线切割加工工艺规范
线切割操作规程(15篇范文)
线切割操作规程（15篇范文）第1篇线切割操作规程一、工作前检查设备电器是否正常，开关按钮灵敏可靠，固定好丝筒换向保险装置，加润滑油。
二、机前清洗导轮，查看钼丝是否放在导轮内，并紧丝。
三、检查调整钼丝垂直度，开启走丝开关，检查钼丝是否抖动。
四、把工作台面、料架及工件（料）上的毛刺、突起及油泥等杂物清理干净。
五、根据加工程序单选定的坐标方向和起切点，将工件固定在合适的位置上，保证加工件在行程范围内，装夹时工件（料）面应与工作面平行。
六、输入加工程序并检查其正确性。
七、依次开启设备上的走丝、水泵和高频开关和控制台上的加工键。
八、根据材质、料厚、加工精度的不同调节电压、电流、功率、脉宽、间隔及变频微调等参数。
九、程序走完后依次关闭进给、高频、油泵及走丝开关。
十、加工完毕，零件取出后在煤油中清洗干净并检验尺寸。
十一、填写记录，清理机床及周遍卫生，关闭电源。
第2篇线切割机工安全操作规程1、工作须身着工衣，并将拉链拉好，袖口扣紧；长头发的员工必须戴工作帽，并将长发盘好塞进帽内。
2、检查机床各机械部件及防护装置是否灵活可靠。
3、检查电气线路及各指示灯是否正常，输入信号与移动方向是否一致。
4、装卸工件时严禁开机，并把z轴提升到一定高度，以免碰伤手臂；用内六角扭力扳手装卸工件时，严禁用猛力，以防产生滑丝现象，碰伤手臂；严禁用力敲击工件和工作台。
5、加工中严禁用手触摸工件和电极丝，严禁湿手操作电器开关。
6、加工中留意温度计、冷却水的电阻率、电压和电流值是否正常。
7、在机床加工运作中不得将重物或身体压碰工作台。
8、加工完毕，先要放完水/油箱中的冷却水/油后，方可打开水/油箱门。
9、机床运作时，不准离开工作岗位。
10、随时观察加工情况，若发现问题立即关闭电源，及时上报，不得擅自处理。
第3篇线切割工安全操作规程线切割工安全操作规程1、严格遵守机床工安全通则，按规定穿戴好劳动防护用品。
检查设备各部位及电气开关是否完好。
2、必须熟悉线切割加工工艺，合适的选取加工参数和操作顺序，防止断丝等故障。
线切割加工安全操作规程
线切割加工安全操作规程一、前言线切割（又被称为火花放电切割）作为一种重要的金属加工技术，在机械制造业、汽车制造业、船舶制造业等领域得到广泛应用。
但是，由于线切割涉及高电能、高速旋转设备等危险因素，操作不慎易引发火灾、爆炸等重大事故，因此，必须建立一套严格的安全操作规程，以保障操作人员的安全和健康。
本文档旨在规范线切割加工的安全操作，确保生产过程中不发生任何意外事故。
二、操作流程线切割加工主要包含以下操作步骤：1.线切割设备的准备工作–检查设备是否正常运转–将工件固定在工作台上–调节切割参数（如放电电容、电极间距、放电功率等）2.开始切割–将线切割放电头放置在工件上–开启电源，开始放电–沿工件轮廓进行切割3.切割结束–关闭电源，停止放电–将工作台移动，取下工件–清理切割废料和剩余的切割液三、安全操作规程1.线切割操作人员必须具备以下资格：–掌握相关的理论知识和操作技能–具备必要的安全意识和常识–严格按照本文档规定操作2.操作前，必须对线切割设备进行检查，并确保设备工作状态正常无异常。
3.在切割加工时，切勿待在设备附近或不必要区域。
如非必要，切勿在操作时交谈、闲聊或分散注意力。
4.操作人员应穿戴符合要求的防护装备，包括：–护目镜或面罩，以避免灼伤眼睛–绝缘手套，以保护手部–防护服，以避免切割废料或切割液溅到身上–防滑鞋，以保持工作稳定和安全5.操作人员必须严格遵守切割参数的标准值，并保持良好的切割条件。
在操作切割参数时，必须严格按照设备厂家操作手册或操作规程进行，不得随意更改。
6.在切割过程中，必须使用合格的切割液，并按照操作手册和安全规程正确添加和更换切割液，防止切割液引起的火灾和爆炸。
7.操作人员必须了解管道和气瓶等气体或液体的安全操作规范，以避免由于操作不慎造成的泄漏、爆炸等危险情况。
8.操作结束时，必须切断电源，关闭气源和液源，清理设备和工作台。
操作人员必须按照工厂规程正确进行设备的日常维护和保养。
线切割操作规程范文
线切割操作规程范文第一章总则第一条为规范线切割操作行为，确保生产安全，保护人身财产安全，特制订本规程。
第二条适用范围：本规程适用于所有进行线切割作业的人员。
第三条线切割操作包括工艺准备、设备操作、安全防护、事故处理等环节。
第四条线切割操作应遵循安全、科学、高效的原则。
第二章工艺准备第五条在进行线切割作业前，应了解工件的材料、尺寸、形状、切割厚度等相关信息。
第六条根据工件的要求，选择合适的工艺参数，包括电流、电压、切割速度等。
第七条检查线切割设备的电源、气源等供应是否正常，设备各部位是否处于良好状态。
第八条确保切割室的通风设施完好，有效防止粉尘、烟雾等有害物质对人体的影响。
第九条对线切割设备进行试运行，确保设备运转正常，切割电源是否稳定。
第三章设备操作第十条线切割操作人员应穿戴好劳动防护用品，包括防护面罩、防护手套、防护鞋等。
第十一条操作前应检查切割设备的接地是否良好，电缆是否磨损。
第十二条在操作线切割设备时，应保持清醒状态，禁止酒后操作。
第十三条在操作线切割设备时，应保证工作面干燥、无明火、易燃物品等，确保作业环境安全。
第十四条尽量采用自动控制和机器人操作，减少人工干预，降低事故风险。
第十五条操作时应掌握好切割速度和切割水平，避免因速度过快或切割不平整而引发事故。
