质量成本的组成

关于产品的全尺寸检验（8.2.4.1）
8.2.4.1 全尺寸检验和功能试验
应根据适用的顾客工程材料及性能标准，按控制计划的规定,对每一种产品进行全尺寸检验和功能验证。其结果必须供顾客评审。
注:全尺寸检验是对设计记录上显示的所有产品尺寸进行完整的测量

以下问题请大家讨论下
1.关于全尺寸检验，公司是如何策划的，制定有全尺寸审核计划吗？
2.所谓的全尺寸，标准中说的很明白，设计记录上的所有尺寸，而且按照CP进行，那么CP中就一定要包括所有尺寸了，那么如果我的产品有一个尺寸是5.0正负0.5mm,而公司最差的控制也能将产品控制在正负0.25以内，那么我在控制计划中不策划进去可以吗？如果策划进去了，频率只是全尺寸检验时做检验，制程不控制可以吗？
全尺寸你首先列出来需要检查哪些尺寸（其实就是图纸要求），其次你要在策划的时候注明各项尺寸是使用什么工具，工具的精度。我的意见是，对于第二点虽然能够保证但还是需要进行测量，相当于是进行一个确认。第3点我认为是可以的



应该先做一次全面的内部审核，再进行搬迁进行专项评审，这样好一些！


质量成本分析作业指导书1# 发表于 2008-6-23 15:31 | 只看该作者 | 倒序看帖 | 打印 | 使用道具
质量成本分析作业指导书
我也发一汽车零部件有限公司 质量成本分析指导书
文件编号： /TSC-840-01

1. 质量成本的组成
质量成本＝预防成本＋鉴定成本＋内部损失＋外部损失
1.1 预防成本——指用于预防发生不合格品和故障损失等所支付的费用。
1.1.1 质量工作费：包括工厂为建立质量管理体系编制文件所需费用，开展质量管理所发生的办公费、宣传费，进行工序能力研究活动所付的费用等。
1.1.2 质量培训费：包括为提高员工素质，对有关人员进行质量意识、质量管理、检测技术和操作水平等培训的费用。
1.1.3 质量改进费：包括为提高产品质量和工作质量、改进产品设计、调整工艺、开展工序控制、实施技术改造措施的费用。
1.1.4工资及福利费：管理人员的工资及福利费总额。
1.2 鉴定成本——指评定产品是否满足规定要求所需的费用。
1.2.1 试验检验费：包括对进厂的原材料、外购件、外协件、配套件以及生产过程的在制品、半成品、成品按质量要求进行检查、测试、检验所支付的费用。
1.2.2 检验办公费：包括检验部门为检验、试验所发生的办公费用。
1.2.3 检测设备耗费：包括所有质量检测设备校准、维修和折旧费用。
1.2.4 工资及福利费：包括专职检验和计量管理人员的工资及福利费总额。
1.2.5 特殊鉴定费：

包括为满足顾客特殊要求而增加质量管理费用、委外检测试验和评定费用。
1.3 内部损失成本——指产品出厂前因不满足规定要求而造成损失的费用。
1.3.1 报废损耗：包括在制品、半成品、成品达不到质量要求且无法修复或在经济上不值得修复造成的报废，以及外购原材料等因采购、运输、贮存管理不善造成的净损失费用。
1.3.2 返工损耗：包括对不合格的在制品、半成品、成品进行返工使之达到质量要求所耗用的材料、人工费用（含复检费用）。
1.3.3 停工损耗：因质量问题而造成的停工损失费用。
1.3.4 事故分析处理费：对质量事故进行分析处理所发生的直接损失费用。
1.4 外部损失成本——指产品出厂后因不满足规定的质量要求而导致索赔、修理、更换等支付的费用。
1.4.1 索赔费用：包括产品出厂后因达不到质量标准，对客户提出的申诉进行赔偿、处理所支付的费用。
1.4.2 退货损失：包括产品出厂后由于质量问题客户提出修理服务所支付的费用。
1.4.3 保修费：包括产品更换费、运输费、保修人员差旅费、工资、福利费、劳保费。
1.4.4 事故分析处理费：对交付后质量事故进行分析处理所发生的直接损失费用。
1.4.5无形损失费：因外部故障引起减少订货而损失的收益。
2. 相关部门负责收集有关质量成本信息，每月底按产品填写《预防成本统计表》、《鉴定成本统计表》、《内部损失成本统计表》、《外部损失成本统计表》，交财务部。财务部负责每年进行一次统计分析，编写《质量成本分析报告》，交经理审批，并作为管理评审的输入。
个质量成本作业指导书，比较便于操作，供参考




