车间产品质量考核管理制度(新)
车间质量考核规定
钢构车间产品质量考核规定为了有利于产品质量迅速升级，努力生产更多的优质产品，特制定产品质量奖惩规定，希钢结构车间全体员工遵照拖执行。
（1）钢结构产品在生产车间制作过程中，划分为优良品，合格品，不合格品三中等级。
（2）各班组在单项项目加工过程中，经检查（质检部）评定为合格品不奖不惩，评定为优良品奖单项项目加工费总价的6%，评定为不合格品惩单项项目加工费用总价的3%（罚款单不包括在内）。
（3）合格品评定标准，钢结构检验规范分类中验收为合格品（二次拼装组，罚款单、返工通知单为二张，其他班组为一张）。
（4）优良品评定标准：钢结构检验规范分类中验收为优等品（无罚款单、返工通知单）。
（5）不合格品评定标准：钢结构检验规范分类中验收为不合格品。
一、生产部车间主任的质量管理责任1、深入进行“质量第一”的素质教育，认真执行以“预防为主”的方针，组织好自检，互检，支持专职检验人员的工作，把好质量关。
2、严格贯彻执行工艺和技术操作规程，有组织，有秩序的文明生产，保持环境卫生，提高产品质量3、掌握本单位的质量情况，表扬重视产品质量的的好人好事，对不重视产品质量的员工进行批评教育。
4、组织车间员工参加技术学习，针对主要的质量问题提出课题，发动员工开展技术革新与合理化建议活动，对产品质量存在问题和质量事故要分析原因，积极项有关部门提出，共同研究解决。
5、不合格产品出厂车间主任要负连带责任二、生产班组长的质量管理责任坚持“质量第一”的方针，对本车间班组人员进行质量管理意识教育，认真贯彻执行质量制度和各项技术规定。
1、尊重专拣人员的工作，并组织好自检，互检活动，严禁弄虚作假行为，开好车间班组级质量分析会，充分发挥班组质量管理的作用。
2、严格执行工艺和技术操作规程，建立员工的质量负责制，重点抓好影响产品质量关键岗位的工作。
3、组织有序的文明生产，保证质量指标的完成。
4、组织本班组参加技术学习，针对影响质量关键因素，开展创新和合理化建议活动，积极推广新工艺、新技术交流和技术习作，帮助员工练好基本功，提高技术水平和质量管理水平。
车间生产产品质量考核制度
车间生产产品质量考核制度车间生产产品质量考核制度是企业为了确保产品质量、提高生产效率、降低生产成本而制定的一套规章制度。
以下是一个典型的车间生产产品质量考核制度的示例：一、目的和适用范围本制度旨在规范车间生产过程中的产品质量管理，确保产品质量符合公司及客户要求，提高生产效率，降低生产成本。
本制度适用于车间内所有生产环节和涉及产品质量的员工。
二、考核内容1.产品合格率：考核车间生产的产品合格率是否达到公司及客户要求。
2.产品不良率：考核车间生产的产品不良率是否控制在公司规定的范围内。
3.生产效率：考核车间生产过程中的生产效率是否达到公司及行业平均水平。
4.生产成本：考核车间生产过程中的生产成本是否控制在公司预算范围内。
三、考核方法1.定期抽检：定期对车间生产的产品进行抽检，统计合格率和不良率，并与公司及客户要求进行对比。
2.生产记录检查：对车间生产过程中的生产记录进行检查，核实生产效率和生产成本是否符合公司规定。
3.员工自评与互评：鼓励员工之间进行自评和互评，发现自身和他人在生产过程中的问题和不足，及时改进。
四、奖惩措施1.奖励：对于在产品质量、生产效率、生产成本等方面表现优秀的员工或团队，给予相应的奖励，如奖金、荣誉证书等。
2.惩罚：对于在产品质量、生产效率、生产成本等方面表现不佳的员工或团队，视情况给予相应的惩罚，如警告、罚款、降职等。
五、执行与监督本制度由车间主任负责执行，并由质量管理部门负责监督。
对于违反本制度的员工或团队，将按照公司相关规定进行处理。
六、附则本制度自发布之日起生效，如有未尽事宜，另行通知。
以上是一个典型的车间生产产品质量考核制度的示例，企业可以根据自身实际情况进行调整和完善。
通过实施这样的考核制度，可以激励员工积极参与产品质量管理，提高产品质量和生产效率，降低生产成本，为企业创造更大的价值。
车间质量管理制度【优秀10篇】
车间质量管理制度【优秀10篇】确保生产过程质量稳定，并求质量改善，提高生产效率，降低成本、损耗，对生产和服务程序进行有效控制，满足客户的要求和期望。
二、适用范围适用于产品从未加工到加工成成品之间过程的控制、产品损耗的防护等。
三、职责1、技术部负责工艺文件及操作规程的制定。
2、生产部负责按生产任务单组织生产并实施生产过程的控制。
3、生产部负责生产设施的维护保养及检修（肉机、冻库等）。
4、品管负责对产品质量，包装及标示等检验、验收、放行、交货等的监控。
5、销售部负责产品交货和服务过程的控制。
四、程序1、获得规定产品特性的信息和文件1.1 技术部负责产品工艺文件及操作规程的制定，主管批准后发放到生产部和品管处。
1.2 生产部根据批准的生产计划，进行生产。
2、生产过程控制2.1 生产部根据相关的产品工艺文件及操作规程进行生产加工，确保产品质量。
2.2 关键技术的操作人员进行培训，考核合格后上岗。
2.3 对生产运作实施监视。
生产中要认真做好自检、互检、专检（品管），并做好相应记录。
2.4 品管对生产过程实施监督检查。
2.5 使用合适的生产服务设备，确保产品卫生安全。
