不锈钢管道焊接工艺规程
高压细水雾不锈钢管道焊接工艺规程
高压细水雾不锈钢管道焊接工艺规程编制人：审核人：批准人：编制日期：高压细水雾不锈钢管道焊接工艺规程1、总则1.1本规程按GB50235-1997《工业金属管道施工及验收规范》对不锈钢管道焊接之相关规定进行编写。
本规程适用于本公司内外径不超过60mm壁厚不超过5mm不锈钢管对接、角接的焊接，本规程适用于手工氩弧焊和自动氩弧焊作业。
1.2编制依据：下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本规程的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于规程，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规程。
a：GB50235-1997《工业金属管道施工及验收规范》b：GB/T 983-1995《不锈钢焊条》c：L/T869-2004《火力发电厂焊接技术规程》d：劳动部发[1996]140号《压力管道安全管理与监察规定》e：手工电弧焊接工艺指导书1.3焊工资格所有参加焊接的焊工必须按国家产安全监督管理局之相关规定进行培训考试，取得相应资格的有效证书，焊工应在合格的焊接项目内进行管道的焊接。
1.4本规程未提及的事项按上面规范执行。
2、焊接条件2.1环境：风速小于2m/s，焊接电弧在1m范围内的相对湿度小于90%，环境温度大于0℃，非下雨、下雪天气，当环境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、防雨、防寒等有效措施。
2.2氩弧焊所用氩气纯度不低于99.99%；2.3焊接设备采用逆变焊机和可控硅整流焊机，设备所使用的计量仪表应处于正常工作状况，并定期校验，由工程部负责。
2.4焊接材料采购和入库由采购部负责，其保管、焊剂、烘干、发放、回收由各项目负责，按仓库管理制度执行。
3、焊接3.1技术交底：焊接前由焊接检验员会同焊接技术人员和焊工，检查焊接技术交底内容的落实情况，确认符合工艺要求后方可组装、施焊。
3.2施工程序：下料开坡口点焊焊接外观检查无损探伤（不合格回焊接程序）质量记录3.3下料：钢管下料应采用冷切割或机械加工方式，严禁采用等离子切割或其他可能造成钢管材质变化的切割方式切割，切割后应清除管内外毛刺和锐边。
不锈钢管焊接工艺规程
不锈钢管焊接工艺规程不锈钢管焊接工艺规程一、概述不锈钢管焊接工艺规程是为了保证不锈钢管焊接质量，提高焊接效率，确保焊接安全而制定的。
本规程适用于不锈钢管的焊接工艺。
二、材料准备1. 不锈钢管材料应符合国家标准或相关技术规范要求，应进行外观检查和尺寸测量。
2. 不锈钢管材料应进行化学成分分析和力学性能测试，确保材料质量合格。
三、设备准备1. 焊接设备应符合国家标准或相关技术规范要求，包括焊接机、电源、焊接枪等。
2. 焊接设备应进行定期检查和维护，确保设备运行正常。
四、焊接工艺参数1. 焊接电流和电压应根据不锈钢管的材料和壁厚确定，确保焊接质量。
2. 焊接速度应根据不锈钢管的材料和壁厚确定，确保焊缝的均匀性。
3. 焊接温度应控制在合适的范围内，避免过高或过低导致焊接缺陷。
五、焊接操作1. 焊工应熟悉不锈钢管的焊接工艺要求和操作规程，严格按照规程进行操作。
2. 焊工应佩戴防护设备，包括焊接面罩、手套等，确保个人安全。
3. 焊工应注意焊接过程中的熔渣和气孔等缺陷，及时进行修补或更换焊条。
六、焊后处理1. 焊接完成后，应对焊缝进行外观检查和尺寸测量，确保焊缝质量合格。
2. 焊缝表面应进行清理和抛光处理，使其达到要求的光洁度。
3. 焊缝应进行无损检测，确保焊接质量合格。
七、质量控制1. 焊接过程中应进行质量控制，包括焊缝外观、尺寸、化学成分等方面的检查。
2. 焊接过程中出现问题时，应及时进行调整和修正，确保焊接质量。
3. 焊接完成后应进行质量评定，确保焊接质量符合要求。
八、安全措施1. 在焊接过程中应注意防止火花飞溅和烟尘产生，保持工作环境清洁。
2. 焊接过程中应注意防止电击和火灾等事故的发生，确保人身安全。
3. 在操作不锈钢管时应注意防止划伤和损坏管材，确保材料完好。
九、总结不锈钢管焊接工艺规程是确保不锈钢管焊接质量的重要文件，通过严格执行规程要求，可以提高焊接效率，降低焊接风险，保证焊接安全。
各相关单位和人员应严格按照本规程要求进行操作，共同维护不锈钢管焊接质量。
不锈钢管道焊接工艺规程
奥氏体不锈钢管道焊接工艺规程1范围本标准适用于工业管道、公用管道和发电厂奥氏体不锈钢管道焊接施工。
本标准也适用于手工氩弧焊和手工电弧焊作业。
2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB50235—97 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB/T 983—95 《不锈钢焊条》DL/T869-2004 《火力发电厂焊接技术规程》劳人部[1988]1号《锅炉压力容器焊工考试规则》HYDBP006-2004《压力管道安装工程焊接、热处理过程控制程序》HYDBP018-2004《压力管道安装工程焊接材料管理程序》HYDBP013-2004《压力管道安装工程材料设备储存管理程序》HYDBP012-2004《压力管道安装工程材料设备搬运管理程序》HYDBP008-2004《压力管道安装工程计量管理手册》HYDBP007-2004《压力管道安装工程检验和试验控制程序》HYDBP010-2004《压力管道安装工程不合格品控制程序》劳动部发[1996]140号《压力管道安全管理与监察规定》3先决条件3.1环境3.1.1施工环境应符合下列要求：3.1,1,1风速：手工电弧焊小于8M/S，氩弧焊小于2M/S。
