切削液使用规范标准
刀具装夹的标准
刀具装夹的标准在进行机械加工时，选择合适的刀具材料、确定刀具的几何角度、采用正确的装夹方法、匹配工件材料与刀具、设定合理的切削参数、检查刀具磨损情况以及规范切削液的使用等都是关系到加工质量和效率的关键因素。
本文将分别介绍这些方面的刀具装夹标准。
1.刀具材料选择常用的刀具材料包括高速钢、硬质合金、陶瓷、立方氮化硼和金刚石等。
选择刀具材料时应根据加工工件的材质、硬度、切削速度和进给量等因素来考虑，同时还要兼顾刀具的耐热性、耐磨性和抗冲击性能。
例如，高速钢适用于加工普通钢材和有色金属，硬质合金适用于加工淬硬钢和高温合金，而陶瓷和立方氮化硼则适用于加工硬度较高的材料。
2.刀具几何角度刀具的几何角度直接影响到切削力、切削热、切削效率和加工质量。
一般而言，应根据工件材料的硬度、韧性、热处理状态和刀具材料的硬度等因素来选择合适的几何角度。
例如，对于高速钢刀具，前角可取10°~20°，后角可取6°~12°，主偏角可取45°~90°，刃倾角可取0°~10°。
而对于硬质合金刀具，前角可取5°~20°，后角可取6°~12°，主偏角可取30°~90°，刃倾角可取0°~15°。
3.刀具装夹方法刀具的装夹包括标准件装夹和工具夹持器装夹两种方法。
标准件装夹适用于简单的平面和外圆加工，装夹精度较低；而工具夹持器装夹则适用于复杂的曲面和孔加工，装夹精度较高。
在进行刀具装夹时，必须保证刀具的稳定性和精度，避免出现晃动或偏移等现象。
同时还应根据机床和工件的实际情况来选择合适的装夹方式。
4.工件材料与刀具匹配工件材料与刀具的匹配程度直接影响到加工精度和寿命。
在选择刀具时，应充分考虑工件的材质、硬度和韧性等因素。
例如，对于普通钢材，可选用高速钢或硬质合金刀具，而对于不锈钢和高温合金，则需选用硬质合金或陶瓷刀具。
切削液使用规范
切削液使用规范使用前1、请检查稀释切削液使用的水，并告诉我们使用的水的硬度（钙，镁离子的含量，PPM），请勿使用再生水，回收水，软化水，请使用自来水和纯水。
如无法判断请寄水样给方川的工程师。
2、请将你要加工的工件材料，加工刀具，加工方式，切削液的循环过滤方式告诉我们，以便于我们给你选择最合适的产品。
3、更换切削液的时候请做好杀菌清洗工作。
请在清洗前的2个小时往旧的工作液里加入杀菌添加剂（无需停机）运转2个小时后，就可以抽掉废液，加入新鲜工作液。
4、清洗机床的时候千万别用清水或者洗衣粉溶液进行循环清洗，因为很容易导致设备生绣和引起泡沫问题。
循环清洗可以用低浓度的工作液或者机床专用清洗液来清洗。
使用中1、请经常检查设备的漏油状况并及时撇除工作液表面上的废油，设备中的导轨油，液压油大量漏入工作液中会引起材料腐蚀，滋生细菌等问题。
2、请每天对工作液进行两次的PH和浓度检测，如果PH值和浓度波动太大，很容易导致细菌的繁殖，缩短切削液的使用寿命。
稳定的PH值和浓度，可以延长切削液的使用寿命。
3、请勿直接往液槽加水或者加浓缩液，直接的添加会导致工作液局部浓度过低或者过高，而引起设备锈蚀，滋生细菌和引起过敏等问题。
如要添加，请将浓缩液稀释好再添加，一般的添加的浓度是使用浓度的2/3（譬如使用的浓度是5%，那么添加的浓度是3%），建议客户设置一个水箱，统一配液，统一添加。
4、如果设备需要检修或者长时间停机，请做好工作液的维护工作。
长时间停机的环境下，工作液处于静止缺氧状态，这个时候厌氧菌繁殖非常活跃。
为了抑制厌氧菌的繁殖，请在停机的时候每天对工作液进行3次的循环，每次循环30分钟。
如果无法循环，可以通过放入压缩空气管进行鼓泡的方式来实行或者用鱼缸增氧器来鼓泡。
不管什么样的方式目的就是尽量让工作液处于富氧状态。
5、请做好切削液的监测工作，建议在每台的设备旁边建立一个切削液监测表，把每天检测的数据如实反映在上面。
如果切削液有变质的倾向，请马上告诉方川的工程师，在工程师的指导下进行维护。
切削液使用规范
为正确使用和管理切削液，提高切削液使用价值，特制定此规范。
工厂车间所用切削液的管理。
工厂设备工程部油料管理人员负责对现场切削液使用进行管理，并填写《切削液日常检测维护记录》；并负责对切削液使用状态(劣化程度)进行判定。
切削液是指在金属切削加工过程中用于润滑和冷却加工工具和加工部件的一种混合润滑剂，通常也可称为金属加工液(油)。
此外，生产实践中，按照使用场合的不同，切削液有不同的习惯性称呼。
例如：应用于切削加工的切削液和应用于磨削加工的磨削液；应用于珩磨加工的珩磨油；应用于滚齿、插齿加工的冷却油等等。
又称为切削油，使用时不需要稀释，直接使用原液。
是指将原液用水稀释后再使用的切削液，水在稀释液中通常占 90%以上的比例。
为区别水溶性切削液稀释先后的名称，通常将水基切削液稀释前的称为原液，稀释后的称为工作液。
切削液油基切削液水基切削液原液、工作液根据组成成份的不同，油基切削液可归纳为 4 类：A)纯矿物油B)减摩切削油C)非活性极压切削油D)活性极压切削油按照稀释液的性状，水基切削液可归纳为 3 类：A)乳化液 B)微乳化液 C)合成液：尽可能彻底排空原工作液。
