芯处于左侧位，气源高压空 气进入通过阀2进入垂直夹紧缸A 的无杆腔内，缸A伸出到位在垂直 方向上开始夹紧加工件，缸A伸出 的速度是由单向节流阀8进行排气 路调节的。
气压传动技术
任务一 气动机床夹紧系统
气压传动技术
任务一 气动机床夹紧系统
当缸A离开SQ1位置时，行程阀5复 位，延时阀3控制口高压信号消失其 阀芯复位。气缸A缩回到头，缸A有杆 腔管路压力上升到单向顺序阀6开启 压力，双气控主阀芯1左侧控制口有 高压气流信号进入，双气控主阀芯1 阀芯换向左侧位。缸A缩回的速度是 由单向节流阀9进行排气路调节的。
气压传动技术
任务一 气动机床夹紧系统
（3）延时水平缸松开：在水平夹紧缸B、C 开始夹紧工作的时候，高压气源进入延时阀4 的控制口给其施加信号，阀4控制口气容开始 蓄能，经过一定时间延时阀4换向，气源高压 气体通过阀4左侧位后给双气控主阀1的右侧气 控口施加高压信号，阀1阀芯换向右侧位，气 源高压气体通过阀3左侧位后经双气控主阀1右 侧位分别进入水平夹紧缸B、C的有杆腔内，缸 B、C同时缩回松开加工件，此时延时阀4控制 口高压信号消失其阀芯复位。
气压传动技术
任务一 气动机床夹紧系统
气压传动技术
任务一 气动机床夹紧系统
谢谢！
项目七 加工中心气动夹紧与换刀系统
气压传动技术
中为防止工件因切削 力、离心力、重力等因素发生位移或 振动，将工件始终定位保持在正确的 加工位置，一般的机床夹具常采用夹 紧装置将工件压紧。
如图，机床夹紧系统气动回路，气 缸A为垂直夹紧缸，气缸B、C为水平夹 紧缸。
数控机床的液压与气压系统
2)
卡盘通过卡爪的抓紧和放松动作来实现对工件的夹紧与放 松。工作中要能判别其卡爪是否夹紧工件，如果没有夹紧工件， 则数控加工程序不能执行，并在执行时发出报警信号。卡盘夹 紧支路是图上最左侧一条支路。压力油经减压阀9稳定工作压 力后，通过电磁换向阀10和手动换向阀11的左位进入液压缸13。 当电磁换向阀左线圈L3－Y1得电时，电磁阀工作在左位，压力 油进入液压缸13的左腔，液压缸右腔中的油流回油箱，缸杆右 移，卡盘夹紧动作。夹紧力的大小通过减压阀来调整，值的大 小可在压力表中观察得到。夹紧与否由缸杆上的撞块触发左极 限开关L3－S1与压力继电器12(L3－B1)的信号组合判别。
由接近开关LS16检测其位置信号，并通过变送扩展板传 送到CNC的PMC，控制交换台回转180°运动开始动作，接近开 关LS18检测到回转到位的信号，并通过变送扩展板传送到CNC 的PMC，控制HF3的4YA得电，托升缸上腔通入高压气体，活塞 带动托叉连同工作台在重力和托升缸的共同作用下一起下降； 当达到上下运动的下终点位置时由接近开关LS17检测其位置 信号，并通过变送扩展板传送到CNC的PMC，双工作台交换过 程结束，机床可以进行下一步的操作。在该支路中采用DJ3、 DJ4单向节流阀调节交换台上升和下降的速度，以避免较大的 载荷冲击及对机械部件的损伤。
图10－1 液压传动的工作原理
10.2 液压和气压传动系统在数控机床中的应用
1． 图10－2所示为TND360型数控车床液压系统原理。该机床 液压系统由液压站和五条液压支路组成。五条液压支路分别是 卡盘夹紧支路、尾架套筒移动支路、主轴变速支路和两条预留 支路。
图10－2 TND360型数控车床液压系统原理图
1）