3.1.1.2焊接电弧在1m范围内的相对湿度小于90%,环境温度大于0℃。
3.1.1.3非下雨、下雪天气。
3.1.2当环境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、防雨、防寒等有效措施。
3.2奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图见图1。
图1 奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图3.3焊接材料3.3.1奥氏体不锈钢管道焊接材料的采购和入库（一级库）由公司物资部负责，按《物资采购控制程序》和《焊接材料保管程序》执行。
不锈钢管道焊接工艺标准规范标准
|不锈钢管道焊接工艺1技术特征1.1材质规格:304（相当于0Cr18Ni9）1.2工作介质：空气去离子水1.3 设计压力：0.2MPa，0.4MPa1.4 工作压力：2Kg/CMf 4Kg/cM1.5 试验压力：4.6Kg/CM 22本工程编制依据2.1 F43C技术文件.2.2国标GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》2.3国标GB50235-97《工业金属管道施工及验收规范》2.4本公司焊接工艺评定报告:HG13焊工3.1焊工应具有“锅炉压力容器压力管道焊工考试规则”规定的焊工考试合格证。
3.2焊工进入现场后应按GB50236-98规定先进行焊接实际操作考试合格,经总包方认可发证后方能担任本项目的焊接工作。
4焊接检验4.1焊接检验人员应熟悉F43C技术文件及有关国标和本工艺。
4.2对管材焊材按规定进行检验、填表验收。
4.3对焊工是否执行本工艺进行全面监督检查，对违反者进行教育帮助得以改正。
对严重违反者或教育不改者有权令其停止焊接工作。
以确保焊接质量。
4.4做好本工艺第7条“焊接后检查和管理工作”。
4.5邀请和欢迎总包方和监理方检查人员检查焊接质量。
5焊前准备5.1.1管材、焊材必须具有符合规定的合格证明，并与实物核对无误。
5.1.2管材型号为304级相当等于我国的0Cr18Ni9规格标准。
按项目图纸规定。
5.1.3 不锈钢焊丝型号规格为：H0Cr20Ni10Ti © 2.5mm © 2.0mm5.1.4 不锈钢电焊条型号规格：A132 © 3.2mm © 2.5mm5.1.5 铈钨电极型号规格：WCe-20 © 2.0mm5.1.6 氩气纯度为99.99 %。
5.2 焊件准备5.2.1焊接口的分布位置必须符合国标GB50235-97和GB50236-98规范的规定。
5.2.2管道为V型坡口，对接接头、组对应符合图1要求：注：间隙3.5〜4mm为焊接时的数据，组对点固焊时，应适当大于此数据，以补收缩图1.焊口组对数据523焊件坡口应用机械或磨光机加工。
不锈钢管道焊接工艺
不锈钢管道焊接工艺1. 引言不锈钢管道作为一种常见的管道材料，具有耐腐蚀、强度高等优点，广泛应用于化工、石油、食品等行业。
而不锈钢管道的焊接工艺是保证管道质量和密封性的关键。
本文将介绍不锈钢管道焊接的常见工艺，包括手工电弧焊接、氩弧焊接和对焊接等，以及各种工艺的特点和适用范围。
同时，还会介绍一些注意事项和常见问题的解决方法，以帮助读者更好地掌握不锈钢管道焊接工艺。
2. 不锈钢管道焊接工艺2.1 手工电弧焊接手工电弧焊接是一种常见的不锈钢管道焊接工艺，适用于一些简单的焊接任务。
其工艺流程如下：1.准备工作：清洁管道表面，确保焊接区域无杂质和油污。
2.安装电弧焊设备：连接电源，安装焊接电极和焊材。
3.打开电源：调节电流和电压，使其适合管道材料和焊接要求。
4.进行焊接：用焊枪在管道连接处进行焊接，形成焊缝。
5.检查焊缝：用目视和尺寸测量工具检查焊缝的质量和尺寸。
手工电弧焊接的优点是操作简便，设备成本低，适用于一些简单的焊接任务。
然而，由于焊接过程中的温度较高，会产生较大的热影响区，可能会导致不锈钢管道的脆化和变形。
2.2 氩弧焊接氩弧焊接是一种常用的不锈钢管道焊接工艺，其工艺流程如下：1.清洁管道表面：确保焊接区域无杂质和油污。
2.安装氩弧焊设备：连接氩气瓶，安装氩弧枪和焊材。
3.打开氩气瓶：调节气体流量，确保焊接区域的保护气体充足。
4.进行焊接：用氩弧枪在管道连接处进行焊接，形成焊缝。
5.检查焊缝：用目视和尺寸测量工具检查焊缝的质量和尺寸。
氩弧焊接的优点是焊接过程中产生的热影响区较小，对管道的变形和脆化影响较小。
同时，氩气可以起到保护作用，防止焊接区域氧化和腐蚀。
2.3 对焊接对焊接是一种将两根管道端连接的不锈钢管道焊接工艺，其工艺流程如下：1.清洁管道表面：确保焊接区域无杂质和油污。
2.安装对焊设备：连接焊接夹具，确保管道端的对称性。
3.进行焊接：将两根管道端对接后，使用焊接夹具将其固定在一起。
4.打开焊机：调节焊接电流和电压，确定焊接参数。
不锈钢管道焊接工艺规程
奥氏体不锈钢管道焊接工艺规程1 范围本原则合用于工业管道、公用管道和发电厂奥氏体不锈钢管道焊接施工。