工作液系统和存有工作液的液槽、机床表面、泵和循环管道系统及过滤系统，清除对象包括切屑、污渣、杂油、污泥等杂质，不留死角。
1~2%的切削液和~%的杀菌剂配制清洗液，循环清洗系统至少不低于1小时，可延长至4小时。
：首先测量槽体体积(长×宽×高)，按要求确定配比浓度；液槽注入新水，开启循环系统，按比例缓慢加入切削液(定量的)原液使其彻底混匀(不可先加切削液后注入水稀释)；使用折光仪进行浓度监测，并用折光系数校正读书，使其达到规定的使用浓度。
=折光仪读数*折光系数切削液浓度：工作液中含有原液的质量分数。
例如， 100kg工作液中含有原液5kg，则工作液的浓度为5%器内预先配制成规定浓度，然后注入切削液箱。
为图省事只补充给水是引起浓度变化的重要原因，必须避免。
切削液使用管理作业指导书
切削液使用管理作业指导书切削液使用管理作业指导书一、引言切削液，是在金属加工过程中起润滑、冷却、清洁等多种功能的液体剂，对于提高加工质量、延长刀具寿命具有重要作用。
本作业指导书旨在规范切削液的使用管理，确保安全、高效的生产环境。
二、切削液的种类及特点2.1 水溶性切削液2.1.1 定义水溶性切削液是由水和一些添加剂混合而成的液体，可用于各种金属的切削加工。
主要特点是具有良好的冷却性能、润滑性能和清洁性能。
2.1.2 使用注意事项- 严禁使用过期或变质的水溶性切削液。
- 使用前需仔细阅读产品说明书，按照正确的比例稀释。
- 需定期检查切削液的浓度和pH值，确保在规定范围内。
2.2 高温合成切削液2.2.1 定义高温合成切削液是由合成基础油和添加剂组成的液体，主要用于高速、高温切削加工。
具有良好的抗菌性、润滑性和冷却性能。
2.2.2 使用注意事项- 使用前需仔细阅读产品说明书，按照正确的稀释比例使用。
- 使用后需及时清理加工区域，防止切削液残留。
三、切削液的管理要求3.1 储存管理3.1.1 切削液的储存环境要求- 储存地点应通风良好，防止阳光直射。
- 远离热源及易燃物品，避免火灾风险。
- 储存区域应保持清洁干燥，防止杂质污染。
3.1.2 切削液的储存容器要求- 使用专用的密封容器储存切削液，避免挥发和污染。
- 容器上需标明切削液的名称、规格、生产日期等信息，确保可追溯。
3.2 使用管理3.2.1 准备工作- 使用前需检查切削液的浓度、PH值是否符合要求。
- 若使用水溶性切削液，需根据产品要求正确稀释。
3.2.2 使用过程中- 使用前先将工件和切削液清洗干净，确保表面无油脂、杂质等。
- 充分搅拌切削液，保持其均匀性。
3.2.3 使用后处理- 切削液使用完毕后，及时进行清理和更换。
- 废弃的切削液需按照环保要求处理，严禁随意排放。
四、附件本文档附带的附件如下：- 附件1：水溶性切削液产品说明书- 附件2：高温合成切削液产品说明书五、注释- 切削液：也称为切屑液，是指在金属切削过程中使用的一种专用液体剂。
切削液管理办法
液 的 流 程 对 切 削 液 进 行 更 换 ，同时在《 切 削 液 浓 度 与 P H 值 管 制 表 》上 更 换 日
期 一 栏 填 “ N” 。
6.4.7 废 切削 液 及 切 屑 的 处 理
6.4.7.1 废 切削 液 的 处 理 ：
将更换下来的废切削液，置于废切削液收集桶内，等达到一定的量，通知
测 得 PH 值 。 6.3.3 浓 度和 PH 值 检 测 时 取样 位 置 ：
6.3.3.1 切 削 液 配 兑 时 ， 在 搅 拌 均 匀 的 容 器 中 ， 取 任 意 位 置 的 切 削 液 一 滴 放 于 折 光仪的玻璃片上进行测试；
6.3.3.2 每 日 对 机 台 切 削 液 维 护 时 ， 在 机 台 切 削 液 水 槽 中 ， 取 任 意 位 置 循 环 流 动 均匀的切削液一滴放于折光仪的玻璃片上进行测试。
制订部门：~~~ 文件编号：~~~ 版本： B0 密级：一般
切削液管理办法
编制日期： 生效日期： 页号：
范 围 比 较 ， 调 整 油 水 比 例 并 通 过 浓 度 测 试 ， 使 其 达 到 规 定 的 使 用 浓 度 及 PH 值在范围内后，填写《切削液配兑记录表》 ； d.将 切 削 液 注 入 水 桶 拉 中 ，用 小 推 车 拉 至 机 台 旁 ，注 入 水 槽 中 开 始 加 工 使 用 ； 6.3 切 削 液 浓 度 和 PH 值 检 测 方 法 ： 6.3.1 浓 度检 测 （ 如 图 示 ） 6.3.1.1 使 用 工 具 ： 折 光 仪 或 浓 度 计 。 6.3.1.2 检 测 步 骤 ： a.用 清 水 将 折 光 仪 归 零 ； b.打 开 折 光 仪 盖 板 ； c.取 一 滴 循 环流 动 之切 削 液滴 在折 光 仪 玻 璃 片 上； d.合 上 折 光 仪 盖 板 ； e.将 折 光 仪 平 拿 于 目 视 之 高 度 ，对 着 光 亮 处 ，眼 睛 贴 近 玻 璃 镜 片 ，读 取 折 光 仪 中之液位在刻度线上的数值。
铝合金切削液日常使用规范及注意!