松刀汽缸是完成刀具的拉紧和松开的执行机构。为保证 机床切削加工过程的稳定、安全、可靠，刀具拉紧拉力应大 于12kN，抓刀、松刀动作时间在2s以内。换刀时通过气压传 动系统对刀柄与主轴间的7∶24定位锥孔进行清理，使用高速 气流清除结合面上的杂物。为达到这些要求，尽可能地使其 结构紧凑、重量减轻，并且结构上要求工作缸直径不能大于 150mm，因此采用复合双作用汽缸(额定压力0.5MPa)可达到设 计要求。图10－5为H400型卧式加工中心主轴气压传动结构图。
气压传动装置笔记
气压传动装置笔记【知识要点】一、空气压缩站1.气压传动是以压缩空气为工作介质进行能量传递和信号传递的一种方式。
数控机床气动系统的动力主要由空气压缩机提供。
2.空气压缩站的主要装置有空气压缩机、储气罐和后冷却器等。
3.数控加工中心的气动系统由气源部分、执行元件和工作机构、控制元件、辅助元件组成。
4.空气具有可压缩性，压缩空气是一种重要的动力源。
5.空气压缩机是将电动机的机械能转化为气体压力能的装置，是压缩空气的气体发生装置。
空气压缩机的选择主要依据是气动系统的工作压力和流量。
6.空气压缩机的额定排气压力分为低压、中压、高压和超高压。
7.常见空气压缩机的使用压力一般为0.7-1.25MP。
二、气缸与气马达1.气压传动中的执行部件主要由气缸和气马达。
2.气缸按结构和功能分为单作用气缸和双作用气缸，按安装形式分为固定式气缸和轴销式气缸。
3.气缸是将机械能转换为直线运动，气马达是将机械能转换为旋转运动。
三、气压控制阀气压控制阀是控制和调整压缩空气的流向、流量和压力。
四、气压传动系统1.基本回路是由一定的气压元器件和管路组合起来用以完成某些功能的基本气路结构。
2.按其控制目的、控制功能分为方向、压力和速度控制回路。
3.气压传动的工作原理是利用空气压缩机使空气介质产生压力能，在控制元件的控制下，将气体压力能传输给执行元件，控制执行元件完成直线和旋转运动。
【例题精讲】【例一】填空题：是由一定的气压元器件和管路组合起来用以完成某些功能的基本气路结构。
【解析】此题属于记忆题，旨在考查学生是否掌握基本回路的定义。
【答案】基本回路【例二】填空题：气压传动按其分为方向、压力和速度控制回路。
【解析】此题属于记忆题，旨在考查学生是否掌握气压传动分类的标准。
【答案】控制目的、控制功能【例三】单项选择题：下列关于气压传动说法错误的是（）A . 工作压力大 B. 控制方便 C. 能过载保护 D. 容易控制【解析】此题属于理解题，旨在考查学生是否掌握气压传动的优缺点等。
气压传动的工作原理及组成
气压传动的工作原理及组成7.1.1 气压传动系统的工作原理空气压缩机 1 产生的压缩空气→后冷却器2→油水分离器3→贮气罐4→空气过滤器5→调压阀6→油雾器7→气控换向阀9→气缸 10气动剪切机的工作原理当将工料 11 送入剪切机并到达规定位置时，工料将行程阀 8 的阀芯向右推，换向阀 A 腔经行程阀 8 与大气相通，换向阀阀芯在弹簧的作用下移到下位，将气缸上腔与大气连通，下腔与压缩空气连通。
此时，活塞带动剪刀快速向上运动将工料切下。
工料被切下后，即与行程阀脱开，行程阀复位，将排气口封死，换向阀A 腔压力上升，阀芯上移，使气路换向。
7.1.2 气压传动系统的组成1. 气压传动系统的组成(1)气源装置气源装置是压缩空气的发生装置，主体部份是空气压缩机。
(2)执行元件气缸温和马达，它们将压缩空气的压力能转换为机械能。
(3) 控制元件用以控制压缩空气的压力、流量、流动方向以保证系统各执行机构具有一定的输出动力和速度。
(4)辅助元件过滤器、油雾器、消声器、干燥器和转换器等。
它们对保持系统正常、可靠、稳定和持久地工作起着十分重要的作用。
(5)工作介质气压传动系统中所用的工作介质是空气。