本原则也合用于手工氩弧焊和手工电弧焊作业。
2 规范性引用文献下列文献中旳条款通过本原则旳引用而成为本原则旳条款，但凡注日期旳引用文献，其随即旳修改单（不包括勘误旳内容）或修订版均不合用于原则，然而，鼓励根据本部分到达协议旳各方研究与否可使用这些文献旳最新版本。
但凡不注日期旳引用文献，其最新版本合用于本原则。
GB50235—97 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB/T 983—95 《不锈钢焊条》DL/T869-2023 《火力发电厂焊接技术规程》劳人部[1988]1号《锅炉压力容器焊工考试规则》HYDBP006-2023《压力管道安装工程焊接、热处理过程控制程序》HYDBP018-2023《压力管道安装工程焊接材料管理程序》HYDBP013-2023《压力管道安装工程材料设备储存管理程序》HYDBP012-2023《压力管道安装工程材料设备搬运管理程序》HYDBP008-2023《压力管道安装工程计量管理手册》HYDBP007-2023《压力管道安装工程检查和试验控制程序》HYDBP010-2023《压力管道安装工程不合格品控制程序》劳动部发[1996]140号《压力管道安全管理与监察规定》3 先决条件3.1 环境3.1.1 施工环境应符合下列规定：3.1.1.1 风速：手工电弧焊不不小于8M/S，氩弧焊不不小于2M/S。
3.1.1.2 焊接电弧在1m范围内旳相对湿度不不小于90%，环境温度不小于0℃。
3.1.1.3 非下雨、下雪天气。
3.1.2 当环境条件不符合上述规定时，必须采用挡风、防雨、防寒等有效措施。
3.2 奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图见图1。
图1 奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图3.3 焊接材料3.3.1 奥氏体不锈钢管道焊接材料旳采购和入库（一级库）由企业物资部负责，按《物资采购控制程序》和《焊接材料保管程序》执行。
不锈钢管道焊接及安装工艺
不锈钢管道焊接及安装工艺
不锈钢管道焊接
1为保证施工质量，DN100以下的不锈钢管采用氩弧焊，DN100以上（含DN100）的不锈钢管采用氩电联焊，氩弧焊打底。
2焊接时，管内充氩气保护焊缝及近缝区内表面，管内提前充氩气，排净空气，并保持微弱正压和呈流动状态。
3焊接过程中，填充焊丝的加热端保持在氩气保护之下，息弧后焊丝不得立即暴露在大气中，应在焊缝脱离保护时取出，焊丝如被污染，氧化变色时，污染部分予以切除。
不锈钢管道安装
1不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50PPm。
2不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击；不锈钢管与支架之间应垫入不锈钢、不含氯离子的塑料或橡胶垫片，防止不锈钢管与碳素钢直接接触。
3其它要求同中、低压碳素钢管道安装。
4不锈钢管焊口酸洗
（1）管道焊缝的酸洗工作必须保证不损坏金属的未锈蚀表面，并消除其氧化锈蚀部分。
（2）酸洗时，应保持酸洗液的浓度及温度。
（3）酸洗后的不锈钢焊缝以目测检查，呈金属光泽为合格。
（4）酸洗、钝化后的废水、废液，排放前应经处理，以防污染环境。
316L 不锈钢管道焊接工艺
316L不锈钢管道焊接工艺焊接工艺〔1〕焊接方法：由于现场多数为不锈钢管道且大小不一，依据不锈钢的焊接特点，尽可能减小热输进量，故采纳手工电弧焊、氩弧焊两种方法，d＞Φ159 mm的采纳氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。
d≦Φ159 mm的全用氩弧焊。
焊机采纳手工电弧焊/氩弧焊两用的WS7一400逆变式弧焊机。
document.write("");xno=xno+1;〔2〕焊接材料：奥氏体不锈钢是特别性能用钢，为满足接头具有相同的性能，应遵循“等成分〞原那么选择焊接材料，同时为增强接头抗热裂纹和晶间腐蚀能力，使接头中出现少量铁素体，选择HooCr19Ni12Mo2氩弧焊用焊丝，手弧焊用焊条CHSO22作为填充材料，其成分见表1和表2。
表1焊丝HOOCr19Ni12Mo2化学成分〔%〕C Si Mn P S Ni Cr Mo表2%〕C Cu Si Mn P S Ni Cr Mo〔3焊，多层焊时要严格操纵层间温度，使层间温度小于60 ℃。
具体参数见表3。
表3焊接参数接头形式焊缝层次焊接方法焊接材料焊接电流I/A电弧电压U/V焊接速度v/〔cm.min〕牌号直径d/mm管对接一层手工钨极氩弧焊HOOCr19Ni12Mo275-8010-116-883-9011-136-8二层手工钨极氩弧焊HOOCr19Ni12Mo275-8010-116-885-9312-136-8手工电弧焊CHS02280-8525-269-12电流，熔深小，因而坡口的钝边比碳钢小，约为0-0.5 mm，坡口角度比碳钢大，约为65°-700°，其形式见图l。
图1坡口形式因不锈钢热膨胀系数较大，焊接时产生较大的焊接应力，要求采纳严格的定位焊。
关于d≦Φ89 mm的管采纳两点定位，d=Φ89-Φ219 mm采纳三点定位，d≧219 mm的采纳四点定位；定位焊缝长度6-8 mm。