铝合金切削液加工过程的使用规范与维护：铝合金加工切削液的配制和使用与普通切削液基本相同，只是在稀释水的选择上要更加严格。
因为水中的许多离子对铝都会产生腐蚀作用，如果这些离子含量过多就会降低切削液的防锈性能，尤其是在工序间防锈上，例如氯离子、硫酸根离子以及重金属离子等。
另外，一些离子还会与切削液中的铝防锈剂发生反应而降低切削液的防锈性和稳定性，如钙、镁离子等。
因此尽量选择硬度较小的稀释水，或经过离子交换软化后的稀释水，以保证切削液的使用效果和使用寿命。
铝合金加工切削液的维护除了需要如普通切削液的日常维护外，还需要注意以下几点。
一．及时并彻底过滤加工过程中产生的铝屑：铝合金在碱性条件下易生成铝皂，破坏切削液的稳定性，因此切削下来的铝屑应立即过滤，避免铝屑与切削液发生反应，影响切削液的使用效果与使用寿命。
在磨削加工过程中磨出来的铝屑既细小又轻，很难沉淀下去，如不进行过滤或过滤的不充分，铝屑就会随切削液循环系统被带到加工区而划伤工件表面，影响加工表面的光泽度。
二．经常检测pH值，发现异常及时调整：因为铝材对切削液的pH值非常敏感，因此要经常性地对铝合金切削液pH值进行检测，如发现异常应及时进行调整。
使用时，pH控制在8～9，以免pH值过高腐蚀工件或pH值过低使细菌大量繁殖而影响切削液的稳定性和使用性能。
三．定时补加新液：既可保证切削液的良好润滑，也可保证切削液良好的防锈性能和杀菌防腐性能，以延长切削液的使用寿命。
铝合金切削液不但要在使用时注意它的一些规范，而在选择铝合金切削液时更需要选择合适的切削液；既要保证切削液良好的润滑性、防锈性，还要有良好的稳定性、过滤性和易维护性，只有这样才能加工出符合要求的产品，最大限度地降低切削液的使用成本，让你的产品加工更有效率。
普通铣床操作规程
普通铣床操作规程一、安全操作1. 操作前必须穿戴好劳动保护用品，包括安全帽、防护眼镜、防护耳罩、工作服和安全鞋。
2. 切勿将手指、手臂、长发或衣物等接近铣刀和机床运动部件，以免造成伤害。
3. 操作前要确保机床切刀、润滑系统、检测装置等各部位处于正常工作状态，必要时进行维护保养和检修。
4. 铣刀更换和调整时，应先断开电源，并使用专门工具进行操作；切勿用手直接触碰铣刀。
二、机床操作1. 操作前要熟悉铣床的结构和主要部件，了解各个控制按钮和手柄的用途。
2. 启动机床前，要先检查机床是否有异常声音或异味，确保运行平稳。
3. 手柄控制铣床的各向移动时，要轻柔平稳，避免冲击和振动。
4. 在操作过程中，要注意机床的工作状态和工件的固定情况，确保铣削加工的精度和质量。
5. 操作人员要时刻保持警惕，防止机床运动过程中发生危险情况。
三、加工操作1. 在进行铣削加工前，要先制定好加工方案和操作过程，并选择合适的切削参数和加工工艺。
2. 放置工件时要确保安全可靠，使用夹具和顶固件进行固定，避免滑动和倾斜。
3. 切削液的使用要适量，确保切削过程的冷却和润滑效果，延长刀具的使用寿命。
4. 加工过程中要根据需要进行适时的切削深度和进给量的调整，保证铣削效果和加工速度的平衡。
5. 在加工结束后要及时关闭机床电源，并清理切屑和切削液，保持工作区整洁。
四、维护保养1. 定期检查机床的润滑系统和冷却系统，确保润滑剂和冷却液的正常供给和循环。
2. 定期清理机床的废切屑和粉尘，保持机床表面干净，避免对机床零部件的损坏。
3. 定期检查刀具的磨损程度和刀片固定情况，及时更换损坏的刀具，调整刀片的位置和角度。
4. 定期检查机床的传动装置和机床丝杠的松紧程度，确保运动精度和工作稳定性。
5. 定期对机床进行保养和维修，包括对电气系统、液压系统等各个部分进行检查和调整。
五、应急处理1. 在机床故障、电源中断、刀具断裂等突发情况下，要及时切断电源，并采取紧急措施，确保人员和设备的安全。
切削液换液标准
切削液换液标准## 摘要本文档旨在制定切削液换液的标准。
切削液在机械加工过程中起到冷却、润滑、去除切屑和保护工件等重要作用。
正确的切削液使用和定期的换液可以有效提高加工质量和工作效率。
本标准将从液体状态、颜色、浓度、pH值和待加工材料等方面进行规定，以确保切削液的稳定性和正常使用。
## 1. 液体状态切削液应该保持液体状态，不得产生沉淀、凝固或分离。
在使用过程中，应定期观察切削液的状态，发现异常应及时予以处理。
如果发现切削液出现异物、异味或变色等情况，应立即更换切削液。
## 2. 颜色切削液的颜色应为透明或略带微黄色。
如果切削液呈现混浊、浑浊或其他异常颜色，表明切削液已污染或失效，需要立即更换。
## 3. 浓度切削液的浓度应符合制造商的推荐要求。
通常情况下，切削液过浓或过稀都会影响切削液的性能。
过浓的切削液可能导致切削液在工件表面产生残留物，影响表面质量和润滑效果；而过稀的切削液则可能无法发挥良好的冷却和润滑效果。
所以，保持适当的切削液浓度是很重要的。
## 4. pH值切削液的pH值应符合制造商的推荐范围。
过高或过低的pH值都会影响切削液的性能。
过高的pH值可能导致切削液腐蚀工件表面，甚至损坏设备；而过低的pH值可能导致切削液中的微生物滋生，加速切削液的失效。
因此，定期检测和调整切削液的pH值是必要的。
## 5. 待加工材料切削液的配制和使用应根据待加工材料的不同进行调整。
不同材料对切削液的要求也会有所差异。
切削液的种类、浓度和pH值等参数都应根据待加工材料和加工过程进行合理的选择和调整。
在使用切削液前，需要了解待加工材料的特性，并根据实际情况做出相应的调整。
## 结论通过本文档对切削液换液的标准进行规定，可以确保切削液的稳定性和正常使用。
根据液体状态、颜色、浓度、pH值和待加工材料等方面的要求，可以及时检测和调整切削液的性能，提高加工质量和工作效率。
切削液的正确使用和定期的换液是保证机械加工质量的重要环节，希望本文档能为相关人员提供参考和指导。
切削液循环处理
切削液循环处理一、切削液循环处理技术的原理切削液循环处理技术通过一系列的物理和化学手段，将使用过的切削液中的杂质、细菌和金属屑等进行清除和处理，再经过过滤、杀菌和调理等步骤，使切削液重新达到适用标准。