2．气压传动的特点(1)气压传动的优点 1)工作介质为空气，来源经济方便，用过之后可直接排入大气，不污染环境。
2)由于空气流动损失小，压缩空气可集中供气，作远距离输送。
3) 气压传动具有动作迅速、反应快、维护简单、管路不易阻塞的特点，且不存在介质变质、补充和更换等问题。
4) 对工作环境的适应性好，可安全应用于易燃易爆场所。
5)气压传动装置结构简单、分量轻。
6)气压传动系统能够实现过载自动保护。
(2)气压传动的缺点 1)由于空气具有可压缩性，所以气缸的动作速度受负载的影响比较大。
2)气压传动系统工作压力较低，气压传动系统输出动力较小。
3)工作介质空气没有自润滑性，需要另设装置进行给油润滑。
7.1.3 气压传动的工作介质气压传动以空气作为工作介质。
气压传动系统实例
项目六气压传动系统实例（结合公共实训基地及友嘉机电设备展开）任务一气动机械手气压传动系统气动机械手是机械手的一种，它具有结构简单，重量轻，动作迅速，平稳可靠，不污染工作环境等优点。
在要求工作环境洁净、工作负载较小。
自动生产的设备和生产线上应用广泛，它能按照预定的控制程序动作。
图1为一种简单的可移动式气动机械手的结构示意图。
它由A、B、C、D四个汽缸组成，能实现手指夹持、手臂伸缩。
立柱升降。
回转四个动作。
图1 气动机械手的结构示意图图2为一种通用机械手气动系统工作原理图（手指部分分为真空吸头，既无A气缸部分），要求工作循环为：立柱上升→伸臂→立柱顺时针转→真空吸头取工作→立柱逆时针转→缩臂→立柱下降。
图2 为一种通用机械手气动系统工作原理图三个气缸均有三位四通双电控换向阀1、2、7和单向节流阀3、4、5、6组成换向、调速回路。
各气缸的行程位置均有电气行程开关进行控制。
表1为该机械手在工作循环中各电磁铁的动作顺序表。
表1 电磁铁的动作顺序表下面结合表1来分析它的工作循环：按下它的启动按钮，4YA通电，阀7处于上位，压缩空气进入垂直气缸C下腔，活塞杆上升。
当缸C活塞上的挡块碰到电气行程开关a1时，4YA断电，5YA通电，阀2处于左位，水平气缸B活塞杆伸出，带动真空吸头进入工作点并吸取工作。
当缸B活塞上的挡块电气开关b1时，5YA断电，1YA通电，阀1处于左位，回转缸D顺时针方向回转，使真空吸头进入下料点下料。
当回转缸D活塞杆上的挡块压下电气行程开关c1时，1YA断电，2YA通电，阀1处于右位，回转缸b复位。
回转缸复位时，其上挡块碰到电气行程开关c0时，6YA通电，2YA断电，阀2处于右位，水平缸B活塞杆退回。
水平缸退回时，挡块碰到b0,6YA断电，3YA通电，阀7处于下位，垂直缸活塞杆下降，到原位时，碰上电气行程开关a0,3YA断电，至此完成一个工作循环，如再给启动信号。
可进行同样的工作循环。
根据需要只要改变电气行程开关的位置，调节单向节流阀的开度，即可改变各气缸的运动速度和行程。
数控机床的气、液压系统
04
数控机床气、液压系统 的维护与保养
气压系统的维护与保养
清洁空气过滤器
定期检查并清洁空气过滤器，确保气 源的清洁度。
检查气动元件
对气动元件进行定期检查，确保其正 常工作，如气缸、电磁阀等。
保持气压稳定
检查气源压力是否稳定，如有需要， 调整减压阀，确保气压在规定范围内。
润滑气动元件
根据需要，使用适当的气动润滑剂对 气动元件进行润滑。
气、液压系统的控制方式与特点
控制方式
气、液压系统通常采用开环控制和闭环控制两种方式。开环 控制是指对执行机构的位置或速度进行设定，不进行反馈控 制；闭环控制则是对执行机构的位置或速度进行实时反馈控 制，以实现更高的加工精度。
特点比较