第十六条操作时应注意观察切割过程，发现异常情况应立即停机，并采取相应措施处理。
第十七条操作时应确保工件固定牢固，避免因工件松动而引发事故。
第十八条操作结束后，应及时关闭切割设备的电源和气源，并进行设备的清洁、保养。
第四章安全防护第十九条根据工作环境和作业特点，制定切割区域的警示标志，明确禁止非操作人员进入。
第二十条在切割区域应设置有效的防护栏杆，防止人员误入切割区域。
第二十一条在切割区域应设置灭火器材，确保在发生火灾时能够迅速扑灭。
第二十二条切割区域应具备良好的通风条件，保证空气流动，排除有害气体。
第二十三条在切割区域应配备个人防护器具，如防护面罩、防护手套等。
线切割加工工艺的一般规律
线切割加工工艺的一般规律线切割加工工艺指标的高低，一般都是用切割速度，加工精度、加工粗糙度及质量来衡量的，它的加工工艺规律主要表现如下：一、切割速度线切割加工就是对工件进行切缝的加工，切割速度即单位时间内电极丝中心所切割过的有效断面积，通常以mm2/min表示，有时也用进给速度mm/min附记切割原度的表示法。
1、工件及电极丝材料：工件材料对切割速度有着明显的影响，按切割速度大小的顺序排列是：铝铜、钢铜、钨合金、硬质合金。
快走丝所用的电极丝多用钼丝，而慢走丝线切割加工多用铜电极丝，铜丝有黄铜丝与紫铜丝两种，其中黄铜电极丝的切割速度比紫铜的速度高一些。
2、工作液快速走丝线切割加工的工作液由乳化油或乳化皂与水配制而成，而慢速走丝线切割加工的工作液多用去离子水，它的电阻率应视被加工材料及加工目的而定，有最佳值线切割加工一般所用电阻率值范围为10-100kΩ.cm。
3、电极丝张力一般来说被加工材料越厚，张力应适当取大，切割速度将会增加。
切割速度除以上因素外，还跟进电位置、走丝系统精度、脉冲电源及变频进给的合理高速和工作液的供给方式等均有关系。
二、加工精度加工精度主要分以切缝宽度为基础的形状精度以及形位精度和定位精度，严格地讲，还有内部形状精度。
1、形状精度加工精度有从XY平面看的加工形状，平面精度与在切缝的Z轴方向的垂直精度，为了获得较高的形状精度，切缝的宽度不但要均匀平滑而且切缝的垂直精度，即切割面的线性度或鼓形度要小，由于影响形状精度的因素较复杂，因此维持加工条件的不变以及对误差的补偿措施是必要的，慢速走丝线切割加工的工件多为正月要鼓形（即工件中部凹进）而快走丝的却相反一般正件中部凸出。
2、形位与定位精度形位和定位精度主要取决于包括机械精度在内的数值控制精度和切缝精度，其次还与确定原点方式的精度有关。
三、加工表面粗糙度及质量慢速走丝电火花线切割加工的表面粗糙度常用下列公式表示：Rmax = K2tkIP其中K2—常数tk—脉冲宽度IP—脉冲峰值电流最后要讲的就是电火花线切割加工是在一个极短的时间内，在一个微小的区域内对金属进行熔化、汽化，发生极其复杂的物理化学冶金反应：工件表面重新元素化。
线切割操作规程
线切割操作规程标题：线切割操作规程引言概述：线切割是一种常见的金属加工方式，通过电脑数控系统控制电极线在工件表面进行切割，从而实现精确的加工。
为了确保线切割操作的安全和高效，制定了一系列的操作规程。
本文将详细介绍线切割操作规程的内容和要点。
一、设备准备1.1 确认设备状态：在进行线切割操作之前，需要确认设备的各项功能是否正常，包括电脑数控系统、电极线、工作台等。
1.2 检查刀具：检查线切割机的刀具是否磨损严重，如有磨损需要及时更换，以确保切割质量。
1.3 调整工件位置：根据加工要求，调整工件在工作台上的位置，确保切割时不会发生偏差。
二、参数设置2.1 电极线速度：根据工件材料和厚度，设置合适的电极线速度，以确保切割效果和加工效率。
2.2 放电电流：根据工件材料的导电性，设置合适的放电电流，过大或者过小都会影响切割质量。
2.3 放电时间：根据工件的厚度和复杂程度，设置合适的放电时间，以确保切割深度和精度。
三、安全操作3.1 穿戴防护装备：在进行线切割操作时，操作人员需要穿戴好防护眼镜、手套等防护装备，确保人身安全。
3.2 避免漏电：线切割机工作时会产生高压电流，操作人员需要注意避免漏电，避免触电事故发生。
3.3 紧急停机：在操作过程中，如果浮现异常情况，操作人员需要即将按下紧急停机按钮，确保设备和人员的安全。
四、加工质量控制4.1 检查切割质量：在切割完成后，需要对工件进行检查，确保切割质量符合要求，如有问题需要及时调整参数。
4.2 清理工作台：及时清理工作台上的切割渣滓和废料，保持工作环境整洁，有利于下一次操作。
4.3 记录加工数据：记录每次加工的参数设置和切割质量，以便后续分析和改进操作流程。
五、日常维护5.1 定期保养：定期对线切割机进行保养，包括清洁设备、润滑部件等，延长设备寿命。
5.2 替换易损件：定期检查线切割机的易损件，如电极线、刀具等，及时更换，避免影响切割质量。
5.3 培训操作人员：定期对操作人员进行培训，提升其操作技能和安全意识，确保线切割操作的顺利进行。
线切割加工作业规范
线切割加工作业规范一、引言线切割加工是一种常见的金属加工方式，通过电脑控制的加工机器进行金属切割。
在进行线切割加工时，需要遵守一定的规范和操作步骤，以确保加工质量和操作安全。
本文将介绍线切割加工的规范和要点。
二、加工准备1. 设备检查在进行线切割加工之前，需要对加工设备进行检查。