其主要原理是：通过一系列的处理工艺，将使用过的切削液中的污染物质去除或转化，从而使切削液重新变得适于使用。
常见的切削液循环处理技术包括：机械过滤、离心过滤、纳米过滤、杀菌消毒、离心分离、真空蒸馏、电解沉淀和化学处理等。
切削液循环处理技术的目的是清除切削液中的杂质、细菌和金属屑等，从而达到节约成本、提高生产效率和改善环境的目的。
通过切削液循环处理技术，可以有效地延长切削液的使用寿命和提高加工质量，减少废液排放，降低环境污染，保护生产工人的健康。
二、切削液循环处理技术的应用现状随着工业生产的迅速发展，切削液循环处理技术也在不断提升和完善。
在目前的工业生产中，切削液循环处理技术已经成为了一种非常成熟和普遍应用的技术手段。
在汽车、航空航天、船舶、模具、家电、通讯、医疗等行业，切削液循环处理技术已经得到了广泛的应用。
在一些先进的工业国家，已经建立了一套完善的切削液循环处理系统和标准，并且制定了相应的法规和政策来规范切削液的循环处理和利用。
在中国，切削液循环处理技术也得到了广泛的应用。
在一些大型的汽车、航空航天、船舶、模具等行业，切削液循环处理技术已经成为了一种标配，被广泛地应用于工业生产中。
一些大型企业还建立了自己的切削液循环处理系统和团队，通过技术创新和知识产权保护，逐步形成了一些具有核心竞争力的切削液循环处理设备和技术。
三、切削液循环处理技术的发展趋势切削液循环处理技术具有非常广阔的发展前景。
随着工业生产质量要求的不断提高和环境保护意识的日益增强，切削液循环处理技术将会成为工业生产的一个重要方向。
在未来的发展中，切削液循环处理技术将会出现以下几个主要方面的发展趋势：1. 高效节能：切削液循环处理技术将会迎来一个高效节能的发展趋势。
切削液使用规范标准[详]
![切削液使用规范标准[详]](https://img.taocdn.com/s3/m/32182f4804a1b0717ed5ddae.png)
1. 目的和围1.1目的为正确使用和管理切削液，提高切削液使用价值，特制定此规。
1.2 围工厂车间所用切削液的管理。
2. 职责工厂设备工程部油料管理人员负责对现场切削液使用进行管理，并填写《切削液日常检测维护记录》；并负责对切削液使用状态（劣化程度）进行判定。
3. 术语4. 切削液使用管理4.1 切削液分类4.1.1切削液种类：油基、水基（乳化液，微乳化液，合成液）4.1.1.1根据组成成分的不同，油基切削液可归纳为4类：A）纯矿物油B）减摩切削油C）非活性极压切削油D）活性极压切削油4.1.1.2按照稀释液的性状，水基切削液可归纳为3类：A）乳化液 B）微乳化液 C）合成液4.2切削液的应用4.2.1正确清槽，消毒和配制新液4.2.1.1排空原液：尽可能完全排空原工作液。
4.2.1.2清渣：彻底清除工作液系统和存有工作液的液槽、机床表面、泵和循环管道系统及过滤系统，清除对象包括切屑、污渣、杂油、污泥等杂质，不留死角。
4.2.1.3清洗杀菌：用1~2%的切削液和0.1~0.3%的杀菌剂配制清洗液，循环清洗系统至少不低于1小时，可延长至4小时。
4.2.1.4排空，检查清洗效果。
4.2.1.5配制新液：首先测量槽体体积（长×宽×高），按要求确定配比浓度；液槽注入新水，开启循环系统，按比例缓慢加入切削液（定量的）原液使其完全混匀（不可先加切削液后注入水稀释）；使用折光仪进行浓度监测，并用折光系数校正读书，使其达到规定的使用浓度。
4.2.1.6切削液浓度=折光仪读数*折光系数切削液浓度：工作液中含有原液的质量分数。
例如，100kg工作液中含有原液5kg，则工作液的浓度为5% 4.2.1.7进入加工4.2.2切削液的日常维护4.2.2.1补给切削液时应该在其他容器预先配制成规定浓度，然后注入切削液箱。
为图省事只补充给水是引起浓度变化的重要原因，必须避免。
4.2.2.2切削液的稀释关系到乳化液的稳定。
切削液使用环保标准
切削液使用环保标准切削液是一种在机械加工过程中起到冷却、润滑和清洁作用的重要液体。
然而，由于切削液的使用会产生废水和废液，其中含有一定量的有害物质，因此需要制定相应的环保标准来规范切削液的使用。
首先，切削液使用环保标准应包括对切削液成分的要求。
切削液中常见的成分包括水、油、添加剂等。
为了减少对环境的污染，切削液中的有害物质含量应控制在一定范围内。
例如，对重金属、有机溶剂等有害物质的含量应进行限制，以确保切削液在使用过程中不会对环境和人体健康造成危害。
其次，切削液使用环保标准还应包括对切削液的循环利用要求。
传统的切削液使用后往往会被废弃，导致资源浪费和环境污染。
因此，切削液使用环保标准应鼓励企业采取循环利用的方式处理切削液。
例如，可以通过过滤、净化等技术手段将使用过的切削液进行处理，去除其中的杂质和污染物，然后再次利用于机械加工过程中，从而减少对新鲜切削液的需求，降低资源消耗和废弃物产生。
此外，切削液使用环保标准还应包括对切削液使用过程中的管理要求。
企业在使用切削液时应建立相应的管理制度，确保切削液使用符合环保标准。
例如，企业应定期检测切削液中有害物质的含量，及时调整切削液的配比和使用方式，以确保切削液使用符合环保要求。
同时，企业还应加强对员工的培训和管理，提高员工对切削液使用环保标准的认识和遵守程度。
最后，切削液使用环保标准还应包括对废弃切削液处理的要求。
废弃切削液中含有大量的污染物和有害物质，如果不经过适当的处理就直接排放到环境中，会对水体和土壤造成严重污染。
因此，切削液使用环保标准应要求企业对废弃切削液进行集中处理和安全处置。
可以采用物理、化学等方法对废弃切削液进行处理，去除其中的污染物和有害物质，然后再进行安全排放或者回收利用。
综上所述，切削液使用环保标准是为了规范切削液的使用，减少对环境和人体健康的危害。
这些标准包括对切削液成分、循环利用、使用过程管理以及废弃物处理等方面的要求。
只有企业严格按照这些标准来使用和处理切削液，才能够实现可持续发展和环境保护的目标。
切削液操作规程
切削液操作规程第一节概述切削液是工业生产中常用的润滑剂，用于减少摩擦、降低热量和延长刀具寿命。