气、液压系统各有其特点和使用范围。气压系统适用于高速 、轻载的加工场景，而液压系统则适用于重载和高精度的加 工场景。在实际应用中，应根据具体需求选择合适的气、液 压系统。
排屑与防护
气、液压系统用于排屑和防护装置， 确保加工过程中切屑的顺利排出和操 作安全。
气、液压系统的发展趋势与展望
高效节能
随着环保意识的提高，气、液压系统将更加注重高效节能设计，降低 能耗和减少排放。
高精度与高稳定性
随着加工要求的不断提高，气、液压系统将追求更高的精度和稳定性， 以满足更严格的加工要求。
02
数控机床气、液压系统 的组成
气压系统组成
空气压缩机
用于产生压缩空气，为气压系 统提供动力源。
储气罐
用于储存压缩空气，稳定气压 波动。
气动元件
包括气动马达、气动阀等，用 于执行各种气动操作。
管道与接头
用于连接各气动元件，形成气 压回路。
液压系统组成
气压与液压传动控制技术(第6版)第4章
• 4. 1气动钻床的气压传动系统 • 4. 2零件使用寿命检测装置 • 4. 3气动技术在数控机床中的应用
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4.1 气动钻床的气压传动系统
• 4.1.1 工作过程
• 专用气动钻床的结构如图4-1所示。它利用一个双作用气缸对工件进 行夹紧，并利用另一个双作用气缸实现钻头的进给。其工作过程为: • 放上工件后启动，气缸1A活塞杆伸出，夹紧工件→气缸2A活塞杆伸 出，对工件进行钻孔→钻孔结束后，气缸2A活塞杆缩回→气缸1A活 塞杆缩回，松开工件。
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4.3 气动技束在数控机床中的应用
• 所以气控换向阀1V1和1V2在这里起到了让气缸活塞在任意位置迅速 停止的作用，并能防止切断气源后气缸活塞位置随意改变。 • 回路中气缸活塞速度控制采用了两个单向节流阀进行排气节流控制。 这样主要是为了能有效降低气缸活塞的运动速度，防止刀具在翻转过 程中因运动速度过快而被甩出。
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图4-1气动钻床示意图
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图4 -2气动钻床气动控制回路图
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图4-3零件使用寿命检测装置示意图
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图4-4 零件使用寿命检测装置气动控制 回路图
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图4-5 H400加工中心工作台夹紧回路 图
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图4-6 H400加工中心交换台 抬升回路图
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图4-7 VMC750E加工中心盘式刀库回路 图
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4.1 气动钻床的气压传动系统