确保设备正常工作，没有损坏或故障。
检查设备的加工线路、冷却系统、电源等部分，确保其完好无损。
2. 手套和护目镜在进行线切割加工时，需要佩戴适当的手套和护目镜。
手套可以保护手部免受切割线伤害，而护目镜可以防止切割时产生的火花或者碎屑进入眼睛。
三、加工操作1. 加工参数设置在进行线切割加工之前，需要根据具体的加工要求确定合适的加工参数。
包括切割速度、加工电流、脉冲频率等。
根据材料的种类和加工厚度，选择合适的参数设置。
2. 材料固定将待加工的材料固定在加工台面上，确保其稳定不会移动。
可以使用专用夹具或者螺钉将材料紧固在加工台上，以免在加工中发生移动导致切割位置不准确。
3. 加工路径规划根据加工要求，合理规划加工路径。
确保线切割机在加工过程中能够按照预定轨迹进行切割，保证加工精度和效率。
4. 安全操作在进行线切割加工时，需要注意操作安全。
禁止用手接触正在加工的材料，以免造成伤害。
在操作过程中，不要随意改变设备参数或者停止加工，以免影响加工质量或者损坏设备。
四、加工质量控制1. 加工前检查在正式进行线切割加工之前，需要对加工设备和材料进行检查。
确保设备正常工作，没有故障，材料没有损坏或者沾有杂质。
如果发现问题，及时进行处理或更换。
2. 加工精度控制线切割加工的精度对于成品质量至关重要。
在加工过程中，需要严格控制加工的轨迹、速度和电流等参数，以确保切割的准确性和一致性。
3. 加工后检查加工完成后，需要对加工件进行检查。
检查切割边缘是否光滑、无毛刺，切割线是否准确且一致。
如果发现问题，及时进行修复或重新加工。
五、操作安全1. 线切割机使用在使用线切割机时，需要佩戴适当的个人防护用具，如手套、护目镜等。
线切割操作规程
线切割操作规程一、任务背景线切割是一种常见的金属加工方法，通过使用电脑控制的切割设备，在金属材料上进行精确的切割。
为了确保线切割操作的安全和高效，制定了本操作规程。
二、操作目的本操作规程的目的是规范线切割操作，确保操作人员能够正确、安全地进行线切割工作，提高工作效率和质量。
三、操作要求1. 操作人员必须接受专业的培训，并持有相关的操作证书。
2. 操作人员必须熟悉线切割设备的结构、性能和操作方法。
3. 操作人员必须佩戴个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、耳塞、防护手套等。
4. 操作人员必须了解线切割工艺参数的设置和调整方法。
5. 操作人员必须严格按照操作规程进行操作，不得擅自修改设备参数或操作流程。
6. 操作人员必须定期检查和维护线切割设备，确保其正常运行。
四、操作流程1. 准备工作a. 确保线切割设备处于正常工作状态，检查设备的电源、气源等是否正常。
b. 检查切割线是否正确安装，并确保切割线的张力适当。
c. 检查切割工件的固定方式和位置是否正确。
d. 确保操作区域干净整洁，无杂物和易燃物。
e. 穿戴个人防护装备。
2. 设置工艺参数a. 根据切割工件的材料和厚度，设置相应的工艺参数，包括切割电流、切割速度等。
b. 根据需要，设置切割线的路径和切割顺序。
3. 进行切割操作a. 打开线切割设备的电源，启动设备。
b. 将工件放置在切割台上，并进行固定。
c. 根据设定的切割路径，开始进行线切割操作。
d. 在切割过程中，注意观察切割线的状态，及时调整切割参数和切割速度。
e. 切割完成后，关闭线切割设备的电源，清理切割区域。
五、安全注意事项1. 在操作过程中，严禁触摸切割线和切割区域，以免发生触电和烫伤事故。
2. 操作人员应保持专注，不得在操作过程中进行其他无关的活动。
3. 在切割过程中，如发现异常情况，应立即停止操作，并及时报告维修人员。
4. 在操作过程中，应注意防止金属屑的飞溅和溅射，避免对周围人员和设备造成伤害。
线切割作业规范
线切割作业规范线切割作业规范一.生产任务：线切割工序的每位员工的生产任务必须从本工序负责人中获取，严禁私自承接生产任务。
二.机床开启：机床在关机状态下重新启动后，应先观察工作台X、Y、Z方向运动情况，有无杂音等异常现象。
若机床原来有装夹工件，检查完成情况后继续加工（检查先前的参数设置、工件夹持方向、起点位置等复查，无误后方可继续加工）。
三.加工前的准备工作：1.仔细读图、程序操作工接到生产任务后，首先认真仔细读懂图纸，弄清零件的三维结构形状与相关尺寸的含义，对要加工的部位应有清晰的印象，包括加工坐标系的建立与工件装夹方向。
若设计图纸表达不清楚，尺寸模糊或不合理之处应及时反馈给本工序负责人。
2.检测工件首先根据图纸中设计的备料尺寸来检测被加工工件的实际尺寸，尤其是对铜类电极，毛料尺寸小于备料尺寸或余量很大，会造成工件报废或浪费工时者，必及时反馈给上道工序，同时，还要互检上道工序质量，是否将对本工序造成重大影响，甚至上道工序已经造成工件报废，及时反馈给本工序负责人。
若工件尺寸形状公差、基准改动不符合要求情况下，即时退回上道工序，检查情况应做好相应记录。
3.可行性分析依据被加工件的设计要求、结构形状、考虑装夹、定位、机床行程等工艺要求，确定加工的可行性，最终判定“接收”情况。
4.合理安排机床加工，根据工件大小、结构、加工条件及锥度大小等综合情况选择机床加工。
5.在装夹工件前应把所需要的工具准备齐全（如螺钉、六角扳手、校表、夹具、工装等）。
若条件允许的情况下，此步骤应在上道工件加工过程中完成。