具体讲：
1）修改质量手册，将变更的内容予以说明，并向审核机构在审核时提出变更的要求（例如变更的产品范围、生产场地等）；
2）修改、补充并验证现有的生产制造过程的工艺文件（包括工艺流程、PFMEA、作业指导书、检验规程等）的有效性；
3）保留或补充变更后形成的包括合同评审、生产计划、制造过程控制，产品检验和试验（包括进货、首件、巡检、最终检验）、顾客满意度评价等过程绩效评价的记录；
4）向审核机构提供变更合法性的证据，例如变更后的营业执照、机构代码及生产许可（必要时）证明。


首件检验是按照首件成立的条件在加工工序上的检验，首批检验是在按照试生产计划进行的按抽样标准第一批产品的检验，是在产品加工完成后的检验

二者是有区别的，首件检验的作用是全面了解該产品的质量情况，所以首件检验报告应该全面反应該产品的质量状况。其数量只一件或几件，可根

据本企业的规定来实施。
首批检验可能采取抽样检验，以样本来推断总体的质量水平，所以，首批检验报告应该记录所抽取样本的检验结果，然后根据样本判断該批次产品能否接收。

有个GR&R分析报告里面10%＜GR&R%≤30%是条件合格
人的变异：AV
设备的变异：EV
重复性再现性：R&R=（AV平方+EV平方）的平方根，记住这是R&R，不是%R&R
零件的变异：PV
总变异：TV=R&R平方+PV平方）的平方根。
最终的%R&R=R&R/TV
至于上面的AV、EV是通过均值和极差计算出来的，这里不细说了。



一般来说，测量系统必须同时满足以下几种情况方能接收
1. 通过均值极差控制图没有发现特殊原因；
2.数据分级数NDC经四舍五入取整后，必须大于或等于5；
3.双性占总变差的百分比R&R%的接收准则为：
① 小于10%：测量系统可以接收；
②介于10%到30%之间：基于应用的重要性、经济性等原因，该量具可能会被接收。此时应该计算风险参数Breakpoint=RPN×R&R%/100的值，当该值小于37.8时，该量具才能接收。
③ 大于30%：该量具需要改进，不可接收。

对于②就是一些临界点的判断时是可接受，还是不可接受，需要根据所测量特性的重要性来判断，所以要乘以RPN， 至于为什么有这个37.8的说法，我算了一下，当RPN为125，GRR为30%时，125* 0.3= 37.5 （如果大于125， 取126*0.3=37.8），对于RPN≧125的特性已经是应该非常关注的了，如果用于评价该特性的测量系统GRR大于等于30%，该测量系统应该是不可以接受的。


特殊特性是APQP的核心。无论是QS9000还是TS16949，其实对于特殊特性的解释和理解是一样的。不同的是QS9000着重阐明了通用、福特、克莱斯勒三大车厂的特殊要求。如对特性的等级分类以及特性符号标记。而TS16949则体现的是大众化的，灵活的，可根据顾客而定的特性要求。
现在就以TS16949体系中对于特殊特性的理解来展开说明，一直推广到QS9000中的特殊要求。

TS16949中特殊特性的出处说明！
TS16949有两处地方出现过特殊特性。
第一处：
7.2.1.1顾客指定的特殊特性
组织必须在特殊特性的指定、文件化、和控制方面符合客户的所有要求。
解释：也就是说凡是客户指定的特殊特性，应在相关文件中体现。
相关文件有：设计FMEA、过程FMEA、控制计划、作业指导书、检验规范等
在上述文件中应作特殊特性符号的标记。