• 当1 S1发出信号并且工件已经放好(1 S4)和按下了启动按钮(1S3)， 则换向阀0V切换至左位，使S1供气线路可以给第一组的两个行程阀1 S2 , 2S2供气。 • 单向节流阀2V3使钻孔速度稳定可调，快速排气阀2V2使钻孔完成后 钻头能够快速退回。图4 -2中的各气控换向阀气控口的画法为旧画法， 与标准画法略有不同。
加工中心自动换刀电主轴的气压缸工作原理
加工中心自动换刀电主轴的气压缸工作原理下载温馨提示：该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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教学课件 液压与气压传动项目教程(侯守军)
1.2.1 液压传动系统的工作原理
1.液压千斤顶工作原理 大缸体6和大活塞7构成举升缸，杠杆手柄1、小缸体3、小活塞2、单 向阀4和5构成手动液压泵。活塞和缸体之间保持良好的配合关系，活 塞不仅能在缸内滑动，而且配合面之间又能实现可靠的密封。当抬起手 柄1，手柄带动小活塞2向上运动，活塞下腔密封容积增大形成局部真 空，由于压力差，单向阀4打开、5关闭，油箱中的油在大气压力的作 用下通过吸油管进入小活塞下腔，完成一次吸油动作。当用力压下手柄 时，小活塞2下移，其下腔密封容积减小，油压升高，这时，单向阀4 关闭、5打开，油液进入举升缸下腔，驱动大活塞7使重物G上升一段 距离，完成一次压油动作。如此反复地抬、压手柄，
F2
4）帕斯卡原理
F2
pA2
A2 A1
F1
用一个很小的推力，就可以顶起一个比较 A2
F1 A1
大的负载。
图1-6 帕斯卡原理应用实例
1.1.3 液体动力学基础
1.基本概念
1）理想液体与定常流动：理想液体就是指没有粘性、不可压缩的液体
2）迹线、流线、流管、流束和通流截面
3）流量和平均流速 q1 q2 vA 常量 4）液体的流态和雷诺数
1.1.1 液压传动工作介质
1. 液压传动工作介质的性质 1） 密度 m /[vkg/ m3] 2）重度γ G /V[N/ m3] 3）液体的可压缩性 4）流体的粘性 2. 对液压传动工作介质的要求 3. 工作介质的分类及选用 液压油的种类繁多,分类方法各异,习惯按用途进行分类,也有根 据油品类型、化学组成或可燃性分类的。 正确而合理地选用液压油，乃是保证液压设备高效率正常运 转的前提。 4. 液压油的污染与防护 液压油是否清洁，不仅影响液压系统的工作性能和液压元件 的使用寿命，而且直接关系到液压系统是否能正常工作。 造成液压油污染的原因多而复杂，液压油自身又在不断地产 生脏物，因此要彻底解决液压油的污染问题是很困难的。
3.4 数控机床气压传动系统分析_数控机床控制技术基础（第2版）_[共2页]
![3.4 数控机床气压传动系统分析_数控机床控制技术基础（第2版）_[共2页]](https://img.taocdn.com/s3/m/3db7fc5e680203d8cf2f2422.png)
数控机床控制技术基础（第2版）66 3.4 数控机床气压传动系统分析气压传动技术是实现工业生产自动化和半自动化的方式之一，其应用日趋普遍。
本节以H400型卧式加工中心气动系统为例，介绍气压传动技术的应用。
图3.33所示为H400型卧式加工中心气动系统原理图。
该系统主要完成刀具的拉紧和松开、双工作台的交换、工作台与鞍座之间的夹紧、工作台的回转分度、分度插销定位、刀库前后移动、主轴锥孔吹气等动作。
空压机产生的压缩空气通过由空气过滤器—减压阀—油雾器组成的气动三联件ST 后，使之成为干燥、洁净和具有润滑能力的压缩空气，提供给后面各支路的执行机构使用；气动系统中气缸的运动速度调节，均采用单向出口节流的方法；采用压力开关YK1进行信号转换，当气动系统达到额定压力时由其发出电信号，启动机床气动系统工作。