产品质量检验一、检验管理制度（一）、产品进入公司的检验（查检疫票确保产品合格）1、凡进入公司的产品，在入公司前必须由品管进行抽样检验，填写检验记录，合格后方可办理进入。
2、品管在抽样时，要注意具有代表性，并要注明产品的品名、数量等，并做好原始记录工作。
3、品管在检验过程中，必须严格遵守有关的检验方法和操作规程进行检验，不得随意改变。
（二）、过程检验每道工序由品管在现场进行巡检，按规定填写记录。
1、每批产品须按客户要求为标准进行检验，必须经检验合格才可出货。
2、填写《检验报告单》，由品管保存。
3、品管必须严格按照规定的检验标准和方法进行检验，检验产品是否变质、变色，不得随意改变。
保留所有记录，归档存查。
（三）出货检验1、成品出货检验制度1.1目的在成品出公司前，对成品进行适当的检验，以避免不合格成品出公司。
车间产品质量管理制度 车间品质管理规定
车间产品质量管理制度1. 引言车间产品质量管理制度是为了确保车间内产品的质量符合标准要求，提高产品质量水平，满足客户需求，并持续改进实施。
本规定适用于车间内所有产品的质量管理。
2. 质量管理目标车间产品质量管理的目标是：•提高产品质量，确保产品符合设计和制造标准要求；•消除产品缺陷，降低不良品率；•确保产品交付准时。
3. 组织结构与职责3.1 质量管理部门质量管理部门是负责制定和监督实施车间产品质量管理制度的部门，其职责包括但不限于：•制定并发布质量管理制度和相关工作规范；•负责车间产品质量的监控和评估，提出改进措施；•联络与供应商和客户之间的质量问题，并及时解决；•开展员工培训和质量意识教育活动。
质量管理员是负责执行质量管理制度和监督产品质量的核心人员。
其职责包括但不限于：•监督和掌握产品制造全过程的质量状况；•检查和评估产品的质量，并记录问题和不合格品情况；•与生产人员合作，制定和优化质量控制措施；•提出质量改进和提高方案。
4. 质量管理流程质量管理流程包括产品质量控制、质量检测和质量改进。
4.1 产品质量控制1.所有生产过程必须按照标准操作规程进行，禁止任何违反或疏忽。
2.所有生产设备必须定期维护和保养，以确保其正常运行。
3.原材料必须按照规定的质检标准进行验收，并进行标记和记录。
4.生产人员必须定期接受培训和考核，确保其熟悉产品质量管理要求。
5.生产过程中必须定期开展产品检测和验收，确保产品的质量符合标准要求。
1.车间产品质量管理部门必须设立质检部门，负责对产品进行检测和测量。
2.质检部门必须按照制定的检测标准进行检测，并记录检测结果。
3.质检部门必须及时报告检测结果，对不合格品进行处理和分析，并采取相应的纠正和预防措施。
4.质检部门必须定期开展内部和外部的产品质量审核，并及时纠正和改进。
4.3 质量改进1.质量管理部门必须定期召开质量改进会议，讨论和制定质量改进方案。
2.质量改进方案必须包括改进措施、责任人、实施时间和预期效果等内容。
车间管理制度及考核
车间管理制度及考核
第一章绪论
一、为了规范车间管理，提高生产效率，保障员工权益，制定本车间管理制度及考核。
二、本管理制度适用于车间所有员工，包括生产、质检、维修等职能部门。
第二章车间管理
一、车间负责人应严格执行公司制定的生产计划，确保生产进度正常。
二、车间负责人负责对车间员工的工作进行监督和指导，确保每个岗位的工作任务按时完成。
三、车间负责人应做好人员调动和培训工作，确保员工的工作技能不断提升。
四、车间负责人需做好车间设备和环境的维护工作，确保生产设备正常运转。
五、车间负责人需要定期组织生产例会，及时沟通解决生产中遇到的问题。
第三章车间考核
一、车间考核由总经理和相关部门负责人共同组成考核组，对车间的工作进行定期评估。
二、考核主要内容包括生产效率、产品质量、安全生产等方面。
三、考核结果将作为车间负责人和员工的绩效评定依据。
四、对表现突出的员工将给予相应的奖励和晋升机会，对表现差的员工将进行相应的处罚和培训。
第四章车间管理违纪处罚
一、对违反车间管理制度的员工将根据严重程度给予警告、处罚，甚至开除。
二、对于违反安全生产规定或造成安全事故的员工将给予严厉处罚，直至法律追究责任。
三、车间负责人有权对员工进行口头或书面警告，如情节严重，可向公司提出开除申请。
第五章后记
一、本车间管理制度及考核将不断完善和更新，以适应公司的发展需求。
二、员工应严格遵守本管理制度，增强责任感和使命感，为公司的发展贡献力量。
以上就是车间管理制度及考核的内容，希望车间所有员工缜密遵守，共同努力，推动公司的发展和进步。
产品质量检验管理制度(5篇)
产品质量检验管理制度1 目的未经检验或检验不合格的原辅材料及包装材料不投入使用，确保不合格的半成品不流入下道工序，防止不合格产品出厂。
2 适用范围确保适用于进货检验(或验证)、过程检验和出厂检验。
3 职责3.1技术部负责进货检验或验证、过程检验，成品出厂检验。
4 检验人员检验人员应具有高中(或中专)以上文化程度，了解产品特性，熟悉标准、规程等检验依据，掌握检验技术和相关知识，经培训考核合格，持证上岗。
5 检验规程技术部组织制定进货检验规程、过程检验规程和成品检验规程，经总经理批准后发放给生产部和检验人员。
6 进货检验或验证6.1采购的原辅料及包装材料进厂后，仓库管理员作好待检标识，填写申检单交检验人员。