〔5〕焊接技术要求：①手工电弧焊时焊机采纳直流反接，氩弧焊时采纳直流正接；②焊前应将焊丝用不锈钢丝刷刷掉外表的氧化皮，并用丙酮清洗；焊条应在200-250 ℃烘干1h，随取随用；③焊前将工件坡口两侧25 mm范围内的油污等清理干净，并用丙酮清洗坡口两侧25 mm范围；④氩弧焊时，喷嘴直径Φ2 mm,钨极为钵钨极，规格Φ2.5 mm；⑤氩弧焊焊接不锈钢时，反面必须充氩气保卫，才能保证反面成形。
不锈钢管道焊接规范(精)
不锈钢管道焊接规范一、焊前准备；焊接坡口制备质量检查、依据施工图样和焊接工艺指导书中规定的坡口尺寸、精度和表面质量的要求，坡口质量包括平整度、垂直度和清洁度等。
1、检查坡口的加工尺寸（高度、角边及钝边等）和精度是否符合有关技术标准的规定。
2、检查坡口表面粗糙度及表面缺陷（气割缺口、裂纹、分层和夹渣）如果超出标准允许范围的缺陷，应进行修复处理，如表面粗糙度未达标准，可采用砂布修磨。
3、检查坡口的表面清理质量。
坡口面及其两侧至少200mm 范围内应清理干净，不保留有毛刺、挂渣、铁锈、油污、氧化膜及油漆等有害异物。
4、坡口表面的无损探伤检查。
对于焊接工艺文件规定对坡口表面要进行无损探伤（如着色等）的材料（如CY-M 钢、Fe-CY-N 高温含合金钢等，应进行无损检查，如发现裂纹等缺陷应予清除。
二、组装和定位焊检查；1、检查组装后的几何尺寸和形状，是否符合图样规定。
：2、组装装配间隙为1.5—2mm ，采用TIG 焊三点定位焊，焊﹤缝位置为时钟3点，9点和12点位置，使用的焊接材料应与焊件材料相同，焊点长度为10—15mm ，要求焊透和保证无缺陷，错边量≤1.5—2mm 。
3、组对是不得采用强力组装，接头内壁必须齐平。
4、点固焊时不得有空气、夹渣、夹钨、裂纹存在。
5、检查定位焊所用的焊接工艺和焊工资质是否符合规定，定位焊的焊接工艺应与正式施焊的工艺相同。
6、检查定位焊的焊接质量和尺寸是否符合标准规定。
定位焊缝中不允许有裂纹、气孔、夹渣缺陷，发现缺陷及时清除。
7、用焊口检测器或样板测量组装坡口的形状、尺寸、间隙和错边量是否符合要求规范，如不符合应进行返修或重新组对焊接处理。
8、定位焊的焊点长度及间距应根据结构形状及厚度而定，工件越薄焊点间距越小，板状比管状间距要小。
9、不锈钢采用TIG 焊接管道时，必须通入氩气进行保护。
10、焊接作业场地必须通风良好，无易燃，易爆物品存放，通道保持整洁畅通。
三、焊工技能资格查验；1、现场进行焊接的焊工，必须具备政府相关部门颁发的资质和证书，并由业主及监理部门查验后认可。
不锈钢管道焊接规范
不锈钢管道焊接规范一、焊前准备；焊接坡口制备质量检查、依据施工图样和焊接工艺指导书中规定的坡口尺寸、精度和表面质量的要求，坡口质量包括平整度、垂直度和清洁度等。
1、检查坡口的加工尺寸（高度、角边及钝边等）和精度是否符合有关技术标准的规定。
2、检查坡口表面粗糙度及表面缺陷（气割缺口、裂纹、分层和夹渣）如果超出标准允许范围的缺陷，应进行修复处理，如表面粗糙度未达标准，可采用砂布修磨。
3、检查坡口的表面清理质量。
坡口面及其两侧至少200mm范围内应清理干净，不保留有毛刺、挂渣、铁锈、油污、氧化膜及油漆等有害异物。
4、坡口表面的无损探伤检查。
对于焊接工艺文件规定对坡口表面要进行无损探伤（如着色等）的材料（如CY-M 钢、Fe-CY-N高温含合金钢等，应进行无损检查，如发现裂纹等缺陷应予清除。
二、组装和定位焊检查；1、检查组装后的几何尺寸和形状，是否符合图样规定。
：2、组装装配间隙为1.5—2mm，采用TIG焊三点定位焊，焊﹤缝位置为时钟3点，9点和12点位置，使用的焊接材料应与焊件材料相同，焊点长度为10—15mm，要求焊透和保证无缺陷，错边量≤1.5—2mm。
3、组对是不得采用强力组装，接头内壁必须齐平。
4、点固焊时不得有空气、夹渣、夹钨、裂纹存在。
5、检查定位焊所用的焊接工艺和焊工资质是否符合规定，定位焊的焊接工艺应与正式施焊的工艺相同。
6、检查定位焊的焊接质量和尺寸是否符合标准规定。
定位焊缝中不允许有裂纹、气孔、夹渣缺陷，发现缺陷及时清除。
7、用焊口检测器或样板测量组装坡口的形状、尺寸、间隙和错边量是否符合要求规范，如不符合应进行返修或重新组对焊接处理。
8、定位焊的焊点长度及间距应根据结构形状及厚度而定，工件越薄焊点间距越小，板状比管状间距要小。
9、不锈钢采用TIG焊接管道时，必须通入氩气进行保护。
10、焊接作业场地必须通风良好，无易燃，易爆物品存放，通道保持整洁畅通。
三、焊工技能资格查验；1、现场进行焊接的焊工，必须具备政府相关部门颁发的资质和证书，并由业主及监理部门查验后认可。
不锈钢管道焊接的要求规范
不锈钢管道焊接的要求规范
一、规范概述
本标准规范用于不锈钢管道焊接，主要定义要求的焊接技术。
二、材料要求
2.1不锈钢焊材应具有良好的机械性能和抗腐蚀性能，符合相关美国国家钢管协会(ASTM)规范。
2.2应根据焊枪焊接材料选择合适的焊剂，使用焊剂应符合ASTM规定标准。
三、焊接工艺
3.1根据不锈钢管道的特性、要求焊接工艺流程确定，焊接过程中应尽量减少焊材的损耗。
3.2焊接程序应符合焊接设备的技术要求，以及接收方施工规范的要求，并确保焊接工艺和焊接技术符合质量要求。
3.3焊接工序应按照焊接程序及焊接技术规定进行，并随着焊接过程而变化，及时调整焊接方法。
3.4焊接工艺应结合热影响区热处理、钢材类型选择、单元焊接、连接方法等要素，以保证不锈钢管道的质量。