这样就保证了整个气动系统的稳定安全运行。
1．松刀缸支路和主轴吹气支路松刀缸的作用是在进行换刀时完成刀具的松开和拉紧。
当加工中心进行加工前，二位四通电磁换向阀HF1处于常态位，压缩空气进入松刀缸的下腔使其处于上位状态，并由感应开关LS11检测活塞杆的位置，以保证松刀缸活塞杆与拉刀杆脱离，避免主轴旋转时活塞杆与拉刀杆相互摩擦损坏；当进行自动换刀或手动换刀时，电磁阀HF1的1YA 通电，压缩空气进入松刀缸的上腔使活塞向下移动，从而推动拉刀杆克服弹簧力向下移动，直到拉刀爪松开刀柄上的拉钉，刀柄与主轴脱离，感应开关LS12检测其到位信号。
单向节流阀DJ1、DJ2是用来调节气缸压刀和松刀速度的，当刀具由主轴上松开后，二位二通电磁换向阀HF2的2YA 得电，一股干燥清洁的空气从主轴中心通过，吹掉主轴锥孔和刀柄上的脏物。
节流阀JL1用来调节吹气的气体流量大小。
2．工作台交换支路工作台交换支路是用来进行加工中心双工作台的交换的。
当机床不进行工作台交换时，双电控二位五通换向阀HF3处于下位，压缩空气进入托升缸的上腔使其向下移动，并由感应开关LS17检测活塞杆的到位信号后，工作台与托叉分离，这样工作台就可以正常工作；当需要进行双工作台交换时，使换向阀HF3的3YA 通电，压缩空气进入托升缸的下腔使其向上移动，从而通过托叉带动工作台一起上升；由感应开关LS16检测其到位信号后，实现交换台回转180°；其回转到位信号由感应开关LS18检测后，再通过控制系统使HF3的4YA 通电，于是压缩空气进入托升缸上腔，活塞带动托叉连同工作台一起下降，由LS17检测其达到下终点位置，整个交换过程完成。
数控机床的液压与气压传动系统
数控机床的液压与气压传动系统液压与气压传动系统在数控机床的机械控制与调整系统中占据着主要位置，广泛用到主轴自动装夹、主轴箱齿轮的变档、主轴箱齿轮和主轴轴承的润滑、换刀装置、回转工作台以及尾座等构造中。
一、电动系统与液压系统的比较电力优点：电动机很容易将电能转换成机械能。
液压优点：（1）许多场合，减轻系统重量重要，液压比电力传动有优势。
液压泵和马达的功率/重量比=168W/N；发电机和电动机的功率/重量比=16.8W/N（2）电动机输出的力或力矩受到一定的限制。
液压系统中，则可以提高工作压力的方法来获得较高的力或力矩。
直线式电动机的力/质量=130N/kg直线式液压马达的力/质量=13000N/kg（3）液压传动平稳，能在低速下稳定运行，自行润滑缺点：不利于长距离传动，漏油污染；防火差；压缩性，不能用于精细定传动比。
二、气压系统与液压系统的比较气压系统与电气、液压系统的比较缺点：1）气动装置的信号传递速度限制在声速范围之内，工作频率和响应速度不如电子装置，信号失真，不便构成十分复杂的回路；2）空气压缩性远大于液压油，精度较低；3）气动传动的效率比液压传动还要低，且噪声较大；4）工作压力较低，不易获得大的推力。
气压输出动力不如液压传动大。
三、液压传动系统若采用传感器将工作台行程位置检测出来，并将信号反应到输入端开展逻辑判断，指挥工作台下一步动作，则可实现闭环自动控制。
主要液压部件：液压泵、液压马达、液压缸、控制阀、液压转矩放大器、液压卡盘、尾座四、气动传动系统气压传动系统是以压缩空气来传递动力的，与液压传动系统有很多类似。
主要由气压发生装置（气源）、控制元件（控制阀）、执行元件（气缸、气马达）、辅助元件四部分组成。