6.2检验人员按进货检验规程进行抽样、检验或验证，填写进货检验或验证记录，出具进货检验或验证报告。
6.3检验或验证合格的物资，由市场部仓库管理员办理入库手续；检验或验证不合格的物资，在不影响产品生产质量的前提下，经总经理批准后，作降价处理，若协商不成的，由市场部办理退货或索赔手续。
6.4市场部仓库管理员根据检验或验证结果对辅料、包装材料作好检验状态标识。
6.5当生产急需来不及检验时,由使用部门填写“紧急放行申请单”，经总经理批准后，准予紧急放行。
紧急放行时必须留下样品进行检验，并对已放行的物资做好标识和记录，一旦发现问题，由生产部门负责及时追回或更换。
6.6对随货提供检验报告的产品，检验员须查验报告的符合性。
对在供方检验合格的产品，仓库管理员依据技术部检验员出具的合格检验报告直接入库。
6.7进货检验或验证记录由技术部归档保管。
7 过程检验生产过程中的各种半成品，依据过程检验规程进行检验；合格的转入下道工序或入库，不合格的由操作者及时返工或报废。
8 出厂检验产品加工完毕，生产车间或仓库填写申检单交技术部；技术部按产品标准或成品检验规程进行抽样、检验，出具检验报告；合格产品准予入库、出厂，不合格产品进行报废。
车间产品管理制度
车间产品管理制度一、总则为了规范车间产品管理，提高产品质量，保障生产安全，提高生产效率，制定本管理制度。
二、管理范围本管理制度适用于车间生产中的产品管理工作。
三、管理要求1.生产前对产品进行质量检查，确保原材料符合规定要求，严格按照生产工艺流程进行生产。
2.生产过程中定期对产品进行质量监控，保证产品符合标准。
3.生产结束后，对产品进行全面的检查，确保产品质量稳定。
4.及时处理产品质量问题，对不合格产品及时进行处理，以免对后续生产造成影响。
5.严格遵守生产安全规定，确保生产过程中员工的安全。
6.加强对生产设备的维护保养，保证生产设备的正常运转。
7.定期检查生产环境，保持生产环境的清洁和整洁。
四、车间产品管理流程1.产品生产前的准备工作（1）对原材料进行检验，确保原材料的质量符合标准。
（2）准备生产所需的设备和工具。
（3）生产前对生产工艺流程进行排查，确保生产过程顺利进行。
2.生产过程管理（1）严格按照产品生产工艺流程进行生产。
（2）定期对产品进行质量抽检，确保产品质量稳定。
（3）生产过程中出现问题及时处理，保证生产顺利进行。
3.产品生产结束后的管理（1）对产品进行全面的检查，确保产品质量符合标准。
（2）对合格产品进行包装和存储。
（3）对不合格产品进行处理，避免影响下一批产品生产。
五、车间产品管理制度的执行1.车间主管负责全面贯彻执行车间产品管理制度，确保生产过程顺利进行。
2.车间主管对车间产品管理人员进行培训和考核，确保他们熟悉并遵守管理制度。
3.车间产品管理人员要按照管理制度的要求进行工作，确保产品质量和生产安全。
4.车间主管负责对产品管理制度的执行情况进行检查，及时发现问题并进行整改。
5.对违反产品管理制度的行为进行处理，确保管理制度得到有效执行。
六、车间产品管理制度的监督和评估1.定期对车间产品管理制度进行评估，及时发现问题并进行调整。
2.对车间产品管理执行情况进行监督，确保管理制度得到有效执行。
产品质量管理制度最新6篇
产品质量管理制度最新6篇（经典版）编制人：__________________审核人：__________________审批人：__________________编制单位：__________________编制时间：____年____月____日序言下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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车间质量考核管理规定
车间产品质量管理制度第一条产品质量管理1、产品质量是企业发展的保证，是产品站稳市场的根基，各岗位要高度重视，严格执行质检体系和检验检测制度。
2、分析室负责每个产品的质量检验，在产品检验过程中要严格执行各产品的国家标准（或行业标准）与规程。
4、严格控制每个产品的内控指标，确保每个产品在出厂合格率百分之百的前提下，以更优质的产品出厂。
5、后附每个产品的质量控制标准第二条产品质量统计1、每月对本车间的产品质量指标完成情况进行统计，并将统计情况及时、准确的报送化肥厂、集团综合部（质量管理办公室）。
2、质量指标完成情况包括：本月及本月止累计产量、合格品率、一等品率、优等品率，净含量等。
3、报送时间：每月末最后一天必须报出。
4、各单位上报的统计报表要实事求是，不得弄虚作假，一经发现，将严肃处罚。
第三条产品质量检查1、中控分析负责当班产品质量的取样分析；成品分析室每日对成品进行取样分析的基础上，还要不定期不定时的进行随机抽查，并进行奖惩。
2、车间每月要定期组织一次质量检查，检查内容包括：产品的内在质量、外在质量、包装质量、重量以及包装物的质量等。
3、车间在定期检查的基础上将不定期进行质量检查，检查内容包括：质量体系运行情况、产品质量管理情况，并抽查检测产品内外在质量，净含量及包装质量等。
4、上级质监部门来检查或抽查时，单位负责人和质检人员必须到场，并留好样品，以备复检。