第二处：
7.3.2.3 特殊特性
组织必须应用适当的方法确定特殊特性。
——所有特殊特性都必须包括在控制计划中。
——必须符客户对特殊特性的定义和符号。
——当客户的设计记录标出特殊特性符号时，组织的过程控制指南和同类

文件上，如FMEAs、控制计划、作业指导书，必须标上顾客特殊特性符号或组织的等效符号或记号，以表明那些特殊特性影响的工序。
注：特殊特性应当包括产品特性和过程参数。
解释：显然第二处包含了第一部分的要求。

现在就对特殊特性展开说明！

一、什么是特性：
特性分为两类：产品特性和过程特性

产品特性：
是指在图纸或其他的工程技术资料中所描述的零部件或总成的特点与
性能，如尺寸、材质、外观、性能等特性。

过程特性：
是指被识别产品特性具有因果关系的过程变量，也成为过程参数。过程特性仅能在它发生时才能测量出，对于每一个产品特性，可能有一个或者多个过程特性。在某些过程中，一个过程特性可能影响到多个产品特性。

二、什么是特殊特性：
1）影响产品的安全性或法规要求的符合性的产品特性或过程参数。
2）影响产品配合/功能或者关于控制和文件化有其他原因（如顾客需求）的产品特性和过程参数。
3）在验证活动中要求特别关注的特性（如检验与试验、产品和过程审核）
说明：特殊特性包括产品特性和过程特性。

三、什么是非特殊特性：
产品的每一尺寸或者性能要求都可成为特性。
特性中有的符合上述要求的或者顾客规定的成为特殊特性，剩下的则成为非特殊特性。
非特殊特性的定义可概括为：有合理的预计的变差，且不大可能严重影响产品的安全性、政府法规的符合性及配合/功能的产品特性或过程参数。

特殊特性的定义应该在上阶段说明得很清楚了。
那么我们通常在QS里看到的、听到的关键特性和重要特性又是什么呢？
如果手头上有APQP第三版手册的朋友可以看到附录C中对于特性有其说明。很明显可以看到是三大车厂的特殊要求。

这里就涉及到了特殊特性的重要性分等级的问题。
为什么要对特殊特性分等级呢？应为并非所有的特殊特性对客户满意度具有同等的影响力，所以就需要对特殊特性的重要性进行分等级。

特殊特性的重要性分等级可以在后续的控制中提供很大的帮助，如：
确定一种优先控制策略；合理分配资源；把特性作为目标控制的程度；建立的沟通的标准等等！
另外，特殊特性的分等级还为潜在的控制策略提供了很多的提示，如后续的特性矩阵图的制定等等！

那么，既然是要分级，就必须会有分级的标准！

在TS标准中未对分级做任何的说明，也没有提示过，所以我们看到的关键特性和重要特性也是在QS标准中提到的。

QS对特性的分级也是根据三大车厂来进行的。具体可参见APQP第三版附录C

。
不过，这里可以简单叙述。我们根据福特的公司为例，基本上可以这样去细分重要特性和关键特性。

重要特性：指那些对顾客满意程度重要的产品、过程和试验要求，其质量策划措施应包括在控制计划之中。

关键特性：指那些能与政府法规符合性或车辆/产品功能安全性并包括在控制计划之中需要特殊生产者、装配、发运、或监控的产品要求（尺寸、规范、试验）或过程能数。
通俗地说，关键特性指符合法律法规的和对安全性能有显著影响地特性。重要特性是对公差配合，性能有重大影响的严重影响顾客满意度的。

也就是说，我们在APQP附录C中看到的主要特性其实就是特殊特性，也就是说重要特性和关键特性属于特殊特性的范畴，只是特殊特性的重要性分级中的不同阶段。

关键特性的重要程度大于重要特性！


收藏 分享 评分

控制计划容量和频率
具体问题具体分析!!
理由如下：
首先，控制计划中的容量及频率是一定要与相应的WI对应！即必须具可操作性。
若产能稳定且连续的生产建议用具体数目如容量 5PCS，频率 次/2H
若产能不稳定或非连续建议用抽样方案如GB2828.1