气动装置数控机床的气动装置主要用于刀具检测、主轴孔切屑的清理、卡盘吹气。
工件夹紧气压传动系统
工件夹紧气压传动系统
工件夹紧气压传动系统图 16-9 是机械加工自动线、组合机床中常用的工件夹紧的气压传动系统图。
其工作原理是：当工件运行到指定位置后，气缸 A 的活塞杆伸出，将工件定位锁紧后，两侧的气缸 B 和C 的活塞杆同时伸出，从两侧面压紧工件，实现夹紧，而后进行机械加工，其气压系统的动作过程如下。
当用脚踏下脚踏换向阀 1（在自动线中往往采用其它形式的换向方式）后，压缩空气经单向节流阀进入气缸 A 的无杆腔，夹紧头下降至锁紧位置后使机动行程阀 2 换向，压缩空气经单向节流阀 5 进人中继阀 6 的右侧，使阀 6换向，压缩空气经阀6通过主控阀4的左位进入气缸 B和C的无杆腔，两气缸同时伸出。
与此同时，压缩空气的一部分经单向节流阀 3 调定延时后使主控阀换向到右侧，则两气缸 B 和 C 返回。
在两气缸返回的过程中有杆腔的压缩空气使脚踏阀 1 复位，则气缸 A 返回。
此时由于行程阀 2 复位（右位），所以中继阀 6 也复位，由于阀 6 复位，气缸 B 和 C 的无杆腔通大气，主控阀 4 自动复位，由此完成了一个缸 A 压下（）一夹紧缸B和C伸出夹紧（、）一夹紧缸B和C返回（、）一缸A 返回（）的动作循环。
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任务一 认识气压传动的基础知识和气动动 力元件
1. 气压传动的基础知识 气压传动是以压缩空气为工作介质来进行能量与信号的传递，实现各种生产过程、自动控制
的一门技术。近几十年来，气压传动技术在促进设备自动化的发展中起到了极为重要的作用。 （一）气压传动的工作原理和组成
其它的辅助元件的应用如下表所示：
任务一 认识气动执行元件
（一）气缸 1．气缸的典型结构和工作原理
以气动系统中最常使用的单活塞杆双作用气缸为例来说明，气缸典型结构如图 2－5 所示。它由 缸筒、活塞、活塞杆、前端盖、后端盖及密封件等组成。双作用气缸内部被活塞分成两个腔。有活 塞杆腔称为有杆腔，无活塞杆腔称为无杆腔。
当从无杆腔输入压缩空气时，有杆腔排气，气缸两腔的压力差作用在活塞上所形成的力克服负 载推动活塞运动，使活塞杆伸出；当有杆腔进气，无杆腔排气时，使活塞杆缩回。若有杆腔和无杆 腔交替进气和排气，活塞实现往复直线运动。缸筒 7 与前后缸盖固定连接。有活塞杆侧的缸盖 5 为 前缸盖，缸底侧的缸盖 14 为后缸盖。在缸盖上开有进排气通口，有的还设有气缓冲机构。前缸盖上， 设有密封圈、防尘圈 3，同时还设有导向套 4，以提高气缸的导向精度。活塞杆 6 与活塞 9 紧固相连。
常用的气马达有叶片式和活塞式两种，此外还有涡轮式气动马达。上述三种气动马达如图 2－ 6 所示。
2.气马达的工作原理 图 2－6a 所示为叶片式气马达的结构和工作原理。叶片式气马达中叶片数目一般在 3～10 片，安
装在一个与定子偏心转子的径向沟槽中，当压缩空气从 A 口进入后，分两路：一路进入叶片底部槽 中，会使叶片从径向沟槽中伸出；另一路进入定子腔，转子周围径向分布的叶片由于偏心，伸出的 长度不同而受力不一样，产生旋转力矩，叶片带动转子按逆时针方向旋转。废气从排气口 C 排出， 剩余气体则经 B 口排除。如需改变马达旋转方向，则只需改变进、排气口即可。
（二）气马达 气马达是将压缩空气的压力能量转换成机械能的能量转换装置。输出力矩驱动负载作连续旋转