本章节旨在规范切削液的操作规程，确保操作人员的安全和生产工作的顺利进行。
第二节切削液的配制与储存1. 切削液的配制1.1 根据加工材料和加工目的，选择合适的切削液品种。
1.2 根据切削液的配方，按照正确比例将液体添加到水中进行充分搅拌，确保配制均匀。
1.3 配制切削液时，操作人员应戴上防护手套和眼镜，避免切削液溅入身体或眼睛。
2. 切削液的储存2.1 将配制好的切削液存放在密封容器中，防止灰尘和杂质进入。
2.2 切削液应存放在阴凉、干燥的地方，避免阳光直射和高温暴晒。
2.3 切削液的储存区域应远离易燃、易爆和腐蚀性物质，确保安全。
第三节切削液的使用1. 润滑系统的检查1.1 每次使用切削液前，应检查润滑系统的工作状况，确保正常运行。
1.2 检查润滑系统中的切削液泵、过滤器等设备是否正常运转，如有异常及时维修或更换。
2. 切削液的添加2.1 根据加工要求，将适量的切削液添加到液压站或夹具等设备中。
2.2 添加切削液时，应确保操作顺利，避免溅洒或浪费。
3. 切削液的监测3.1 定期检测切削液的浓度和PH值，以确定切削液的正常使用状态。
3.2 如切削液的浓度和PH值不在正常范围内，应及时调整或更换切削液。
第四节切削液的废弃处理1. 切削液的回收1.1 将废弃的切削液收集到专用容器中，避免外泄和污染环境。
1.2 可以委托专业公司进行切削液的回收处理，确保环境污染最小化。
2. 切削液的处置2.1 废弃的切削液应按照相关法规规定进行分类和处理。
2.2 切削液中的废液和废渣应分开存放，并交由经授权的单位进行处理。
第五节安全注意事项1. 操作人员应佩戴防护手套、眼镜等防护装备，避免切削液直接接触皮肤和眼睛。
2. 在操作切削液时，应注意防滑，避免发生意外伤害。
3. 切削液不得直接排入污水管道或地面，避免环境污染。
结论以上是切削液操作规程的相关内容，通过严格按照规程操作，可以保证切削液的有效使用和安全管理。
切削液使用管理规范
切削液使用管理规范切削液是用于金属加工过程中冷却和润滑切削工具的一种液体。
合理的切削液使用管理对于提高加工效率、延长工具寿命、保护环境等方面都起到重要作用。
以下是切削液使用管理的一些规范。
1.切削液的选用与准备（1）根据加工材料、切削工艺和设备要求，选择适当的切削液。
（2）切削液使用前，需要根据厂家提供的说明书和操作指南，按要求进行稀释和调整切削液的浓度。
（3）在切削液容器或油罐上标明切削液种类、浓度和加注时间，以便对切削液进行管理和监测。
2.切削液的定期检查与维护（1）定期检查切削液的浓度和pH值，并进行必要的调整。
（2）检查切削液中的杂质和沉淀物，及时清理和更换切削液。
（3）定期清洗和维护切削液供应设备，确保切削液的畅通输送。
3.切削液的循环利用与回收（1）建立切削液的回收体系，减少对环境的污染。
（2）采用切削液过滤装置，除去切削液中的杂质和污染物，延长切削液的使用寿命。
（3）定期对回收的切削液进行检测，确保其质量符合要求。
4.切削液的储存与处理（1）储存切削液时，要选择干燥、通风良好的地方，防止切削液受潮和变质。
（2）切削液的废液应根据当地法规进行分类、储存和处理，防止对环境造成污染。
（3）定期清理切削液与废液收集器，避免切削液泄漏和溢出。
5.切削液使用人员的培训与防护（1）对切削液的使用人员进行相关的培训，教育他们正确、安全地使用切削液。
（2）提供必要的个人防护装备，包括防护眼镜、防护口罩、手套等，保护工作人员的安全。
（3）定期进行体检和健康监测，防止切削液对工作人员的潜在危害。
上述规范是切削液使用管理的基本要求，企业可以根据自身的实际情况进行适当调整和完善。
切削液使用管理的规范实施除了对企业加工效果和环境保护有益外，还能提高企业的工作效率和生产安全，降低生产成本，提升企业的竞争力。
切削液使用和管理制度
切削液使用和管理制度第一章总则第一条为规范切削液的使用和管理，保障生产安全，保护环境，本制度适用于我公司车间生产车间切削加工生产操作工作，并负责切削液的管理工作的人员。
第二章用途和种类第二条切削液的用途主要是在金属加工过程中，通过切削润滑，冷却和清洗的功能，提高工件表面质量，延长工具寿命，促进产品成型的过程。
根据不同的加工要求和材料，切削液种类有水溶性切削液、合成切削液、硝基切削液、乳化液等多种类别。
第三章使用原则第三条企业在选择切削液时，应根据加工材料种类、加工方式和环境要求等因素综合考虑，选用符合要求的切削液。
第四条使用切削液时，应根据实际情况合理确定切削液的浓度、流量和喷射方式，并严格按照规定的使用方法进行操作。
第五条加工结束后，应及时清洗和更换切削液，确保车间环境清洁、无异味。
第四章使用管理第六条企业应建立切削液使用记录，对使用情况进行记录并进行定期检查核实。
第七条切削液使用过程需注意切削液的污染情况，保持清洁，对切削液污染控制超标的情况要及时处理。
第八条切削液在使用和管理过程中，应配备专门的人员进行操作和维护，并对其进行相应的岗前培训和安全教育。
第五章废弃和处理第九条旧切削液应按照有关法律法规对废液进行严格管理处理，不能乱倒乱抛。
第十条切削液因长时间使用和污染产生废液需要及时进行回收或者处理，企业应按照环保要求对切削废液进行处理。
第六章环保和安全第十一条使用和管理切削液过程中，应按照国家环保和安全规定执行，保证生产工序不对环境和人员造成伤害。
第十二条对切削液的安全操作技术和防护要求都应严格遵守，对切削液泄漏等情况要及时处理，确保车间的安全。
第七章监督检查第十三条相关单位应定期对切削液的使用和管理情况进行监督检查，对发现的问题及时进行整改并报告，确保切削液使用和管理制度的有效执行。
第十四条每年对切削液使用和管理制度进行一次全面自查，发现问题及时整改，保持切削液使用和管理的严密性。
第八章罚则第十五条对于严重违反切削液使用和管理制度的人员，将按照公司相关规定进行严肃处理，并可能承担相应的法律责任。
机械加工安全操作规程（3篇）
机械加工安全操作规程机械加工是工业生产中常见的一种加工方式，但由于涉及到机械设备和工具的使用，存在一定的安全风险。