6.用锉刀或细砂纸仔细去除工件、工装、定位面、数面上的毛刺、杂物、氧化皮等，然后用抹布将工件及工作台擦拭干净，以防定位倾斜、装夹不平稳、碰边不准确等。
7.合理选用夹具装夹工件(1) 所用夹具应合理，既能稳定地夹紧工件，又便于快速找正，同时还要有便于取数，加工过程中不易发生干涉。
(2)工件被夹持面积要合理，夹持面积大小应根据被加工件尺寸大小、结构形状而定，二者成正比。
线切割操作规程
线切割操作规程一、引言线切割是一种常见的金属加工方法，用于将金属材料切割成所需形状和尺寸。
本操作规程旨在确保线切割操作的安全性、高效性和质量，以保障操作人员的安全和产品的质量。
二、适用范围本操作规程适用于所有进行线切割操作的人员，包括操作人员、质检人员和维护人员。
三、设备准备1. 确保线切割设备处于良好的工作状态，包括电源、液压系统、控制系统等。
2. 检查切割线是否正确安装并固定，确保其与工件的接触良好。
3. 验证切割线的电极是否适当，并根据需要进行更换或调整。
四、操作流程1. 确定切割参数：根据工件的材料、厚度和形状，选择合适的切割参数，包括切割速度、电流和脉冲时间等。
2. 准备工件：将待切割的工件放置在工作台上，并使用夹具固定，确保工件的稳定性和安全性。
3. 调整电极位置：根据工件的要求，调整电极的位置和角度，确保电极与工件的接触良好。
4. 启动设备：按照设备操作手册的要求，启动线切割设备，并确保设备正常工作。
5. 进行切割：根据设定的切割参数，进行线切割操作，确保切割线与工件的接触紧密，避免产生过大的电火花。
6. 监控切割过程：在切割过程中，及时观察切割线与工件的接触情况，确保切割线的稳定性和切割质量。
7. 完成切割：切割结束后，关闭设备，清理工作台和切割线，确保工作环境的整洁。
五、安全注意事项1. 操作人员应穿戴好个人防护装备，包括防护眼镜、防护手套和防护服等。
2. 在操作过程中，严禁将手指或其他物品靠近切割线，以免发生意外伤害。
3. 确保操作环境通风良好，避免切割过程中产生的烟尘和有害气体对人体造成伤害。
4. 在切割结束后，及时清理切割残留物，避免堆积和引发火灾等安全问题。
5. 定期对线切割设备进行维护和保养，确保设备的正常工作和安全性能。
六、质量控制1. 在进行线切割操作前，根据工件的要求，进行切割参数的合理选择和调整，确保切割质量。
2. 在切割过程中，及时观察切割线与工件的接触情况，发现异常及时调整设备或切割参数，以保证切割质量。
品质管理作业系统之线切割加工作业规范
品质管理作业系统之线切割加工作业规范
一、引言
线切割加工是制造业中常见的一种加工工艺，其在零部件生产中扮演着重要的角色。
为了保证线切割加工过程中的品质和效率，建立起合理的作业规范显得尤为重要。
二、作业流程
1. 准备工作
•确认所需切割的工件及图纸
•检查线切割机设备运行情况
•准备切割工具、电极等材料
2. 实际加工
•合理安装工件并固定好
•根据图纸要求设置线切割机参数
•进行切割作业，并密切监控加工质量
3. 收尾工作
•清理现场
•记录加工过程中产生的问题及解决方法
•对加工结果进行检验
三、质量控制
1. 线切割机维护
定期对线切割机进行保养，确保设备处于良好状态。
2. 切割质量检验
•对加工的工件进行尺寸、表面质量等检验
•如发现问题，迅速调整并重新进行加工
3. 过程管控
实行全程跟踪监控，确保每个加工环节都符合规范要求。
四、安全防护
1. 个人防护
•操作人员需穿戴符合安全标准的防护用具
•注意操作规范，防止发生意外伤害
2. 设备安全
严格遵守线切割机操作规程，确保设备安全操作。
五、作业改进
1. 持续学习
加强员工技能培训，提高作业水平。
2. 不断优化
根据实际经验，持续改进作业规范，提高生产效率和产品质量。
六、结论
通过严格执行线切割加工作业规范，能有效提升生产效率、保证产品质量，并不断提高企业的竞争力。
品质管理作业系统在线切割加工中的应用，将为企业的发展带来重大促进作用。
线切割加工工艺流程
线切割加工工艺流程线切割加工是一种常见的金属加工方法，广泛应用于各种工业领域。
下面将介绍线切割加工的工艺流程。
第一步：准备工作在进行线切割加工之前，首先需要进行准备工作。
包括选择适用的线切割机、切割线以及工作夹具。
根据实际需求选择不同粗细的切割线，并根据待加工工件的材料和形状选择合适的工作夹具。
第二步：绘制切割路径在线切割加工之前，需要根据工件的要求，使用专业的CAD软件绘制出切割路径。
切割路径是通过将三维图形切片为一系列平面来生成的。
切割路径的准确性将直接影响到最后的加工质量。
第三步：设定切割参数针对所要加工的工件，需要设定合适的切割参数。
切割参数包括切割速度、切割电流、脉冲频率等。
这些参数的设定需要根据工件的材料和厚度来确定。
通常情况下，需要根据实验结果进行调整和优化，以获得最佳的加工效果。
第四步：安装工件和夹具将待加工的工件固定在工作台上，并使用合适的夹具将其稳定。
夹具的选择要考虑到工件的形状和尺寸，确保工件在整个加工过程中不会发生移动或变形。
第五步：进行加工操作在进行加工操作之前，需要将切割线穿过工件，并通过电脑控制切割机进行加工。
加工过程中，切割线通过高频电脉冲电流的作用下，将工件切割成所需形状。
第六步：检查加工质量加工完成后，需要进行质量检查。
检查主要包括工件的尺寸、精度和表面质量。