运动。气动马达与和它起同样作用的电动机相比，其特点是壳体轻，输送方便。又因其工作介质是 空气，不必担心引起火灾。气动马达过载时能自动停转，而与供给压力保持平衡状态．气动马达转 动后，阻力减小，阻力变化往往具有很大柔性。因此气马达广泛应用于矿山机械和气动工具等场合。 1.气马达的分类
3. 气马达的日常维护与保养 日常维护和润滑是气马达正常工作不可缺少的环节。 （1）气马达长期存放后，不应带负荷启动，应在有润滑条件下进行 0.5～1 分钟空转。 （2）压缩空气必须经过过滤、保证清洁和干燥。 （3）气马达按其使用情况，定期维修，以延长某些机件的使用寿命。气马达正常使用 3～6 个月后， 应拆开检查，清洗一次。在清洗过程中，如发现有零件磨损需及时更换。 （4）管理系统必须安装油雾器，润滑油必须随压缩空气进入气马达，流量为 80～100 滴/min,润滑 油为 N32 或 N46。 （5）在使用过程中若出现故障，如声音异常等不正常现象，应立即停止使用进行检修。
图 2－6b 所示为径向活塞式气马达的结构和工作原理。压缩空气经进气孔进入配气阀（图中未画 出）后由进入气缸, 推动活塞及连杆组件运动，再使曲轴旋转。在曲轴旋转的同时，带动固定在曲 轴上的配气阀同步运动，使压缩空气随着配气阀角度位置的改变而进入不同的缸内，依次推动各个 活塞运动，并由各活塞及连杆带动曲轴连续运转，与此同时，与进气缸相对应的气缸则处于排气状 态。
1. 气动动力元件 压缩空气由空气压缩机产生，具有一定压力和流量，同时也含有一定的水分、油分和灰尘。要
满足气动系统对空气质量的要求，还必须对压缩空气进行降温、净化和稳压等一系列处理，才能供 给控制元件及执行元件使用。 气动动力元件一般由三部分组成，如图 2－2 所示。 1）产生压缩空气的气压发生装置，如空气压缩机； 2）净化压缩空气的辅助装置和设备，如过滤器、油水分离器、干燥器等； 3）输送压缩空气的供气管道系统。
其中在气动技术中，将分水滤气器、减压阀和油雾器统称为气动“三联件”，它们虽然都是独 立的气源处理元件，可以单独使用，但在实际应用时却又常常组合在一起作为一个组件使用，气源 处理三联件如图 2－3 所示。
其工作原理是：压缩空气首先进入分水滤气器，经除水滤灰净化后进入减压阀，经减压后控制 气体的压力以满足气动系统的要求，输出的稳压气体最后进入油雾器，将润滑油雾化后混入压缩空 气一起输往气动装置。
2. 气缸的分类 气缸的种类很多，一般按气缸的结构特征、功能、驱动方式或安装方法等进行分类。分类的方
法也不同，按结构特征，气缸主要分为活塞式气缸和膜片式气缸两种。按运动形式分为直线运动气 缸和摆动气缸两类。 3．气缸的日常维护与保养 在日常使用中应定期检查气缸各部位有无异常现象，发现问题及时处理。 （1）检查各连接部位有无松动等，轴销式安装的气缸等活动部位应定期加润滑油。 （2）气缸正常工作条件：工作压力 0.4～0.6MPa,普通气缸运动速度范围 50～500mm/s,环境温度 5～ 60℃.在低温下，需采用防冻措施，防止系统中的水分冻结。 （3）气缸检修重新装配时，零件必须清洗干净，不得将赃物带入气缸内。特别须防止密封件被剪切、 损坏和注意动密封的安装方向。 （4）气缸拆下的零部件长时间不使用时，所有加工表面应涂防锈油，进排气口应加防尘堵塞。
任务二 认识气动辅助元件
气动系统中除压缩空气净化设备外，气动元件的润滑，气压信号的放大、延时、转换、显示， 以及气动噪声的消除，管路的连接等都需要不同的辅助元件来完成，这些辅助元件是气动系统中的 环节之一，同样应给予充分重视。在气动系统中常用的辅助元件有：气源处理三联件、消声器、气 动连接管道和管接头、气—液转换器等。