第四条生产产品质量问题处理1、对内部检验出的不合格产品，要分班、批次做好登记，严格考核。
同时对处理的不合格产品做好登记记录。
2、在生产过程中出现的产品质量问题，要及时反馈，及时处理，不得拖延。
并将处理情况报质检科。
附件1：产品质量标准产品名称：过氧化氢执行标准：GB1616-2003产品名称：乌洛托品执行标准：GB/T9015-1998产品名称：甲醛执行标准：GB/T9009-1998产品质量考核办法第一章质量考核指标1、双氧水：合格率：100%，一等品率≥95％浓度≥27.5%，稳定度90-98%，游离酸≤0.05，不挥发物≤0.12、乌洛托品：合格品率100％，一等品率≥85％,水分≤0.53、甲醛：合格品率100％，一等品率≥97％，酸度≤0.5第二章双氧水产品质量管理1、成品检验1.1成品分析室对每批次的双氧水产品进行检验，保证每批次出厂的产品符合GB1616-2003标准的要求。
生产车间质量管理制度
生产车间质量管理制度一、目的为了确保生产车间的产品质量符合标准和客户需求，提高生产效率，降低成本，特制定本质量管理制度。
二、适用范围本制度适用于生产车间的所有生产过程和相关人员。
三、质量管理职责（一）生产部门1、负责按照生产计划和工艺要求组织生产，确保按时、按质、按量完成生产任务。
2、严格执行工艺规程和操作规程，对生产过程中的质量问题进行及时处理和纠正。
3、做好设备的维护和保养工作，确保设备的正常运行，保证生产过程的稳定性。
（二）质量部门1、负责制定质量检验标准和检验规范，对原材料、半成品和成品进行检验和测试。
2、对生产过程中的质量控制进行监督和检查，及时发现和解决质量问题。
3、收集、分析质量数据，提出质量改进建议和措施。
（三）操作人员1、严格遵守操作规程和工艺要求，认真做好自检和互检工作，确保产品质量。
2、发现质量问题及时报告，并采取相应的措施进行处理。
四、原材料质量管理（一）采购部门1、负责按照采购计划和质量要求采购原材料，选择合格的供应商。
2、对供应商进行评估和管理，建立供应商档案。
（二）原材料检验1、原材料到货后，质量部门应按照检验标准和检验规范进行检验和测试。
2、检验合格的原材料方可入库使用，不合格的原材料应进行标识和隔离，并及时通知采购部门进行处理。
五、生产过程质量管理（一）工艺管理1、生产部门应制定合理的工艺规程和操作规程，并对操作人员进行培训和指导。
2、操作人员应严格按照工艺规程和操作规程进行操作，不得擅自更改工艺参数。
（二）过程检验1、质量部门应在生产过程中进行巡检和抽检，及时发现和解决质量问题。
2、对关键工序应进行重点监控，确保产品质量符合要求。
（三）不合格品管理1、对生产过程中出现的不合格品，应进行标识和隔离。
2、质量部门应组织相关人员对不合格品进行评审，分析原因，制定处理措施。
六、成品质量管理（一）成品检验1、成品入库前，质量部门应按照检验标准和检验规范进行检验和测试。
2、检验合格的成品方可入库销售，不合格的成品应进行返工或报废处理。
车间生产产品质量考核制度
车间生产产品质量考核制度Download tips: This document is carefully compiled by this editor. I hope that after you download it, it can help you solve practical problems. The document can be customized and modified after downloading, please adjust and use it according to actual needs, thank you! In addition, this shop provides you with various types of practical materials, such as educational essays, diary appreciation, sentence excerpts, ancient poems, classic articles, topic composition, work summary, word parsing, copy excerpts, other materials and so on, want to know different data formats and writing methods, please pay attention!一、考核目的车间生产产品质量考核是为了确保生产产品符合质量标准、满足客户需求，提高产品质量和生产效率，同时激励员工积极参与质量控制，提高整个车间的生产质量。
二、考核内容1. 生产过程监控：对关键工艺环节进行监控，确保产品生产符合标准要求。
2. 质量检验：对生产产品进行质量检验，检查产品合格率和不合格品率。
3. 不良品处理：对不合格品进行处理，并追踪不良品原因，进行改进。
车间质量检验管理制度
一、目的为加强本车间产品质量控制，确保产品质量符合国家标准和客户要求，提高生产效率和客户满意度，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于本车间所有生产、检验、管理人员。