通过使用测量工具和显微镜等设备，检查加工是否符合要求。
第七步：去除切割线和后处理线切割加工完成后，需要将切割线从工件上拆除。
通常情况下，切割线会留下一些残余物，需要通过去毛刺、抛光等后处理来提高工件的表面质量。
第八步：整理工作环境线切割加工过程中会产生一些废料和碎屑，需要及时清理和整理工作环境，确保工作区清洁和安全。
以上就是线切割加工的工艺流程。
线切割加工技术以其高精度、高效率和灵活性等优点，在现代制造业中得到了广泛的应用。
随着科技的进步，线切割加工技术也在不断发展和完善，并为各种行业带来了更多的机遇和挑战。
线切割加工工艺规范标准
线切割加工工艺规操作者必须受过线切割加工的专业培训，并经过考核合格取得上岗证后，才有资格进行线切割加工。
在加工前的准备和实际加工过程中，必须遵守以下守则。
一、快走丝线切割加工工艺规：1、操作者在加工前要检查图纸资料是否齐全，坯件是否符合要求；2、认真消化全部图纸资料，掌握工装的使用要求和操作方法；3、检查加工所用的机床设备，准备好各种附件，按机床按规定进行润滑和试运行；4、操作者佩戴相应的安全防护工具。
快走丝线切割加工常见质量问题、产生原因和解决方法：(一)、加工程序编制要求：1.根据工艺要求，按图纸尺寸编写加工程序，发现问题时找有关人员；2.注意图纸尺寸是否分中，确定编程基准；3.保证补偿正确；4.将程序输入机床控制电脑；5.编程坐标系应与工作坐标系一致。
(二)、工件装夹要求：1.看懂图纸和工艺过程卡；2.保证不拿错工件；3.各穿丝孔不能赌塞；4.工件装夹应牢固可靠，防止工件脱落砸坏机头；5.不能有异物在机头工作槽；6.机头不能与夹具发生干涉；7.机头不能超出工作台行程，工件不要在机床上拖动。
(三)、技术要求：1.电极丝直径0.1 ~ 0.25 (mm)；2.间隙补偿量（钼丝的外偏移量）0.001 ~ 0.009 (mm)；3.齿隙补偿量0.001 ~ 0.015 (mm)；4.开口割凹模应先放气，再加工；5.加工多个孔时先复线，按不同的孔径(规格)分类割，加工多个尺寸相同的孔时，应先加工一个凸模，再采用试切法加工孔，每加工三个孔，至少用凸模实配一次；6.加工凸模时应先加工孔再加工外围；7.不允许在带负载情况下改变脉宽，如工作过程需要改变，可在储丝筒停止时进行。
(四)、工艺参数选择（供参考）1.冷却膏浓度选择：冷却膏对加工参数影响很大，具体见下表选择：2.新快走丝线切割加工参数选择：脉冲宽度增加，功放管增多都会使切割速度提高，但加工表面粗糙度和精度会下降，其参数选择可参照下表：(五)、自检容与要求1. 操作者应检查前面各工序是否符合图纸及工艺要求；2. 检查工件装夹的方向是否与编程方向相符；3. 根据加工程序校核加工部位的形状，尺寸是否与图纸相符；4. 根据记录的坐标校核加工部位的相关尺寸是否与图纸相符；5. 加工过程中要检查钼丝是否在轮上，是否出现松丝情况；6. 不断检查实际坐标值是否与理论相符；7. 检查加工过程中，冷却液供应是否正常。
线切割加工工艺流程
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线切割操作规程
线切割操作规程一、概述线切割是一种常见的金属加工方法，通过使用高频电火花腐蚀金属，将工件切割成所需形状。
本操作规程旨在确保线切割操作的安全性和高效性，减少操作错误和事故的发生。
二、操作前准备1. 确保操作人员已经接受过相关培训，并具备独立操作的能力。
2. 检查线切割设备的工作状态，确保所有部件正常运行。
3. 检查切割线的电源和冷却液供应是否正常。
4. 穿戴个人防护装备，包括防护眼镜、耳塞、手套和防护服。
三、操作步骤1. 将待切割的工件固定在工作台上，并调整好切割线的位置。
2. 打开电源，启动线切割设备。
3. 调整切割线的速度和电流，根据工件材料和厚度进行合适的设置。
4. 使用手柄控制切割线的移动方向，确保切割线按照所需路径进行切割。
5. 在切割过程中，观察切割线的运行情况，确保切割线稳定、平滑。
6. 定期检查切割线的磨损情况，及时更换磨损严重的切割线。
7. 切割完成后，关闭电源，停止线切割设备的运行。
四、安全注意事项1. 在操作过程中，严禁将手指或其他物体靠近切割线，以防止意外伤害。
2. 在切割过程中，如发现异常情况或设备故障，应立即停止操作，并及时报告维修人员。
3. 确保操作区域通风良好，防止切割过程中产生的烟雾和废气对人体健康造成危害。
4. 在更换切割线时，应先断开电源，并等待设备冷却后再进行操作。
5. 定期检查线切割设备的维护记录，确保设备处于良好的工作状态。
6. 禁止未经授权的人员进行线切割操作。
五、操作规范1. 操作人员应按照操作步骤进行操作，严禁擅自修改设备参数。
2. 在操作过程中，注意观察切割线的运行情况，如发现异常应及时停止操作并排除故障。
3. 操作完成后，及时清理工作台和设备周围的杂物，保持操作环境整洁。
4. 定期进行设备维护和保养，确保设备的正常运行和寿命。
5. 操作人员应定期接受相关培训和考核，保持操作技能的更新和提升。
六、事故应急处理1. 如发生设备故障或操作事故，应立即停止操作，并及时报告相关人员。
线切割操作规程
线切割操作规程线切割是一种通过电火花放电来切割金属材料的先进技术。
它主要应用于金属加工领域，能够对各种金属材料进行高精度的切割和加工。
线切割操作规程是指在进行线切割过程中，操作人员需要遵循的操作规范和安全措施。