为了确保人身安全和设备完好，制定机械加工安全操作规程是必不可少的。
下面是一份____字的机械加工安全操作规程，供参考：一、机械加工前的准备工作1. 检查设备和工具的完好性，确保其正常运转。
2. 穿戴必要的个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、耳塞等。
3. 熟悉设备的操作手册和安全规范，了解各种加工操作的步骤和注意事项。
二、机械加工中的操作规范1. 在进行机械加工时，严禁穿着宽松的衣物、长发悬在机器上方，以免被卷入机器内，造成伤害。
2. 在机械加工过程中，不得随意触摸旋转的刀具，以免被切割伤。
3. 在使用切削液时，要注意防止其溅到皮肤上，避免引起过敏或刺激。
加工切削液要定期更换，不得长期使用过期的切削液。
4. 加工过程中，要保持清洁整齐的工作环境，及时清理切屑和废料，防止积累过多引发安全事故。
5. 在对机械设备进行保养和维修时，必须按照规定的程序进行，严禁擅自操作和维修，避免因操作不当而造成设备损坏或人员伤害。
三、机械加工中的安全操作问题1. 加工大型工件时，要做好固定和支撑工作，避免因工件不稳造成的意外。
2. 加工过程中，不得随意更改加工参数，如切削速度、进给量等，以免导致设备故障或工件损坏。
3. 在加工过程中，如发现异常声音、烟雾等异常情况，应立即停机检查，排除故障后方可继续操作。
4. 加工过程中，不得随意触动电气设备和控制按钮，如需操作，必须按照操作规程进行，避免因误操作引起电气事故。
四、机械加工后的安全处理1. 加工完成后，要及时关闭机械设备的电源和切削液供应，确保设备安全停机。
2. 清洁工作台和机器设备表面的切削屑和废料，保持设备的整洁和通风。
3. 将使用过的工具、测量工具和切削刀具进行分类清理和存储，避免丢失和损坏。
4. 定期对机械设备进行保养和维护，检查设备各部位的磨损和松动，及时进行维修和更换，确保设备的安全运行。
切削液配比标准
切削液配比标准
1. 简介
切削液是在金属加工过程中用作冷却和润滑的液体。
正确的切削液配比对保障加工质量、延长切削工具寿命和提高生产效率起着重要作用。
本标准旨在规范切削液的配比，确保生产过程中切削液的稳定使用。
2. 配比原则
2.1 配比要根据具体金属材料类型和加工过程中所需的润滑和冷却效果来确定；
2.2 切削液的配比要考虑切削液浓度、硬水度以及添加剂的浓度等因素；
2.3 配比时，应确保切削液的性能稳定，并符合相关的环境保护和安全标准。
3. 配比比例
- 切削液浓度：在5%至15%之间；
- 硬水度：小于100 ppm；
- 添加剂浓度：根据具体要求确定。
4. 配比方法
4.1 确定金属材料类型和加工要求；
4.2 根据所选切削液类型，查阅切削液供应商的技术资料；
4.4 根据以上参数，按照配比比例进行配比。
5. 配比记录与监控
5.1 对每批切削液配比进行记录，包括所用材料、浓度、硬水度和添加剂浓度等；
5.2 定期进行切削液配比监控，并进行必要的调整；
5.3 当发现切削液配比不合适或不稳定时，及时采取措施进行调整。
附注：本标准仅为一般性参考，具体的切削液配比应根据实际需要进行调整。
在配比过程中应遵守相关的环境保护法规和安全规定。
切削液、乳化油操作规范
切削液、乳化油操作规范（一）、配制方法正确的配制方法是将水先注入水箱中，然后加入计量的原液，搅拌均匀后，用糖度计测定浓度，得到所需的配制浓度。
1、配制浓度：乳化油、切削液的使用浓度一般掌握在5%～7%，应根据加工要求和使用特点，按实际情况确定最佳配制浓度。
2、水质要求：纯水或冷凝水。
3、计量：根据系统实际容积，计算所需乳化油、切削液量和水量。
4、加水：将所需的水放入清洗后洁净的槽体内。
5、加乳化油、切削液：开启泵，在系统已循环的状态下缓慢倒入乳化油、切削液原液。
原液倒入点应选在能迅速充分搅匀的位置。
6、混配均匀：乳化油、切削液加完后，应再循环20～30分钟，使工作液完全混合均匀。
测定浓度和pH值。
即可进行切、削（磨）等操作。
（二）、补加方法工作液在使用过程中因消耗或水份蒸发，会导致其浓度偏差或使用液量减少，正确的补加方法是先按1所述配制好稀释液（根据实际情况，浓度的高低自行掌握）然后加入水箱中；如只是浓度偏低，则可直接补加原液，然后用糖度计测定，直至达到所需的配制浓度。
1、在乳化油、切削液的使用过程中，工作液必然会有不断的消耗。
应保持工作液的适当浓度和液位，及时向供液系统中添加乳化油、切削液原液和清洁自来水。
2、添加乳化油、切削液时，应测定现有工作液浓度。
根据现有浓度和液位差值计算出所需原液的数量。
3、应在开泵循环状态下，添加原液和自来水，至规定的浓度和液位。
（三）、浓度管理由于工作液的浓度直接关系到使用液的各项性能，如浓度异常，则可能会发生以下问题。
（四）、PH 值管理PH值降低是造成工作液腐败、工件生锈的直接原因之一，因此经常测定使用液的PH值，并使其保持在指标值范围之内，将有效地防止工作液的腐败和工件、设备的锈蚀现象。
PH值的测定最好采用PH计，避免因试纸误差而带来的管理不善。
如发现PH值降低现象，首先进行浓度检查；如浓度正常，则添加PH值调节剂。
如浓度偏低，则首先补充原液，校正浓度，如PH值仍偏低，则同样应添加PH调节剂以提高PH值。
切削液更换维护规范
切削液更换维护规范更换前的清理1.去除机床内部所有切屑。
2.使用10%浓度以上的新配切削液彻底刷洗机床，特别是容屑槽及整圈排屑器履带，去除残留污油。
3.拉出切削液槽，将槽内旧切削液放干后，铲去槽内切屑并手工去除残屑。
4.使用新配切削液刷洗液槽底部及侧壁，不得有脏油残留，并用水冲洗干净。
切削液的配置1.备好配置桶，计量杯并清洗干净。
2.配置必须遵循先水后液的原则——配置桶中注入自来水（严禁使用井水）至桶高的3/4左右，搅拌出漩涡按预先设定的比例倒入计量杯中的原液，倒入的过程前后保持搅拌动作。
不得直接在机床液槽中进行配置。
3.持续搅拌至混合均匀，有条件的使用折光仪检查切削液浓度。