三、职责1. 质量检验部门（1）负责制定和实施车间质量检验计划。
（2）对原材料、半成品、成品进行检验，确保产品质量。
（3）对不合格品进行统计分析，找出原因，提出改进措施。
（4）负责检验设备的维护和保养。
2. 生产部门（1）严格按照工艺规程进行生产。
（2）配合质量检验部门对产品进行自检。
（3）对不合格品及时进行整改，确保产品质量。
3. 管理部门（1）负责监督、指导车间质量检验工作的开展。
（2）定期对车间质量检验工作进行评估，提出改进建议。
四、检验程序1. 原材料检验（1）对采购的原材料进行入库检验，确保原材料质量。
（2）检验内容包括：外观、尺寸、性能等。
（3）检验不合格的原材料，应及时退回供应商。
2. 半成品检验（1）对半成品进行过程检验，确保生产过程符合要求。
（2）检验内容包括：外观、尺寸、性能等。
（3）检验不合格的半成品，应及时返工或报废。
3. 成品检验（1）对成品进行最终检验，确保产品质量符合国家标准和客户要求。
（2）检验内容包括：外观、尺寸、性能等。
（3）检验不合格的成品，应及时返工或报废。
五、不合格品处理1. 不合格品应立即隔离存放，并标明不合格原因。
2. 对不合格品进行统计分析，找出原因，制定改进措施。
3. 对不合格品进行返工或报废，确保产品质量。
4. 对责任人进行考核，追究其责任。
六、检验记录1. 质量检验部门应做好检验记录，包括检验时间、检验人员、检验结果等。
2. 检验记录应保存完好，便于查阅和追溯。
七、持续改进1. 定期对质量检验制度进行评估，找出不足，提出改进措施。
2. 鼓励员工提出合理化建议，提高质量检验水平。
3. 加强质量检验培训，提高员工质量意识。
八、附则1. 本制度由质量检验部门负责解释。
2. 本制度自发布之日起实施。
产品质量检验管理制度（精选五篇）
产品质量检验管理制度（精选五篇）第一篇：产品质量检验管理制度质量检验管理制度产品质量是企业的的生命，为了提高员工质量意识，加强产品质量管理，贯彻执行国家质量方政策、上级有关条例、规定、办法，推行本企业质量方针、政策、目标以及计划，并组织贯彻实施，特制定本制度。
一、质量检验程序：1.1检验程序主要有原材料、工序、成品、出库四个环节进行检验。
1.2各流程环节检验，用检验报告单和其它相关表单进行严格记录，交办公室备案存档。
1.3工作程序：1.3.1原材料检验：（采购部负责）1.3.1.1材料进厂时，采购员对材料的供货厂家、材料名称、型号、等级、数量、日期、价格等进行核查，并按检验标准对材料进行检验。
1.3.1.2 检验结果应书面记录，填写原材料《入库检验记录表》详细注明检验情况。
1.3.1.4 仓库保管员依据《入库检验记录表》确定是否进仓，物料必须经检验合格方可入库，仓管员必须对入库检验做好汇总记录，对物品做好标识，分类放置，妥善保管。
1.3.2 工序检验：（生产部负责，质检部协同）1.3.2.1 生产员工接受到生产任务的同时，必须要了解所加工产品的型号、规格、数量、图纸尺寸以及工艺要求，按要求生产。
不能随便改变流程和要求。
1.3.2.2 生产人员领取材料时，注意观察材料是否合格。
未经检验或检验不合格的材料，车间不得投入生产使用，并及时反馈。
1.3.2.3生产部、质检部负责对各工序的质量进行控制和监督，按照产品工序质量检验要求进行检验和监督。
对各工序进行巡查和抽样检查，并作好记录。
1.3.2.4 各工序生产人员严格进行首检、自检、互检、交接检，如发现质量问题，立即停止生产，及时上报有关负责人，进行检验隔离，作好工序检验记录，保证各工序生产质量。
1.3.2.5 加工的每种部件的首件必须检验，即由生产者自检、质检员终检，防止出现成批质量问题。
首件合格作为该工序的样品。
填好流水卡片和检验记录并盖上检印。
1.3.3成品检验（质检部负责）1.3.3.1 产品组装完成后，将成品放至待检验区，质检员按照成品质量标准及检测方法进行检验。
产品质量管理制度(最新)
产品质量管理制度（最新）生产过程中质量管理的任务是：建立能够稳定生产合格和优质产品的生产系统，抓好生产环节的质量管理，保证产品质量，生产出合格或优质产品。
1、加强原材料采购的`质量验收，不购买无生产许可资质企业生产的材料，控制所有原材料，不经检验，一律不准入库结算。
2、建立健全岗位责任制和各项质量管理制度和各项操作规程及工作标准。
3、质量技术负责人要加强工艺检查，各工序严格执行工艺纪律和操作规程。
4、加强重点工序的质量控制，使生产处于受控状态，确保产品质量。
在配料、烘干处设立质量控制点5、对各控制点要严格进行实验和检验。
主要控制原料使用量的计量、添加剂用量（严格执行gb2760标准）、理化指标；制面控制点：主要控制投料比例；烘干制点：主要控制温度和时间。
6、对生产中使用的面板、机器、定期定时清洗、杀菌，以满足技术规范要求、确保产品质量。
7、加强设备的维修和保养，保证设备处于完好状态。
8、对生产中存在的问题，迅速采取措施，确保产品质量。
9、加强产品防护，防止物料与食品的交叉污染。
10、原辅材料，成品、半成品要明确标识，单独存放；防止交叉污染。
11、车间员工不经消毒或穿着不洁净工作衣，不得进入车间从事生产活动；12、生产场所要严格按车间卫生管理制度要求执行。