下面是关于线切割操作规程的2000字详细介绍：一、基本要求1、操作人员必须经过专业培训，并具备一定的金属加工和机械操作经验。
2、操作人员应熟悉线切割设备的结构、原理和操作方法，掌握设备的安全使用和日常维护知识。
3、在进行线切割作业前，必须检查设备的工作状态和切割材料的准备情况，确保设备和材料符合要求。
4、在切割过程中，操作人员必须全神贯注，严格遵守操作规程和安全规定，确保人身和设备安全。
5、切割作业结束后，操作人员应及时清理设备，做好设备的保养和维护工作，确保设备的正常使用。
二、设备准备1、检查设备的电源线和电源插头，确保连接可靠，并确保设备的接地良好。
2、检查线切割设备的液压系统、电控系统和冷却系统等是否正常工作，确保设备具备正常的切割功能。
3、检查线切割刀具和导电液的存储情况，确保刀具和导电液品质可靠，并准备好备用刀具和导电液。
4、检查线切割工作台面和工作环境，确保工作环境整洁、通风良好，并做好安全防护措施，如设置警示标识等。
三、安全操作1、穿戴个人防护装备，包括防护眼镜、防护手套、防护服等，确保人身安全。
2、启动设备前，切勿接近刀具和工作区域，确保设备运行安全。
3、启动设备后，切勿随意触摸刀具和工作区域，切割过程中禁止伸手进入切割区域，确保操作人员的安全。
4、切割作业过程中，及时清除切割产生的碎屑和废料，防止堆积影响切割效果和设备正常运行。
5、切割过程中，严禁使用湿手操作设备，避免触电和其他安全事故发生。
6、严禁在切割作业过程中将切割设备用于其他用途，保证设备的正常使用和安全性。
四、切割质量控制1、切割速度和切割深度应根据切割材料的类型和厚度进行调整，确保切割质量达到要求。
2、切割过程中，应随时观察切割效果是否符合预期，根据需要适当调整切割参数，保证切割质量。
线切割加工作业规范
线切割加工作业规范线切割加工作业规范一、目的：通过内部线切割加工作业的规范运作,使线切割现场加工作业处于一个良好的操作程序,确保加工工件之质量及加工之效率达到一个优良的标准，并坚持不懈,使线切割加工规范化、标准化、制度化。
二、运用范围：线切割加工，线切割预加工均属范围。
三、主要职责与权限：1、生产部长：（１）签收模具图纸,负责模具图纸交接，根椐工期安排配作工件。
（２）收集、发放模具图纸，加工工件的质量把关。
（３）生产部长职责可由主任或班长代理。
2、车间主任：督导生产，确保工期及质量，持续人员培训工作，落实设备保养，对员工进行绩效，为单位顺利运作提供服务。
3、班长：负责当班生产状况，合理安排人员操作机台，提高班内的生产效率及加工质量，提高现有技术及工艺改善、各工序间相互协调、检验加工程序，判断线割加工部位，对加工件所要线割部位在图纸进行颜色标示。
4. 组员：严格执行作业标准，提高工作效率，追求质量零缺点。
四、具体规范内容：（一）、线切割生产管制：1. 线切割文件、图纸管制：主任负责线切割现场V盘、图纸发放，回收。
2. 线切割工件的交接管制:（1）当工件进入线切割时线切割人员对其进行确认工件数量、外观,如有异常，作异常处理，退回上工序。
（2）线切割人员确认各加工工件是否齐全整洁，未清洁的清洁。
（3）工件在检查员确认上序加工合格后, 线切割人员方可上机台加工。
3. 线切割工件上机安排：工件确认无误后，按生产计划工期要求上机，若须预加工工件应先安排加工。
4. 线切割加工工件结构管制:没有经技术部门批准，线切割人员不得随意更改工件结构。
即：镶件加工。
（二）线切割加工工件前期作业：1.待加工工件上机确认，（1）待加工工件材料是否和图纸要求材料一致，大小是否合适，刃口厚度是否得当。
（刃口厚度不得高于图纸）。
（2）待加工工件数量是否正确，外观是否清洁。
不清洁的工件表面，应去除氧化皮和锈迹，并进行消磁处理。
（3）待加工工件是否需本工序打预孔（穿丝孔）或前工序预孔是否漏钻或没钻透，钻预孔位置是否合理，如有异常应及时作异常处理。
线切割工艺要求与质量标准
线切割工艺要求与质量标准
1.机床操作工必须在每班次上班前检查钼丝与工作台面的垂直度，避免
引起工作带与端面不垂直。
所有模具在上机切割前必须做退磁处理，并且要清洁干净，避免引起切割时排屑不良或跳丝等质量事故。
2.检查工件两端是否已平磨，装夹在工作台上要用千分表检查平面并校
正，平面度不能大于0.03mm。
型腔中心校正,各方向单边不能超过
0.10mm；基准面核正不能大于0.02 mm。
3.线割留抛光量单边不能大于0.02mm。
工作带平面与端面不垂直度不
能大于0.02 mm。
4.必须保证工件在切割加工后的光洁度，若割一刀未达到光洁度要求的
可割二刀或三刀,减少钳工手工抛光造成的误差
5.检查截面图与设计图纸尺寸是否一致(加缩水量),没有截面原图的，
要参考样板是否与设计图纸尺寸一致，若不检查造成报废或因尺寸超差造成退模的，则按质量管理处罚条例处罚。
6.工艺孔和型腔、空刀位要清理干净才开始线割，以免造成短路或跳丝、
断丝。
线割型腔时，必须将工艺孔切割掉，不得留有痕迹。
7.线割前应检查下模型腔和平模导流槽是否己精铣、打磨，若未合格则
不能线割，应通知质检处理。
线切割加工工艺标准
线切割加工工艺标准1. 圆顶针孔：1.1 Φ2.5mm以上的快走丝加工,单边放大0.01mm~0.015mm。
1.2 Φ2.5mm以下的慢走丝加工(含Φ2.5mm)。