3.5焊接参数应满足焊接规范的要求，以及钢材的性能。
3.6焊接头头部焊缝尺寸应符合客户要求，与设计技术文件中有关的尺寸标准一致。
四、工作控制
4.1工作控制应符合国家质量技术监督总局的质量保证要求。
4.2在焊接时，应确保焊接熔池的深度和焊缝的准确尺寸，并实施控制手段，使焊缝符合技术要求。
不锈钢管道焊接规范
不锈钢管道焊接规范1．本规程适用于按GB50235-97《工业金属管道施工及验收规范》规定的不锈钢管道的焊缝。
应用在本工程中的低温管道（不锈钢管道）焊接。
2.焊前准备2.1 焊接坡口应采用机械加工，采用等离子弧切割时，应保证表面修磨平整。
2.1.1管道组对时，要求内壁平齐，其错边量b不超过下列规定：SHA级管道不超过0.5mm；SHB级管道不超过1.0mm；其它管道不超过1.5mm；2.1.2当不等厚的管子、管件组成的对接接头的内壁差超过1mm或外壁超过2mm时，应对较厚的一边进行加工。
2.2 坡口加工后应进行表面检查，其表面不得有裂纹、夹层等缺陷。
2.3 焊接前，应用手工或机械方法清理内外表面，在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接质量有影响的杂物。
3. 焊接注：本工程所有不锈钢焊接上要求使用不锈钢焊丝焊接。
3.1 定位焊应与正式焊接工艺相同，其焊缝长度一般为10-15mm，厚度为2-4mm，且不超过壁厚的2/3。
3.2 定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷，若发现缺陷应及时清除，定位焊焊道两端应修磨成缓坡，按图二组对焊缝。
3.3 不得在焊件表面引弧或试验电流，引弧应在坡口内进行，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。
3.4 在焊接中应确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。
3.5 氩弧焊焊接时，使用氩气纯度应在99.9%以上。
3.6 在保证焊透及熔合良好前提下，应选用较小的焊接规范、采用短弧、多层多道焊、层间温度控制在60℃以下。
3.7 现场焊接必须设置有效的挡风防雨措施。
否则当管道的施焊出现下列情况时，应停止焊接：3.7.1电弧焊时，风速等于或大于8米/秒；3.7.2当环境温度低于0℃，对不预热的管道焊接前应在始焊处预热15℃以上。
3.8 当管子的公称直径DN≤60mm的对接焊缝可采用全钨极氩弧焊，其它焊缝可采用氩板焊打底，手工电弧焊盖面；当管子的公称直径DN≥500mm或现场条件恶劣，管内无法充保护氩气的对接焊缝可采用单面焊双面成型或在管内清根封底焊。
不锈钢管道焊接工艺标准
不锈钢管道焊接工艺标准——焊条电弧焊1适用范围本工艺标准适用于奥氏体不锈钢类管材采用焊条电弧焊的焊接。
其中DN50的以下工艺管道对接缝采用全氩电焊2施工准备2.1设备材料的准备2.1.1 母材不锈钢无缝钢管，选用时应符合GB/T 14976-2002《流体输送用不锈钢无缝钢管》的规定。
钢管要有制造厂商的产品合格证和质量保证书，管材入库前要进行检验记录。
2.2.2 焊条不锈钢焊条，选用时应符合YB/T 983-95《不锈钢焊条》的规定。
焊条应有制造厂的质量证明书，如没有或对其质量有怀疑时，应让制造厂技术检验部门对成品焊条按批检验，合格后方可使用，焊材入库前要进行检验记录。
2.2.3 焊接设备电焊用交、直流两用焊机，焊机要工作状态良好，性能可靠，能灵活调节电流，焊机上要装有与设备功率相匹配的电流表和电压表，并且指示数值准确，如上述的装置或表失灵，不得进行焊接操作。
2.2.4 烘干保温设备施焊现场必须要有焊条烘干箱和焊条保温筒。
烘干箱要工作状态良好，温度指示准确，保温筒的数量要视现场的焊工人数而定，要确保每人能有一个保温筒。
2.2.5主要设备与材料进场检验时应检查产品合格证、质量保证书、性能测试报告及安装、使用、维护和试验要求等技术文件齐全，规格、型号、数量、设备附件及专用工具应满足设计要求，检验结论应有记录。
检查结果不符合要求时，不得在工程中使用。
2.2施工工具的准备割管器（等离子切割机或手工锯）、钢丝刷、锉刀、抛光机、倒角机、卷尺、游标卡尺、砂纸、压力表、焊工帽、耐热手套、劳保服、劳保鞋、角向砂轮机、滚木、X光探伤机（根据是否做探伤检查而确定选用）、焊条保温筒。
2.3施工条件的准备2.3.1熟悉图纸和工艺要求，弄清焊缝位置和技术要求；在施焊之前，要有焊接工艺评定，并有根据焊接工艺评定报告编制的焊接作业指导书。
对于公司已使用过的不锈钢管，并已有焊接工艺评定报告，不需再做评定；如原有焊接工艺评定不能覆盖配管材料的必须重新进行焊接工艺评定，评定必须严格按照GB/T 50236-98或JB/T 4708-2000的规定。
不锈钢管道焊接工艺(完整版)
不锈钢管道焊接工艺(完整版)断地检查气体流量是否充足。
2.焊接操作2.1 焊接顺序：从管子的上部开始焊接，逐渐向下焊接，焊缝不得重叠。
在焊接前，应将管子表面清洁干净，以免影响焊接质量。
在焊接过程中，应注意保持电弧稳定，保证焊缝的质量。
焊接完成后，应及时清理焊渣和氧化皮，检查焊缝是否有裂纹、夹渣等缺陷。
2.2 焊接技巧：在焊接过程中，应注意控制焊接速度和电流大小，避免过快或过慢的焊接速度，以及过大或过小的电流，导致焊缝质量下降。
同时，应注意焊接的角度和位置，保证焊接质量。