13、对主要原材料的购进要求运输容器及工具严格消毒处理，密封运输，确认原材料的质量安全。
考核办法各项指标考核由技术总工负责具体考核内容：（1）各工序工艺执行情况。
（2）产品防护情况。
（3）车间卫生。
考核办法：（1）岗位员工不按操作规程和技术要求操作者及时纠正，经济损失由岗位员工负责；（2）工作中质量事故由车间负责人及岗位员工负责并进行经济处罚；（3）每周组织一次卫生检查，两次不合格单位扣除部门负责人当月奖金。
1、加工过程产生的次品、废品，由于错验、漏验造成的均由车间质量管理部负责。
2、对生产过程中违反工艺操作，使用不合格材料的，有关检验人员有责任及时报告，防患于未然。
产品质量检验管理制度
产品质量检验管理制度一、原材料、外购件、外协件及配套产品入厂检验。
1、凡在生产上所需的原材料、外购件、外协件及配套产品等购进时，必须经质管部门的质量检验人员作入库检验,对受控原材料、外购件、外协件及配套产品须专职检验人员作入库检验,未经检验或检验不合格的不准入库，财务部门不得给予报销.2、当原材料、外购件、外协件及配套产品等购进时，由供应部门提出报检,原材料、元器件必须提供合格证或说明书等技术资料,配套产品购进时,必须提供合格证，并说明其质量水平是否与配套产品质量水平相适应。
经检验员检验合格后，在验收单签字合格后验收入库;对属安标管理原材料、外购件、外协件及配套产品，供货方必须提供有效期内的“防爆检验合格证、安标证、生产许可证、省级以上检验报告等"证有效件。
3、购进的原材料、外购件、外协件等，按规定办理检验,合格者予以验收入库，不合格者填写不良品通知单，交供应或采购部门办理退货或办理代用手续。
4、对于既无标准又无技术要求的原材料、外购件、外协件及配套产品，检验人员应拒绝接受检验，直至提供或相应标准，方给予检验。
5、已检验合格并验收的原材料、外购件、外协件及半成品配套产品应做好妥善存放、保管,要摆放整齐，防止磕碰划伤。
二、机械加工质量检验1、检验员应按分担的检验范围，每班上班后以较快的速度，对每台机床生产工作加工出的第一个零件，认真进行检验，首件检验时，做到“三对照”即对照工艺、对照工装与加工出的零件相比较。
2、首件检验时，发现不符合图样、工艺规程要求的项目，应及时通知生产工人找出原因，以便及时改进.3、首件检验时在确认达到工艺要求的前提下，经检验确认合格的零件,在零件的指定位置加盖检验员的标志.4、对检验不合格的零件应交操作者及时返修，修后再次检验。
三、机械加工完工质量检验1、明确完工检验的任务与要求，认真执行技术标准或完工检验工艺，完工检验是零件加工中的最后一道工序，应严格按技术标准、产品图样、工艺规程及有关技术文件的要求进行检验。
车间质检管理制度
车间质检管理制度1、协助车间主管采用常规检查、抽查、专项检查的方式，严格按公司原料、辅料、在制品、成品的统一质量要求标准进行检查，检查结果随时通报车间主管，同时记入《检查日报表》。
2、负责对生产加工过程中出现的产品质量问题进行处理，对生产过程中产品的检验结果和质量状况进行汇总，运用统计技术进行分析，并针对较大质量问题做好反馈，提出改善方案和建议。
3、有权建议停止存在重大安全质量问题的一切生产活动，对质量方面的重大事故编写检测分析报告，上报车间主管。
4、发现问题做到“三不放过”，即：（1）对发生的问题没有搞清楚不放过；（2）责任人对错误没有认识不放过；（3）未对责任人按公司和车间管理制度进行正确处理不放过。
5、建立原料、辅料、在制品、成品的质量检查档案。
6、加强日常生产质量巡查工作，做好巡查记录。
7、对一般质量事故及时给予纠正和处理，对严重违例或较大质量事故须请示汇报后处理。
8、负责为新入职员工对产品质量进行培训和指导，讲解注塑、冲裁、分拣、塑封产品的合格标准，并对标准、检验规程进行执行和实施，参与起草有关的检验规程草案。
9、加强与各班组的协调沟通，对整个生产流通环节工艺质量进行全面的检查和监督。
10、收集对产品的质量意见，加以分析整理，及时反馈给车间主管。
11、对生产质量保证制度、塑封考核标准、分拣考核标准和冲裁考核标准的执行监督。
12、负责生产车间产品加工过程的质量检验和控制。
13、针对生产现场做好制程解析，并进行改善活动。
14、配合生产或设计做好新产品、新材料的开发和试验，以及工艺改良的检验和反馈。
15、有权对生产过程中出现的不合格品做出处理和跟踪，对生产过程中所使用的不合格或超过检定周期的检验、测量设备进行处理和反馈，并建议暂停使用。
16、签发产品出厂合格证。
17、建立健全与原料、辅料、在制品、成品质量有关的考核标准。
18、完成领导交付的其它临时工作。
车间质量管理制度2017-08-19 19:16 | #2楼本企业质量方针：向顾客提供优质的产品，优质的工程，满意的服务。
车间质量检验制度
车间质量检验管理制度一、目的：为了保证产品质量，降低生产成本，提高产品的市场竞争力.为了确定产品质量等级或产品缺陷的严重性程度,为质量改进提供依据。