1.2.1 夏米尔Φ1.0mm以上Φ2.5mm以下的线割四刀,单边缩小0.002mm。
1.2.2 夏米尔Φ1.0mm以下的(含Φ1.0mm)线切割四刀,单边放大0.002mm。
1.2.3 阿奇Φ1.0mm以上Φ2.5mm以下的线割三刀,单边放大0.003mm。
1.2.4 阿奇Φ1.0mm以下的(含Φ1.0mm)线割四刀,实数加工。
2. 扁顶针孔：2.1 快走丝不加工扁顶针孔。
2.2 阿奇慢走丝全部线割三刀,单边放大0.003mm。
2.3 夏米尔慢走丝全部线割四刀,单边缩小0.002mm。
3. 前模仁：3.1 直身镶件孔快走丝加工,单边加大0.01mm。
3.2 带锥度镶件孔全部由慢走丝加工,单边放大0.005mm,线割三刀。
3.3 镶件孔慢走丝加工：3.3.1 阿奇机线割三刀,实数加工。
3.3.2 夏米尔机线割四刀,单边缩小0.004mm。
4. 后模仁：4.1 直身镶件孔(大小在2.5mm以上)快走丝加工,单边放大0.01mm。
4.2 直身镶件孔(大小在2.5mm以下)慢走丝加工,单边放大0.01mm,线割三刀。
4.3 带锥度孔慢走丝加工,单边放大0.005mm,线割三刀。
4.4 排气缸孔慢走丝加工,实数加工,线割二刀。
5. 镶件:5.1 直身镶件,快走丝加工,实数加工。
5.2 不规则直身镶件,快走丝加工,单边缩小0.005mm 。
5.3 带锥度镶件,慢走丝加工,实数加工.(注意,镶件头尾部必须高出1mm 至2mm)。
5.4 斜顶镶件一般快走丝加工(如图所示)：5.4.1 第一刀单边放大0.01mm 加工。
5.4.2 第二刀头部单边放大0.01mm 加工,中间部分和尾部留0.1mm 余量加工。
5.5 行位镶件:5.5.1 工件厚度在10mm 以上的快走丝实数加工。
线切割工序操作规范
线切割工序操作规范
一、目的：提高模具生产效率、确保模具加工质量及操作安全。
二、范围：适用于线切割工序及临时调入该工序的所有人员。
三、具体要求及注意事项：
1、上岗操作机床佩戴好安全劳保用品、严格按照规定时间交接班，接班要确认好设备运行状态、产品加工情况及卫生情况，无问题进行接班生产；
2、上模具前确保机床运丝机构正常、干净，定期清扫设备、导轮、导电块等，模具上机前要清除铁屑保持干净；
3、核对好型号是否与下发计划相符、根据拷入U盘的DXF图纸作图，钼丝一定要在钼丝孔的中间位置、钼丝孔在两螺丝孔上方向上割
10mm加工图形、反之向下割10mm加工图形，以上存在问题及时反馈；
4、加工过程中一定下芯子后测量芯子是否垂直、因是两轴测量两个面，确认形状是否规则，移轴必须是钼丝是在一个钼丝孔的中心移到另一个钼丝孔的中心、一定要确认好，移轴过程中注意割完的芯子、底板别卡到机床或砸坏、割坏喷水嘴，存在问题及时反馈；
5、操作者做好记录，包括型号、固定模具、找正、找垂直、作图、换丝次数、切割数量、具体移轴芯子数字等等、以便产品质量追溯；。
线切割工艺规程
工艺规程文件编号：HD/GYGC2015-022工艺类别：线切割编制：校对：审核：批准：生效日期凌海航达航空科技有限公司目录1. 总体要求 (2)2. 目的 (2)3. 适用范围 (2)4. 产品概述 (3)5. 检验定义 (3)6. 依据 (3)7. 工序级别定义 (3)8. 所用主要设备 (4)9. 工艺流程 (4)10. 工作记录 (4)11. 具体工艺要求 (4)12. 工艺重要关联与补充 (8)附录《生产工艺&过程检验卡》（PM-QCP-006-01）——线切割1.总体要求1.1 本工艺主要设备为数控电火花线切割机床。
该设备操作员，应具备上岗操作资格，对设备操作过程熟知会用，具备对设备常见故障、材料识别的技能，严格按照以上所用设备的操作规程操作线切割机床，不得出现违规操作。
要密切配合、支持检验员的工作，尊重其检验结果，执行质控部对质量问题的纠正、返修等裁断。
服从MRB对重大质量问题的审核及处理结果。
1.2 操作过程如需人员辅助时，应向负责领导口头提出申请。
1.3 注意生产操作者的人身安全，杜绝各类安全隐患。
1.4 保持环境卫生，坯、料应分类、有序堆放，更换不同材质的材料前，应清理车削残渣，以免混杂。
杜绝乱拿乱放。
1.5 生产工序的现场中，该产品/零部件的有效/受控图纸及详实记录的《生产工艺&过程检验卡》（PM-QCP-006-01）、《产品检验记录卡》（PM-QCP-006-03）、《产品终检检验卡》（PM-QCP-006-04）等追溯性文件同时存在，必须做到图、物、卡同步存在或转序。
2. 目的2.1 使生产者在本规程的指导下，正确、高效地生产出合格产品。
2.2 为了实现产品生产过程中的质量控制。
2.3 为了合理利用原辅材料、设备、人员和生产时间。
2.4 为了使公司管理规范化，使生产中的“人、机、料、法、环”得到统筹、合理安排和利用，最大限度地减小内耗、提高效益。
3.适用范围：3.1 金属材料的产品外形、孔的切割。
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线切割加工工艺规范
操作者必须受过线切割加工的专业培训，并经过考核合格取得上岗证后，才有资格进行线切割加工。
在加工前的准备和实际加工过程中，必须遵守以下守则。
一、快走丝线切割加工工艺规范：
1、操作者在加工前要检查图纸资料是否齐全，坯件是否符合要求；
.