将配置完成的切削液倒入液槽。
4.重复上述步骤，直至机床液槽刻度达到上限的80%以上。
5.打开切削液阀，用水桶接住管道中的残留旧液直至喷出的切削液干净后再保持数秒钟。
切削液的维护液槽中切削液过少、浓度过低、长期停机、液面浮油、容屑槽及液槽底部残屑等都是细菌繁殖的温床，使切削液变质、发臭，严重影响切削液的寿命，应尽量避免。
1.使用过程中液面不得长期低于刻度线50%；切削液使用中的损耗应每周定时补加一次新配的切削液（补液浓度暂定5%）至水位上限的80%左右。
除非因浓度过高需要稀释，否则不得直接倒水进入机床。
2.浓度过低时严禁直接往机床中倾倒原液，可在补液时加大配置浓度进行调节或拉出液槽将切削液缓慢均匀倒入液槽并持续搅拌。
3.机床容屑槽内大量切屑至少每周清除一次。
槽底残屑尽量扫至一边聚集后捞出，有条件的使用工业吸屑器清理残屑，避免槽底残屑长年滞留滋生细菌。
4.液槽内浮油应至少每月定时清理一次，拉出液槽后使用工具将液面浮油捞净，并使用方形滤渣勺捞出底部切屑，有条件的使用折光仪及PH试纸检查切削液浓度和PH值。
5.因故长期停机的设备应每两天进行一次切削液空机循环，持续时间不低于半小时。
切削液日常使用管理制度
第一章总则第一条为规范切削液的使用，提高切削液的使用效率，确保切削液的安全、环保，特制定本制度。
第二条本制度适用于公司内部所有使用切削液的部门和人员。
第三条本制度遵循安全第一、环保优先、节约资源、规范管理的原则。
第二章切削液的定义与分类第四条切削液是指在金属切削加工过程中，用于冷却、润滑、清洗和防锈的液体。
第五条切削液按其化学成分可分为水溶性切削液、油性切削液和半合成切削液。
第三章切削液的采购与验收第六条切削液的采购应遵循以下原则：1. 选择具有合法生产资质的供应商；2. 采购符合国家环保标准、质量标准的产品；3. 优先采购节能、环保、高效的切削液。
第七条切削液的验收：1. 验收人员应检查产品合格证、检验报告等文件；2. 检查产品包装是否完好，是否有破损、泄漏等情况；3. 验收数量与采购数量一致。
第四章切削液的储存与保管第八条切削液应储存在干燥、通风、阴凉处，避免阳光直射。
第九条切削液的储存应符合以下要求：1. 按类别存放，水溶性切削液、油性切削液和半合成切削液分开存放；2. 标签清晰，注明产品名称、规格、批号、生产日期、有效期等信息；3. 定期检查切削液的质量，如有异常应及时处理。
第十条切削液的保管：1. 定期清理储存区域，保持清洁；2. 严禁将切削液与其他化学物品混放；3. 严禁将切削液倒入下水道或乱倒乱放。
第五章切削液的使用第十一条切削液的使用应遵循以下原则：1. 根据加工材料、加工方式、加工精度等选择合适的切削液；2. 严格按照切削液的说明书进行稀释和使用；3. 使用过程中，注意切削液的温度和浓度，保持切削液的清洁；4. 定期更换切削液，防止切削液变质。
第十二条切削液的使用流程：1. 根据加工需求，选择合适的切削液；2. 按照说明书进行稀释；3. 将稀释好的切削液倒入切削液槽中；4. 在切削过程中，定期检查切削液的温度和浓度；5. 切削结束后，清洗切削液槽，清理切削液。
第六章切削液的安全与环保第十三条切削液的安全使用：1. 使用切削液时，应穿戴好防护用品，如手套、眼镜、口罩等；2. 避免切削液接触皮肤和眼睛；3. 如不慎接触，应立即用大量清水冲洗；4. 切削液不得进入人体内部。
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1. 目的和范围
1.1目的
为正确使用和管理切削液，提高切削液使用价值，特制定此规范。
1.2 范围
工厂车间所用切削液的管理。
2. 职责
工厂设备工程部油料管理人员负责对现场切削液使用进行管理，并填写《切削液日常检测维护记录》；并负责对切削液使用状态（劣化程度）进行判定。
3. 术语
4. 切削液使用管理
4.1 切削液分类
4.1.1切削液种类：油基、水基（乳化液，微乳化液，合成液）
4.1.1.1根据组成成分的不同，油基切削液可归纳为4类：
A）纯矿物油
B）减摩切削油
C）非活性极压切削油
D）活性极压切削油
4.1.1.2按照稀释液的性状，水基切削液可归纳为3类：
A）乳化液 B）微乳化液 C）合成液
4.2切削液的应用
4.2.1正确清槽，消毒和配制新液
4.2.1.1排空原液：尽可能完全排空原工作液。
4.2.1.2清渣：彻底清除工作液系统和存有工作液的液槽、机床表面、泵和循环管道系统及过滤系统，清除对象包括切屑、污渣、杂油、污泥等杂质，不留死角。
4.2.1.3清洗杀菌：用1~2%的切削液和0.1~0.3%的杀菌剂配制清洗液，循环清洗系统至少不低于1小时，可延长至4小时。
4.2.1.4排空，检查清洗效果。
4.2.1.5配制新液：首先测量槽体体积（长×宽×高），按要求确定配比浓度；液槽注入新水，开启循环系统，按比例缓慢加入切削液（定量的）原液使其完全混匀（不可先加切削液后注入水稀释）；使用折光仪进行浓度监测，并用折光系数校正读书，使其达到规定的使用浓度。
4.2.1.6切削液浓度=折光仪读数*折光系数
切削液浓度：工作液中含有原液的质量分数。
例如，100kg工作液中含有原液5kg，则工作液的浓度为5% 4.2.1.7进入加工
4.2.2切削液的日常维护
4.2.2.1补给切削液时应该在其他容器内预先配制成规定浓度，然后注入切削液箱。
为图省事只补充给水是引起浓度变化的重要原因，必须避免。
4.2.2.2切削液的稀释关系到乳化液的稳定。
切削液在使用前，要先确定稀释的比例和所需乳化液的体积。
然后算出所用切削液(原液)量和水量。
选取洁净的容器，将所需的全部水倒入容器内，然后在低速搅拌下加入切削液原液。
配制乳化液时，原液的加入速度以不出现未乳化原液为准。
切削液原液和水的加入程序不能颠倒。
4.2.2.3 现场有专职人员对切削液进行管理维护，每日进行检测，检测项目包括：
浓度（折光）、PH值（8.5~9.2）、外观（变色、破乳）、气味、浮油、泡沫等情况。
4.2.2.4 保持切削液的洁净，严禁向系统抛杂物、洗涤物品及流入脏水（洗衣、洗手等）。