在焊接过程中，应注意保护焊接区域，防止氧化或污染。
2.3 焊接质量：焊接完成后，应进行焊缝检查，检查焊缝是否有裂纹、夹渣等缺陷。
同时，还应进行焊缝无损检测，以保证焊接质量。
焊接完成后，应及时清理焊渣和氧化皮，防止影响焊接质量。
3.总结不锈钢管道的焊接工艺需要掌握一定的技巧和方法。
在焊接准备阶段，应选择合适的焊接方法、电焊机、焊材和焊接电流。
在焊接操作阶段，应注意控制焊接速度和电流大小，保护焊接区域，防止氧化或污染。
在焊接完成后，应进行焊缝检查和无损检测，及时清理焊渣和氧化皮，以保证焊接质量。
不锈钢在动平衡状态下具有保护能力，但如果受到破坏，钝化层就会受损，表面粗糙度会增加，增加了局部附着物的几率，从而可能导致局部腐蚀。
此外，不锈钢易与化学介质发生反应，产生化学腐蚀而生锈。
特别是当介质中含有活性阴离子（如氯离子）时，平衡便受到破坏，溶解占优势。
氯离子容易穿透氧化膜内极小的孔隙，到达金属表面，并与金属相互作用形成可溶性化合物，使氧化膜的结构发生变化，从而造成腐蚀裂纹。
因此，必须避免划伤、飞溅、割渣等对不锈钢钝化层的破坏。
奥氏体不锈钢具有导热性差、线膨胀系数大的特点，对过热敏感性强，因此在多层焊接时要严格控制层间温度小于60℃。
对于奥氏体不锈钢的焊接，有线能量和层间温度的限制。
在夏天较热时，温度难以下降，可以采用层间水冷的方式，以防止450-850摄氏度内铬的敏化，即避免生成Cr23C6，减少奥氏体在450摄氏度左右形成脆性相，在金相组织中生成应力薄弱区，避免腐蚀裂纹的产生。
不锈钢管道焊接工艺方案
不锈钢管道焊接工艺方案
1.管道准备
首先，要对不锈钢管道进行外观检查，确保无明显缺陷、裂纹等。
然后，通过钢丝刷或酸洗等方法清除管道表面的油污、脏物和氧化物。
最后，采用丙酮或酒精清洗管道表面，确保干净无尘。
2.管道焊接方式选择
根据不锈钢管道的规格和使用要求，可以选择TIG（氩弧焊）或MIG （惰性气体保护焊）焊接方式。
一般来说，TIG焊接适用于较薄壁管道和
对焊缝质量要求较高的情况，而MIG焊接适用于较厚壁管道和对焊缝质量
要求相对较低的情况。
3.焊接参数调节
根据不锈钢管道的材质和规格，确定适当的焊接电流、电压和焊接速
度等参数。
在进行试焊前，应进行参数调节和试验，以确保焊接质量。
4.焊接操作规程
-先预热：对于较大尺寸或壁厚的不锈钢管道，应预热以改善焊接性能。
-输送和保护气体：使用适当的输送和保护气体（如纯氩气或混合气体）进行TIG焊接或MIG焊接，以保护焊缝和电弧。
-焊接顺序：应根据管道的具体结构和焊接要求，确定焊接顺序，避
免产生变形和应力集中。
-焊接技术：焊工应根据规范要求进行适当的焊接技术，避免燃孔、气孔等焊接缺陷。
5.后续处理
焊接完成后，应对焊缝进行清理和处理。
首先，使用不锈钢丝刷清理焊缝表面的焊渣和氧化物。
然后，进行射击焊砂、平磨等表面处理，使焊缝与管道表面平整一致。
最后，清洁管道表面，去除油污和脏物。
以上是一个一般情况下的不锈钢管道焊接工艺方案。
具体的焊接工艺方案需要根据实际情况进行调整和优化，并严格按照相关规范和要求进行操作，以保证焊接质量和管道的使用寿命。
不锈钢管道焊接工艺(完整版)
不锈钢管道焊接工艺1.焊接准备1.1焊接方法：根据不锈钢的焊接特点，应尽可能减小热输入量，一般采用手工电弧焊、鸨极氮弧焊两种方法，①〉100 mmB勺采用氮弧焊打底加电弧焊填充盖面。
①三100 mmfi 壁厚小于5mm 勺管道采用全用氮弧火I,壁厚大于等于5mm勺管道采用氮弧打底，电弧焊填充盖面。
1.2电焊机：由于不锈钢焊接易产生引弧夹鸨和收缩气孔需要配备高频引弧和电流衰减特性的专用氮弧焊机。
1.3焊材：焊丝采用①2.5/PP-TIG316L ,焊条采用：①2.5-3.2/A022 ,使用前焊丝表面去除氧化层和油污使用丙酮或酒精揩干净；焊条应200-250 C烘干1h,存放保温筒内随取随用。
1.4焊接电流：不锈钢导热效率低，约为碳钢的1/3,电阻率约为碳钢的5倍，线膨胀系数比碳钢约大50%密度大于碳钢，因此焊接电流应小于碳钢焊接电流。
手工电弧焊时焊机采用直流反接，氮弧焊时采用直流正接。
在焊接打底层应尽量采用小直径焊材，小电流，降低焊接线能量，提高熔敷金属的流动性。
因不锈钢导热性能差，故此应选用小电流避免焊条焊接过程中焊芯发红，药皮中气体保护成分过热挥发，造成焊条熔渣保护效果下降。
组对间隙较大的焊缝采用单侧连续送丝焊枪连续摆动，靠液态金属的流动性与另一侧母材熔化结合，防止单侧咬边。
手工电弧焊推荐电流（仅做参考）管对接 一层氮弧焊 TIG316L 小2.57 5-80 10-11 6-8 二层 氮弧焊 TIG316L 小2.5 7 5-80 10-11 6-8 手工电弧焊 A 022 小2.5 82-85 25-26 9-12 （|）3.2 90-105 2 5-26 10-15 1.5氮气：氮气瓶上应贴有出厂合格标签，使用纯量》 99.99%或高纯99.999%,氮弧焊焊接不锈钢时，背面必须充氮气保护，保证背面成形圆滑，防止焊缝根部氧化降低焊缝耐腐蚀性。
气瓶中的氧气不能用尽，瓶内余压不得低于 0.5MP3大管道采用在管道内 局部充氮的方法，跟随焊接进度保护，流量为5-14L/min ,正面氮气流量为12-13L/min 。
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奥氏体不锈钢管道焊接工艺规程1 范围本标准适用于工业管道、公用管道和发电厂奥氏体不锈钢管道焊接施工。