二、适用范围：公司生产部及各车间三、质管体系：技术设计一车间质检员生产部二车间质检员三车间质检员四、检验项目:日常的检验工作内容主要有：1、制定产品的检验计划(依据国家有关技术标准，产品图工艺文件)；2、工序间在制品的检验；3、成品的检验和验证（进行另件装配，考核另件的互换性）;4、不合格品的处置；5、纠正措施的实施;6、测量工具的控制(测量工具进行定期鉴定）；7、检验记录(要认真填写，反映真实的检验记录)；8、报告及质量信息的反馈附件1：各车间检验项目的细化内容.五、检验方法：对产品各工序质量控制实行“自检“、“专检”、“互检”三检的检验制度.1、自检：生产操作人员对自己产品按质量标准进行检验。
2、互检：是工序之间,上、下道工序之间进行检验,不合格产品不得流入下道工序,下道工序发现上道工序产品不合格或不合格品数量太多，退回上道工序，由上道工序进行返工返修、自检，合格后再转入下工序。
3、专检：车间设有专职检验人员对车间各工序的半成品、成品进行检验，有的重要工序是百分之百进行检验.六、不合格品的控制程序在整个生产过程中，产出不合格品是难以避免的。
在生产过程中的任何工序中，一旦检出不合格品,该工序便不能再进行。
对不合格品控制的程序如下：1、标识通常，生产流程中的任一次检验都可能检出不合格品。
不合格品一经发现，应用适当的编号或标记进行明显的标识,以便于识别。
同时，应保证不合格产品的编号和标记不被去掉或因工作的疏忽被擦掉。
2、生产过程中不合格品的处理当生产过程中发现不合格品时,应考虑是否停止该工序的进行。
在这种情况下有可能产生出更多的不合格品。
因此，为确定产品的合格状况,有必要对不合格品发现之前的一批产品进行100的检验.处理产品不合格问题，必须依据产品的特性及缺陷的程度而定.3、隔离应有一个使不合格品与合格品隔离开来的程序。
车间质量管理制度(5篇)
车间质量管理制度（5篇）车间质量管理制度（精选5篇）车间质量管理制度篇1第一条各工序加工时，要认真核对图纸或资料相关尺寸，做到各道工序加工符合图纸或资料尺寸要求，批量较大的材料加工要知会检验员或车间管理人员，在确认后方可批量生产，同时在生产过程中要及时抽检，如有尺寸异动要及时修正。
如因作业人员不慎而造成批量不良品，则视批量大小或是否能材料回用而做出相应处罚。
第二条生产人员在材料加工完成后，必须在材料上注明加工数量，产品型号，图号等。
并在料单上作好记录；违则每次罚款5元。
第三条生产人员应保持周边工作环境整齐清洁，对余料或料头要定期整理清点，并请示管理人员指定归类放置。
违则每次罚款5元。
第四条生产人员必须无条件服从管理人员的工作安排，严禁私自做主下料，如因此而造成材料下重或生产混乱的，当视造成损失的程度而处罚。
第五条生产人员要严谨核对图纸，零部件图号，了解相关技术参数及技术要求，不得张冠李戴，用错零件或图纸，对于关键尺寸要反复确认，如对图纸或材料有任何疑点或不清楚的地方，必须请示生产管理人员并上报公司相关人员处理。
第六条生产人员要本着对公司利益，对产品质量负责任的态度做事，不得马虎塞责，对于首件要再次确认相关尺寸及零部件，如发现下料尺寸或零部件存在问题，应马上反馈。
第七条生产人员要严格依生产安排，按质按期完成零部件制做，不得耽误公司的正常生产，违则每次罚款20元。
第八条对零部件自检完成后，需知会相关人员到现场检查。
第九条对于因零部件问题而产生的'批量不良，视批量大小，返工难易，影响程度，当对零部件制做人员，检查员，主管做出相应处罚。
第十条生产人员应保持周边工作环境整齐清洁，对余料要即时整理清点，并请示管理人员指定归类放置。
违则每次罚款5元。
第十一条铆工在组对前必须了解铆件的各部位尺寸，如发现问题应及时反馈给检查员及车间管理人员。
并必需即时处理。
第十二条铆工在组对前，对铆件的每个零部件都应该校正，调平，打磨之后方可组对，如果不按要求去做，每发现一处扣除2元，并且要立即改正。
机加工车间质量管理方案及考核细则
机加工车间质量管理方案及考核细则为了提高公司的质量管理制度，达到客户所需的质量水平，杜绝废品的发生，加强质量管理，特制定以下质量管理方案及考核细则：1.车间必须严格执行首检制度，如首件不合格，操作者会受到50到100元的处罚，组长则会被罚款20到50元。
如果批量不合格，操作者需要全检，并对相应的损失进行赔偿。
2.产品必须严格按照图纸尺寸和技术要求加工制作，操作者不得私自改变工艺参数或工装。
如发现不合格情况，应及时向组长汇报并尽快解决。
否则，操作者需要承担50%的损失。
私自改变工艺或工装的人员需要全部承担损失。
3.在加工产品时，应仔细阅读图纸尺寸和技术要求后再进行加工。
如若自身原因没有看清弄懂图纸的尺寸和技术要求，加工出的废品，由当事人承担所发生的费用。
4.加工过程中，如发现有缺陷，应及时向车间组长和调度汇报。
如不反映自作主张加工后又需返工的，所需费用全部由当事人承担，如加工报废的，由操作者承担经济损失，所承担费用从工资中扣除。
5.组长每天要巡检各个岗位的工作情况，巡查次数不低于6次，并做好巡查记录。
每次巡检时检测零部件的件数不少于3个，外观质量方面的不少于10件。
6.组长在巡检过程中如发现不合格产品应及时通知操作者并给予纠正整改。
对于未整改或整改不及时的，操作者和组长会受到20到100元的罚款。
7.操作过程中操作者应及时清扫设备及工装。
对未及时清扫的，组长应及时给予纠正。
对纠正后仍未整改继续生产的，每次会罚款20到30元。
8.对于车间正常使用或经常使用的量具，操作者应经常校对。
对于未校对并量具出现测量不准的，使用者会受到20到50元的罚款。