2、认真消化全部图纸资料，掌握工装的使用要求和操作方法；
3、检查加工所用的机床设备，准备好各种附件，按机床按规定进行润滑和试运行；
4、操作者佩戴相应的安全防护工具。
快走丝线切割加工常见质量问题、产生原因和解决方法：
(一)、加工程序编制要求：
1.根据工艺要求，按图纸尺寸编写加工程序，发现问题时找有关人员；
2.注意图纸尺寸是否分中，确定编程基准；
3.保证补偿正确；
4.将程序输入机床控制电脑；
5.编程坐标系应与工作坐标系一致。
】
(二)、工件装夹要求：
1.看懂图纸和工艺过程卡；
2.保证不拿错工件；
3.各穿丝孔不能赌塞；
4.工件装夹应牢固可靠，防止工件脱落砸坏机头；
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5.不能有异物在机头工作槽内；
6.机头不能与夹具发生干涉；
7.机头不能超出工作台行程，工件不要在机床上拖动。
(三)、技术要求：
1.电极丝直径~ (mm)；
"
2.间隙补偿量（钼丝的内外偏移量）~ (mm)；
3.齿隙补偿量~ (mm)；
4.开口割凹模应先放气，再加工；
5.加工多个孔时先复线，按不同的孔径(规格)分类割，加工多个尺寸相同的孔时，应
先加工一个凸模，再采用试切法加工孔，每加工三个孔，至少用凸模实配一次；
6.加工凸模时应先加工孔再加工外围；
—
7.不允许在带负载情况下改变脉宽，如工作过程需要改变，可在储丝筒停止时进行。
(四)、工艺参数选择（供参考）
1.冷却膏浓度选择：冷却膏对加工参数影响很大，具体见下表选择：
2.新快走丝线切割加工参数选择：脉冲宽度增加，功放管增多都会使切割速度提高，但加工表面粗糙度和精度会下降，其参数选择可参照下表：
(五)、自检内容与要求
1. 操作者应检查前面各工序是否符合图纸及工艺要求；
2. 检查工件装夹的方向是否与编程方向相符；
]
3. 根据加工程序校核加工部位的形状，尺寸是否与图纸相符；
4. 根据记录的坐标校核加工部位的相关尺寸是否与图纸相符；
5. 加工过程中要检查钼丝是否在轮上，是否出现松丝情况；
6. 不断检查实际坐标值是否与理论相符；
7. 检查加工过程中，冷却液供应是否正常。
!
8. 工件加工完后必须自检，自检合格后签上加工者姓名，加工时间。
9. 自检完后方何拆缷工件，并送质检处专检。
二、慢走丝线切割加工工艺规范
操作者须受慢走丝线切割专业知识培训，并考核合格取得上岗证，才具备操作慢走丝线切割机的资格。
(一)、加工前准备
%
1.检查各开关，旋钮和手柄是否在正确位置，温度、电压与气压（~）是否符合加工要求。
2.机床在休停一段时间后，启动各开关控制电气部分时，按规定进行预热，而平时在加工过程中，则不需进行预热。
(二)、工件装夹
1.根据图纸找到相应的工件，检查上工序各尺寸是否符合要求，各穿丝孔是否堵塞。
2.工件的装夹应牢固可靠，防止工件脱落砸坏机头，防止因此出现加工误差或者错误。
;
3.查看是否有其它物体在工作槽内，防止在加工过程中“顶死”机头。
4.校正工件水平度、与X或Y轴的平行度控制在100mm范围内。
(三)、程序编写
1.根据图纸、从传递出来的线框轮廓文件、工艺要求，编写出合理、高效的加工程序，并认真检查无误为止。
2.把加工程序通过U盘输入到机床控制器。
.
3.机器空运行一次，以检查程序轨迹正确与否，及在加工过程中是否与夹具发生干涉。
4.编程坐标系应与工作坐标系一致。
(四)、加工锥度
1.加工大于3度的锥角，要更换大锥度喷嘴套。
2.加工锥度过程中，不允许改变Z轴高度。
@
3.如果工件是用夹具支承，必须计算工件的顶面到机床台面的距离，并把该距离输入到加工程序中。
(五)、技术要求
1.电极丝直径。
2.工艺参数中严格执行数据库标准，一般情况不允许更改。
3.加工凹凸模时应先加工孔后加工外围。
！
4.加工开口、长薄、宽窄以及容易起变形的工件，应先用快走丝线切割加工或铣床加工去除大区域的余量，留单边2~3mm的余量，再进行慢走丝线割加工。
(六)、加工要求
1.在加工过程中，操作者应监视显示器，发现异常情况立即停机，并及时处理。
2.废料的固定要牢固，防止废料脱落砸坏机器，并及时将废料取出，固定工具（如磁吸）不得放置在机台运行的路线上，以免与机床干涉或碰撞。
3.加工过程中，不得打开水槽。
·
4.已加工的工件应擦干净再涂上防锈油。
5.工件在加工过程中，工件祼露在空气中超过30分钟应擦干工件表面的水。
6.不得擅自调高温控器的指定温度。
7.机器空走时，如果离机械零点小于10mm应采用低速。
8.加工完毕要清洗工作台。
\
9.本工序是关键工序，所加工的工件经自检合格后必须送质检员专检。
(七)、自检内容与范围
1.操作者在加工前看清图纸及工艺过程卡的内容熟悉本工序要加工的部位、形状、尺寸及技术要求。
2.检查工件前工序是否符合图纸及工艺要求并清楚本工序与上下工序间联系与要求。
3.在加工过程中应不断自检，及时纠正错误的数据及操作。
自检内容如下：
，
(1) 检查工件装夹的方向是否与编程方向相符；
(2) 检查加工部位各形状的尺寸是否与图纸相符；
(3) 检查工件的加工部位的相关尺寸是否与图纸相符；
4.加工完的工件需经自检，自检后在图纸工艺栏上签上加工者姓名、日期。
5.加工完工件后经自检确认与图纸完全相符后方能拆下工件并送质检员专检。
-
(八)、常见质量问题、产生原因和解决方法：
三、工艺参数选择（供参考）
"
1. 加工次数和加工精度的选择
加工次数和电极丝的类型对加工精度和表面粗糙度起决定性作用，具体可参照下附表—1
四、使用安全
1、机床在运丝和加工过程中不能打开运线总成及工作台等安全防护装置，同时在相应的防护上标有警示标志以提使用时注意安全；
2、机床在运转过程中身体严禁越过安全防护装置；
3、机床在运转过程中身体严禁接触电极丝以免发生意外；
4、机床运转过程中及电器柜通电的情况下严禁打开电器门以免发生意外电击；
5、在加工过程中不能长时间断开冷却液以免影响加工速度和加工精度，同时损坏电极丝；
6、机床电器装有蘑菇急停开关，遇到紧急情况可按急停开关机；
7、机床电器应防止雷击，应安装避雷装置；
8、机床防护罩与机床启动无互锁关系，请在加工时注意使用防护罩；
9、在维护、保过程中必须切断电源；
10、装夹和卸下过程中应佩戴好防护工具，防止砸伤手脚
11、清洗工件必须在指定位置，佩戴护目镜，口罩，防滑鞋等防护工具。
12、机床发生异常时，如异响、冒烟、震动、臭味等，应立即关闭机床，请有关人员检查处理。
批准：审核：拟制：。