本标准也适用于手工氩弧焊和手工电弧焊作业。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB50235—97 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB/T 983—95 《不锈钢焊条》DL/T869-2004 《火力发电厂焊接技术规程》劳人部[1988]1号《锅炉压力容器焊工考试规则》HYDBP006-2004《压力管道安装工程焊接、热处理过程控制程序》HYDBP018-2004《压力管道安装工程焊接材料管理程序》HYDBP013-2004《压力管道安装工程材料设备储存管理程序》HYDBP012-2004《压力管道安装工程材料设备搬运管理程序》HYDBP008-2004《压力管道安装工程计量管理手册》HYDBP007-2004《压力管道安装工程检验和试验控制程序》HYDBP010-2004《压力管道安装工程不合格品控制程序》劳动部发[1996]140号《压力管道安全管理与监察规定》3 先决条件3.1 环境3.1.1 施工环境应符合下列要求：3.1.1.1 风速：手工电弧焊小于8M/S，氩弧焊小于2M/S。
3.1.1.2 焊接电弧在1m范围内的相对湿度小于90%，环境温度大于0℃。
3.1.1.3 非下雨、下雪天气。
3.1.2 当环境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、防雨、防寒等有效措施。
3.2 奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图见图1。
图1 奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图见图1。
Chart 1 Welding control flow chart of austenitic stainless steel pipe3.3 焊接材料3.3.1 奥氏体不锈钢管道焊接材料的采购和入库（一级库）由公司物资部负责，按《物资采购控制程序》和《焊接材料保管程序》执行。
3.3.2 奥氏体不锈钢管道焊接材料入二级库的保管、焊剂、烘干、发放、回收由各项目负责，按《焊接材料保管程序》执行。
3.3.3 氩弧焊所用氩气纯度不低于%。
3.4 焊接设备3.4.1 奥氏体不锈钢管道焊接时的设备可选用逆变焊机和可控硅整流焊机。
施工用焊接、热处理设备由各项目负责，管理按施工机械维护制度执行。
3.4.2 焊接设备、热处理设备所使用的计量仪表应处于正常工作状况，并定期校验，由物资部门负责，按《计量管理手册》执行。
3.5 焊工3.5.1 焊工应经焊接培训中心培训，并按国家劳动人事部颁发的《锅炉压力容器焊工考试规则》经考试合格后取得“锅炉压力容器焊工合格证”，其合格项目满足所承担的奥氏体不锈钢的焊接工作。
3.5.2 焊工持证的合格项目均要求在有效期内。
3.6 技术交底3.6.1 奥氏体不锈钢管道焊接施工前由焊接技术人员向焊工、热处理工、焊接检验员等有关人员进行技术交底，并作好技术交底记录。
3.6.2 技术交底的基本内容3.6.2.1 焊接及焊后热处理工艺、要点及措施。
3.6.2.2 焊接机工具。
3.6.2.3 焊接质量要求。
3.6.2.4 其他有关奥氏体不锈钢管道焊接工艺的特殊要求、重点和注意事项。
3.7 焊前检查奥氏体不锈钢管道焊接前由焊接检验员会同焊接技术人员和焊工，检查焊接技术交底内容的落实情况，确认符合工艺要求后方可组装、施焊。
4 焊接基本要求4.1 焊接施工程序见图2。
注：虚框表示当要求时。
Chart 2 Welding procedure4.2 对口4.2.1 推荐的坡口形式如下：4.2.1.1 壁厚δ在3＜δ≤16mm时，选用V形坡口，其坡口形式见图3。
图3 3＜δ≤16mm时， V形坡口坡口形式4.2.1.2 壁厚δ在δ＞16mm时，选用U形或V形坡口，坡口形式见图4。
图4 δ＞16mm时， U形或V形坡口的坡口形式4.2.2 对口质量要求内壁齐平，如有错口，其错口值应符合下列要求：对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。
4.2.3 对口应将焊口表面及面侧15mm母材内，外壁的油、漆、垢、及氧化层等清理干净，直至露出金属光泽，并对坡口表面进行检查，不得有裂纹、重皮、毛刷及坡口损伤等缺陷。
若设计有要求时，还应对坡口表面进行渗透探伤。
4.2.4 采用手工电弧焊前，应将焊口坡口两则100mm范围内包上石棉布，以防飞溅污染母材。
4.3 焊接材料选用焊接材料选用按与母材化学成分相同或相近的原则进行，具体按焊接工艺卡的要求执行。
4.4 焊接4.4.1 管径小于60mm或壁厚小于6mm的管道采用全氩弧焊焊接。
4.4.2 管径大于60mm或壁厚大于6mm的管道采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面的焊接工艺。
氩弧焊打底时最好采用摇摆滚动法工艺，确保根层及盖面层的质量。
4.4.3 承插焊或角焊采用手工电弧焊焊接。
4.5 点焊4.5.1 点固焊，其焊接材料、焊接工艺、焊工和预热温度等应与正式施焊相同。
4.5.2 在坡口根部点固焊时，点固焊后应检查各个焊点质量，如有缺陷应立即清除，重新进行点焊。