4.2.2.5 根据日检情况，认真填写《切削液日常检测维护记录》。
4.2.2.6 水溶性切削液监测内容
满足使用要求，就必须更换新液。
切削液的劣化程度统一由现场油料专职管理人员进行确认，油料专职管理人员确认切削液劣化严重时，放可进行更换新液工作。
4.2.3关于切削液的腐败劣化现象（导致更换工作液的主要原因）
4.2.3.1腐败劣化的原因
水溶性切削液腐败劣化是微生物在适宜条件下迅速繁殖，使切削液发生生物化学变化的结果。
引起腐败的微生物有真菌、放射菌、细菌和酵母菌。
菌属繁多，分布广泛，在大气、土壤、江河、自然物体都能找到。
在腐败的切削液中经常有以下几种代表性污损菌：
A）产生轻微的腐臭味，“星期一现象”；
B）工作液变成灰褐色或红色；
C）PH值、防锈性突然急剧下降；
D）产生胶质物质（菌皮）堵塞滤网、管道，乳化液分层；
E）加工性能下降；
F）产生恶臭、污染环境。
4.3水溶性切削液的管理
4.3.1原液管理
A）避免酷冷，暴晒和长期存放。
B）冬季5度以上存放。
C）夏季防止阳光直射，最好在三个月内使用。
D）乳化液低温破乳后不可恢复。
4.3.2工作液配制浓度管理
工作液的浓度是充分发挥切削液功能的基础。
浓度过低，会影响切削功能；浓度过高，也会影响功能的正常发挥，如果从防腐败角度看，浓度适当增加一些为好。
例如：一般的微乳液，实验室腐败实验，浓度为5%时，6~7个月后开始变质；浓度为10%时，10~12个月后开始变质。
4.3.3防腐管理
4.3.3.1选用清洁的水源——自来水、地下水，必要时对配液用水进行杀菌处理和水质调整处理，配液用水硬度80~120PPM为最佳。
4.3.3.2更换新液时，对液箱、管道、机床加工区进行彻底清洗，如果不清洗或清洗不彻底，尤其是换液前的切削液已腐败，换液后有可能几天之内就会腐败。
4.3.3.3 正在使用切削液的管理
A）保持规定浓度，切削液消耗后，及时补充新液。
B）保持清洁，防止异物和灰尘进入。
C）及时清除浮油和切屑。
D）每日开车循环切削液至少1~2小时，尤其节假日更要注意。
E）当PH值低于8.5时及时补充新液并加以调整。
当PH值大于9时细菌，霉菌繁殖速度慢，所以国际上标准稀释液PH=9、原液PH=10为上限标准。
当PH值低于8时，要根据现场情况分别加入原液、杀菌剂、PH值调整剂进行调整；PH值大于8.2时，加入原液调整。
4.3.3.4切削液腐败后对设备、工作环境、人身健康都有影响，还有可能影响新液寿命，故现场切削液管理人员应对切削液劣化程度做出及时判定。
4.4油基切削液的管理
4.4.1油基切削液的工作液劣化缓慢，通常情况只需要补给消耗的部分。
若切削液箱中液量减少，会引起切削液温度上升，不仅造成加工精度不良，也会促进工作液劣化，故要定期补充新液。
4.4.2供液系统的清洁与维护
每次更换新液前，必须将供液系统洗净，除去切屑、油泥、淤渣。
因为已劣化变质的切削液、油泥、淤渣等一旦混入新液就会促进新液的劣化变质。
在使用期内换用异种切削液时，必须预先进行两种切削液的相容性试验检查。
平时也应定期清除切屑、油泥和淤渣。
4.4.3油基切削液的氧化变质与预防
4.4.3.1氧化变质的主要危害
A）使其酸性增加，导致金属零件和机床生锈
B）产生沉淀、油泥，易沉着于机床运动部件表面增加阻力，或使过滤器堵塞。
C）发泡，引起泡沫所致的危害。
D）使其粘度不适当地增高。
4.4.3.2主要因素及解决措施
A）与空气接触机会越多越易氧化，故应尽量减少与空气的接触。
B）光线照射能诱发氧化，所以要尽量避光保存和使用。
C）某些金属（特别是Fe、Cu、Pb等）对氧化有促进作用，油品中的金属盐类对氧化的促进作用更大，故应及时清除切屑、沉渣等。
D）温度越高，氧化越剧烈。
所以在运输储存时应保持阴凉。
E）减缓油基切削液氧化变质最有效的方法是使用抗氧化添加剂。
4.4.4影响油基切削液性能的常见因素
4.4.4.1水分的混入主要影响切削液的加工效能及防锈性能。
特别是在应用氯系极压添加剂的场合，水与游离氯化氢会结合成盐酸，容易引起腐蚀。
水分的混入不仅使油基切削液防锈性能降低、工件和机床生锈，而且会促进刀具的磨损，导致刀具寿命缩短。
4.4.4.2漏油的混入搓丝机、滚齿机类机床从结构上难于避免润滑油、液压油和切削油相互混溶。
一般润滑油、液压油所含添置加剂的浓度比切削油低。
因此漏油的混入会降低切削油添加剂的浓度，使用切削液性能下降。
4.4.5当使用含活性极压添加剂的切削油时，要注意机床轴承部件和供液泵中使用的铜合金的腐蚀问题。
4.5切削液废液处理
4.5.1水基切削液废液处理：水基切削液中含用各种表面活性剂和/或矿物油，油分难于分离，废液中还混入了大量的漏油、切屑、磨粒粉末等，处理起来比较难，因此水基切削液废液统一送往污水处理站进行处理。
4.5.2油基切削液废液处理：油基切削液的废液属可再生利用资源，产生的废液应进行集中收集管理，再依《废弃物管理规定》进行处理。
5. 附录
附录一：切削液加工性能方面常见的问题、原因与可能的解决措施
附录二：切削液理化性能方面常见的问题、原因与可能的解决措施
附录三：切削液环卫性能方面常见的问题、原因与可能的解决措施
附录四：各类油基切削液的性能比较
附录五：各类水基切削液的性能比较
附录六：目前国际著名的金属加工液企业
6.文件履历
附录一：切削液加工性能方面常见的问题、原因与可能的解决措施
为参照给以同一评价：○好×差
2.经济性项目仅从切削液的角度考虑了购入、维护管理、废液处理等处用，未考虑切削液性能好坏对产
品质量、加工效率等的影响对综合成本的贡献。
附件五：各类水基切削液的性能比较
注：1.三类水基切削液相互比较：○好△中×差；若相互之间差别不大，则以油基切削液为参照给以同一评价：○好×差
2.经济性项目仅从切削液的角度考虑了购入、维护管理、废液处理等处用，未考虑切削液性能好坏对产
品质量、加工效率等的影响对综合成本的贡献。
附件六：目前国际著名的金属加工液企业主要有：巴索、嘉实多、好富顿、福斯、德润宝、马斯特、奎克、俄美达、辛辛那提等。