铝行业发展现状分析

铝行业发展现状分析

铝行业（电解铝和氧化铝）处于整个产业链的中游，上游是铝土矿，下游是建材市场（主要涉及汽车和房地产）。所以铝行业在成本上受到铝土矿的制约，例如，中铝公司就是由于忽视了抢占上游铝土矿的有利时机，一味地兼并电解铝和氧化铝企业，导致规模膨胀，却由于没有占有铝土矿，受制于人。铝行业在销售上受到建材市场的制约，据2008年数据，我国铝消费结构为：建筑业33.7%，交通运输业17.96%，电力业12.32%，包装业8.48%，机械制造业8.31，日用消费品8.01%，电子通讯业3.92%，其他7.3%。

（一）成本分析

1、铝土矿的采矿成本较高。我国铝土矿2008年探明储量为32.23亿吨，全世界的储量为270亿吨。但我国铝土矿石多数为一水硬铝石型低铝硅比的中品位矿石。矿石铝/硅比（Al/Si）以4～6为主，高铝/硅比（Al/Si>8）矿石数量少，且在矿床中分布不连续；铝土矿矿石以Al2O3平均品位40%～60%为主，必须使用特殊的选矿工艺才能获得符合生产氧化铝的高品位矿石，导致了国内氧化铝生产成本大大高于国外产品的水平。

世界上除我国和欧洲小部分地区外，大多数国家或跨国

矿业公司依托资源优势，以大规模机械化方式露天开采三水型软铝石组成的高铝硅比铝土矿石，直接使用拜尔法将矿石加工成氧化铝，然后再进行电解生产金属铝。我国大多数地区铝土矿矿床中优质矿石分布的连续性差和矿石质量不佳，目前只有广西平果采用大规模机械化露天方式开采铝土矿石，其他省区的大中型露采矿区多是在原有产能基础上采取收购民采矿石的方式生产，贵州的矿山为地下坑采。

基于以上因素，我国铝行业的成本存在巨大劣势。

2、氧化铝的成本较高。2008年全国铝土矿生产矿区的采矿生产能力为2171万吨/年，氧化铝总生产能力3431万吨/年。我国铝土矿的生产远远无法满足市场需求，我国虽然超过澳大利亚称为第一氧化铝生产大国，但是在2008年仍然20%的产量缺口需要进口。

由于我国铝土矿资源的质量，决定了我国氧化铝生产必须采用工艺流程长和能耗高的石灰烧结法或混联法，能耗高纯拜耳法3～4倍。我国的氧化铝生产成本比国外高出35%～48%，每吨比国外高30美元以上；平均经营成本比世界平均水平高22%。根据加权平均法，以2008年为例，国内氧化铝的单位制造成本为1453元/吨左右，如果再加上其他一些成本费用，国内氧化铝的生产成本大致在1600元/吨左右。而西方国家氧化铝的生产90％以上采用拜耳法，其生产成本

平均为150美元/吨左右。

氧化铝成本约占铝锭生产成本的28%-34%。一般来讲，每生产一吨铝锭需耗费2吨氧化铝，随着越来越多的生产厂家采用先进技术和加强技术改造，目前大多数厂家生产一吨铝锭耗费氧化铝约在1.93吨～1.98吨之间，虽然这一比例随着各个厂家的努力还会有下降的趋势，但下降的幅度会很小，我们可理解为常量。这样，氧化铝的价格变化就决定了这方面的成本。目前，氧化铝的市场价格维持在2100元上下，我们取每生产一吨铝锭耗费1.95吨铝锭为常数，可以计算出目前氧化铝所耗的费用为4100元左右。

（资料补充：由于国际氧化铝市场高度集中，全球大部分氧化铝(80%～90%)都通过长期合约的方式进行销售，因此可供现货市场买卖的氧化铝少之又少。以中国为例，1997年以前，中国氧化铝缺口部分主要在国际现货市场上购买，没有长期合约。到了1997年，中国有色与美铝签订了30年长期供货合约，每年40万吨，价格根据LME原铝价格的一定比例定价。近年来，中国电解铝生产规模的不断扩大，导致了国内对氧化铝需求也在不断增长，目前约有三分之二的进口氧化铝需要从现货市场购买。中国在国际市场上大量采购氧化铝，直接推动了国际氧化铝价格的大幅上涨，据统计，2004年中国共进口氧化铝587万吨，同比增长4.8%，平均进口价为340美元(国外氧化铝生产的现金成本不到120美

元)，简单测算，仅2004年氧化铝直接进口就多支付国外氧化铝供应商的成本高达数10亿人民币。不断上涨的氧化铝价格使电解铝生产企业生产成本大幅上升，经济效益大幅下滑，多数企业陷入微利或亏损。）

3、用电成本较高。电解铝产业又称“电老虎”行业，占全国用电量的10%左右，这一部分的成本涉及到两个变量，一个是每一度电的电价高低；另外一个变量为每生产出一吨铝锭所耗费的电量的多少。电解铝行业耗电量很大，由于生产技术装备水平的差异，各生产企业每生产一吨铝锭所耗费的电量差异较大，目前国内大体在14000kwh－16000kwh之间，我们取大多数厂家耗电量的中间值15000kwh，而近两年国内电解铝生产厂家的平均电价为0.34元左右，则每吨铝锭的电费成本为5100元左右。西方国家铝锭生产的经验显示，当电费超过铝生产成本的30%时被认为是危险的生产。我国电费成本占铝锭生产成本的40％左右，和西方国家电费成本占25％相比相差较远。

（资料补充：以2004年为例，2004年中国铝厂吨铝平均耗电为14683kwh/t，比2003年减少了347kwh/t，是中国电解铝行业平均综合交流电耗降幅最大的一年。尽管如此，由于中国属能源短缺国家，数次上调的电价使铝企业的平均电价上升至0.355元/KWh以上，比2003年上升了近4分

/KWh，这意味着铝企业吨铝的生产成本增加了600元。目前电解铝行业要求降低电价的呼声很高，但这涉及到电力部门，需要国家统筹安排。在希望电力部门降低电价的同时，许多电解铝生产企业积极进行铝电合营，全行业呈现一种铝厂办小电厂、大电厂办小铝厂、电解铝厂和电厂相互参股的趋势。

降低电费成本的另一个途径是降低单位铝锭的耗电量。电解铝的电解槽型分为自焙槽和预焙槽，两者相比较，自焙槽具有工艺成熟、投资省、见效快的特点，老企业和新上马的中小企业一般都采用这种电解槽，目前我国铝锭产量中的一半是由这种工艺较为落后的自焙槽生产的，但这种工艺存在较明显的缺陷：首先是烟气敞开排放，严重危害生态环境和工人的身心健康；其次是技术指标落后、电耗高；第三是产量小、自动化程度低。预焙槽则刚好相反，具有环境污染小、技术指标高、电耗较低、自动化程度高等特点。仅耗电量一项，每生产一吨铝锭预焙槽比自焙槽少耗电1000度以上。）

4、阳极碳块（阳极糊）成本。目前世界上的电解槽的槽型分为自焙槽和预焙槽。相对应地，自焙槽所用的碳素阳极称为阳极糊，预焙槽所用的碳素阳极称为阳极碳块，由于阳极碳块要先经过焙烧，多了些工序，因此阳极碳块的价格