4.5.3 厚壁大径管若采用填加物方法点固，当去除临时点固物时，不应损伤母材，并将其残留焊疤清除干净，打磨修整。
4.5.4 点焊的焊缝长度、高度及点数，可参照表1的要求执行。
表1 点焊的尺寸要求4.6 因特殊需要焊档板对口时，对口所用的挡板及卡具应与母材相同或相近，其焊接材料、焊接工艺与正式焊接相同，卡具拆除应用砂轮割除。
4.7 工艺要点4.7.1 焊接工艺规范应严格按焊接工艺卡的规定执行。
宜采用小电流、短电弧、小摆动、小线能量的焊接方法。
4.7.2 严禁在被焊件表面引弧、试电流或随意焊接临时支撑物。
4.7.3 采用钨极氩弧焊打底的根层焊缝检查后，经自检合格后，方可焊接次层，直至完成。
4.7.4 氩弧焊时，断弧后应滞后关气，以免焊缝氧化。
4.7.5 氩弧焊打底时薄壁管的次层焊接时，背面应充氩保护，采用可溶纸封堵做成气室。
见图5。
4.7.6 直径大于194mm的管子宜采取二人对称焊，焊前为保证首层氩弧焊道质量，管道内必须充氩气保护，防止合金元素烧损及氧化，大径奥氏体不锈钢管道焊口内充氩装置见图6，为防止氩气从对口间隙中大量泄漏，焊前需在坡口间隙中贴一层高温胶带，焊接过程中随时将妨碍焊接操作的那部分高温胶带撕去，每次撕去的长度视保护情况而定。
内充氩装置在第一层电焊盖面检查合格后方可撤除。
图5 小径不锈钢管道内充氩装置图6 大径不锈钢管道内充氩装置4.7.7 施焊中，应特别注意接头和收弧的质量，收弧时应将熔池填满。
多层多道焊的接头应错开。
4.7.8 承插焊严禁一次成型，且接头应错开。
4.7.9 施焊过程除工艺和检验上要求分次焊接外，应按层间温度的控制要求进行，当层间温度过高时，应停止焊接。
再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后，方可按照工艺要求继续施焊。
4.7.10 对需做检验的隐蔽焊缝，应经检验合格后，方可进行其他工序。
4.7.11 焊口焊完后应进行清理，经自检合格后在焊缝附近用记号笔写上焊工的钢印代号，或其它永久性标记。
4.7.12 层间清理和表面清理采用不锈钢丝刷。
4.8 焊后热处理4.8.1 焊后热处理采用电加热的方法。
4.8.2 热处理的加热宽度，从焊缝中心算起，每侧不小于管子壁厚的3倍，且不小于60mm。
4.8.3 热处理的保温宽度，从焊缝中心算起，每侧不小于管子壁厚的5倍，以减少温度梯度。
4.8.4 焊缝的焊后热处理温度、恒温时间及升降温速度，应严格按照热处理工艺卡的规定执行。
4.8.5 热处理加热时，力求内外壁和焊缝两侧温度均匀，恒温时在加热范围内注意两测点间温差应低于50℃。
4.8.6 进行热处理时，测温点应对称布置在焊缝中心两侧，且不得少于两点，水平管道的测点应上下对称布置。
4.8.7 焊接接头热处理的过程必须有热处理曲线记录图，并填写热处理报告。
4.9 操作注意事项4.9.1 严禁在被焊工件的母材表面引燃电弧、试电流、或随意焊接临时支撑物。
4.9.2 施焊时应特别注意引弧、接头、收弧处的质量，收弧时应把弧坑填满。
4.9.3 多层多道焊的接头应错开，并逐层进行自检合格，方可焊接次层。
4.9.4 管子焊接时，管内应有防止穿膛风的措施。
4.9.5 必须在风、雨、雪的天气焊接时，应有相应的防止措施。
4.9.6 焊接完毕焊工应自检，并标识，焊接施工应做到工完料尽，场地清。
5 质量检验5.1 焊接检验按技术监督部门或合同规定的技术要求进行。
5.2 奥氏体不锈钢管道的焊接也可按相关验收标准和合同规定的技术要求进行。
5.3 外观检验5.3.1 焊工对所有焊缝的表面质量必须作100%的自检，并填写焊工自检记录表。
5.3.2 焊工外观的质量须符合下述要求：5.3.2.1 焊缝表面不允许有裂缝、气孔、未熔合、超规咬边等缺陷。
5.3.2.2 焊缝的外形尺寸应符合设计要求，焊缝边缘应圆滑过渡至母材。
5.3.2.3 焊缝不允许有严重氧化或过烧（指焊缝的正面或反面发黑、起渣等）。
焊接检验员根据技术规程或合同规定的要求进行专检，及时填写焊接“分项工程焊接接头质量检验评定表”。
5.3.3 焊缝或焊接接头的无损检验，硬度、光谱、金相试验、机械性能测试按《检验和试验控制程序》进行。
5.3.4 焊接组装的质量由焊工自检、焊接检验员随机抽查。
5.3.5 施焊时的过程外观检查由质量员进行不定期的抽查，包括焊接工艺参数，外观成形情况、焊缝外观检查等，并做好记录。
6 返修当焊接接头有超标缺陷时必须进行返修，并应遵守下列规定：6.1 不合格项处理按浙江省火电建设公司《不合格品控制程序》进行，或按合同要求处理。
6.2 焊缝返修工艺，应有经评定合格的焊接工艺评定。
6.2.1 经无损检验需返修挖补的焊缝，按返修工艺要求立即进行返修，并填写“焊接返修工艺报批单”。
6.2.2 对不合格的焊接接头，应查明原因，采取对策，并对缺陷进行消除，确认缺陷消除后方可返修。
6.2.3 同一部位的返修次数一般不得超过二次，当焊缝进行二次返修或以上者，以及焊缝质量批量不合格者，必须由焊接技术人员会同焊工、焊接检验员制定返修工艺及填报“焊接返修工艺报批单”。
6.2.4 返修应由持有相应合格的项目的焊工担任。
6.2.5 返修工艺报批单须经焊接专职工程师审核，项目总工或项目主任工程师批准方可返修施焊。
6.2.6 焊缝返修后仍按“6”质量检验中的规定进行检验。
7 安全事项7.1 电焊机开机前应做好设备的例行保养及安全检查。
7.2 焊工必须正确使用劳动保护用品。