影响他人工作者的行为将会受到10元的罚款。
对于未按时完成生产任务的员工，将会被扣除未完成数的双倍定额工资作为惩罚。
如果你的行为影响了其他工作者，你将会被罚款10元。
而对于那些未能按时完成生产任务的员工，他们将会被扣除未完成数的双倍定额工资作为惩罚。
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车间产品质量考核管理制度
1、目的：
本着“下道工序是上道工序的顾客，上道工序服务于下道工序”的服务理念，推动全员加强自检、互检的力度，强化服务意识，提升服务质量，提高转间产品质量。
2、范围：
本办法适用于江西江铃汽车集团改装车有限公司焊、涂、总三大工序的产品自检、互检以及交捡过程的考核。
3、工作职责：
3.1、车间各工序、各班组负责车间内部产品转序的自检和互检，对于不合格的产品可以拒收，并要求其返工合格后接收；
3.2、车间班组长负责对上道工序的转间产品进行互检，对自己完工产品进行自检，之后再交由质量部检验人员进行专检；负责及时将检验员记录的质量问题组织人员进行返工和重新报检；负责对转间产品以及上道工序转间的产品互检的签字；负责及时将发现的上道工序问题反馈给本车间质量检验员；负责及时处理下道工序提出的本道工序的质量问题和重新向质量部检验员报检；
3.3、质量检验员负责对车间完工产品进行专检；负责对检出的质量问题进行复检；负责将本车间员工提出的上道工序问题以及处理时限反馈给上道工序检验员和相应的车间主任；负责对下道工序提出的质量问题进行确认和返工复检；负责对检验完的转间产品进行签字；负责对车间员工进行考核；
3.4、质量部负责对该办法的起草、修订、编制以及颁发，同时负责对责任部门进行判定，提出考核。
4、工作程序：
4.1、各工序按要求进行生产，每道工序进行互检，车间完工后进行自检，确认符合质量标准后，车间班组长/操作人员在《跟车单》上的“操作者”一栏签字，并向质量部检验员进行报检；负责按照质量部检验员检验后记录的质量问题点进行返工，返工完成后需在《跟车单》上“返修者”一栏签字，并重新向质量部检验员进行报检；负责将工作中发现的质量问题（含上道工序问题）反馈给质量检验员；
4.2、质量部检验员负责对车间报检的产品进行专检，将不符合质量要求的质量问题记录在《跟车单》上，要求车间进行返工，并对返工后的产品进行复检确认，合格后，在《跟车单》上签字并盖章；同时对积极将工作中发现的质量问题反馈给质量检验员的车间员工进行奖励，对工作中经常出现质量问题（重复发生）、明知产品有质量问题还是继续安装等的员工进行考核。
4.3、车间将质量部检验员确认合格的产品转入下道工序，下道工序的班组长对上道工序转入的产品进行互检确认，对于不符合质量要求的，应现场提出来并做好记录；
4.4、若交接双方存在争议，质量部和工艺科主管作为评判人员；若还有争议，请质量部部长进行仲裁。
5、质量问题分类：
6、考核条例：
6.1 A类问题
责任部门：按200—500元/项考核
如果质量问题是由配套件造成的,则对相应供应商进行考核，考核标准见《进货检验供应商质量问题考核标准》；
6.2 Ｂ类问题
责任部门：按100—200元/项考核
如果质量问题是由配套件造成的,则对相应供应商进行考核，考核标准见《进货检验供应商质量问题考核标准》；
6.3 C类问题
责任部门：按20—100元/项考核
如果质量问题是由配套件造成的,则对相应供应商进行考核，考核标准见《进货检验供应商质量问题考核标准》；
注：1.若相同问题整改完成后，一个月内再次发生则加倍处罚；2.对于供应商除第1条外，返工费用另计；
6.4 车辆转间考核
各区域在车辆转间时必须通过相关质量检验人员验证并在《跟车单》上签字，同时在合格
状态标识（由第一道工序检验员张贴）相应工序栏上确认签字后允许转间，否则按未交检处理处罚责任部门100元/次；
6.5 车间自检考核
各区域在车辆报检前需进行自检并在《跟车单》“操作者”一栏签字，质量部检验员交检时发现的问题，车间员工返修后，需在“返修者”一栏进行签字，并再次进行报检，若质量部检验员交检时发现“操作者”、“返修者“未签字，按未自检处理处罚责任部门20元/次；
6.6 问题处理不及时考核
各区域对于下道工序反馈的本道工序质量问题处理不及时的（问题处理时限，见上道工序检验员邮件），处罚责任部门50元/次；
6.7 私自移动、张贴标识的考核
对于私自移动、张贴标识的人员，一经发现，给予100元/次的处罚。
注：对于考核项不在上述条款中的，质量部将根据实际情况予以考核；
7、质量奖励条例：
7.1对于发现重大质量问题(A或B类问题)的操作者:
(1) 能够及时书面反馈给质量部, 每次奖励50—100元;
(2) 能够提出改进措施和及时书面反馈给质量部, 且改进措施被采纳, 每次奖励50—500
元;
7.2 每季度质量部都会对各车间问题点进行统计，对于问题点数下降10%以上的，将根据下降的幅度，对相关班组进行奖励20-100元/次。
注：对于奖励内容不在上述条款中的，质量部将根据实际情况予以奖励。
8、本制度最终解释权归质量部。
9、使用表格：
奖励通知单
注：本通知单一式三份，公司办、质量部、奖励部门各留1份；
罚款通知单
注：本通知单一式三份，公司办、质量部、扣款部门各留1份；。