SMC模具结构设计(SMC_Mold)
SMC模具结构设计SMCMol
SMC模具结构设计SMC制品模压模具制作流程一、接受任务书成型SMC制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： 1. 经过审签的正规制件图纸，并注明采用产品的牌号、技术参数等。
2. SMC制件说明书或技术要求。
3. 生产产量。
4. SMC制件样品。
通常模具设计任务书由SMC制件工艺员根据成型SMC 制件的任务书提出，模具设计人员以成型SMC制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。
二、收集、分析、消化原始资料收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。
1. 消化SMC制件图，了解制件的用途，分析SMC制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。
例如SMC制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，SMC件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。
选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于SMC制件的公差，能否成型出合乎要求的SMC制件来。
此外，还要了解SMC产品的固化及成型工艺参数。
2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。
成型材料应当满足SMC制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。
根据SMC制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。
3. 确定成型方法采用直压法、铸压法还是注射法。
4、选择成型设备根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。
例如对于模压机来说，在规格方面应当了解以下内容：模压容量、模压力、速度、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、开模方式、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。
要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的模压机上安装和使用。
SMC制品的细节结构设计(二)
SMC制品的细节结构设计(二)本文主要简述了SMC制品在实际应用过程中所涉及到的结构设计，涵盖了对SMC制品壁厚、加强筋、凸台及嵌件结构优化设计思路的研究。
2.2 凸台有时为了使产品达到某种装配功能或对产品结构进行工艺改善，常常需要在产品上设计凸台，如下图所示：图4 凸台结构及设计示意图但在设计凸台时，常常在凸台周围添加加强筋，以增加凸台强度并改善材料的流动性，并且凸台壁厚不可太厚，以免在产品表面形成缩坑。
2.3 圆角在制品拐角或翻边处，需用圆角过渡，以改善材料流动性能，应尽量避免使用直角或小于壁厚的圆角，圆角半径的大小一般是外R取2T（壁厚），内R取1T。
3 预埋件设计SMC制件中设计筋、台与预埋金属嵌件，是实现相应功能（如减重、增加制件刚性、方便零件配合与连接等）的主要方法，几乎是不可避免的。
但需注意上述细节设计会造成表面缩坑现象，因此筋的厚度以3mm为宜，台的根部要圆滑过渡，预埋嵌件用金属材料的热胀系数与SMC尽可能接近，预埋嵌件周围料层不宜太薄（否则会因收缩破坏制件表面）。
3.1 自攻螺钉SMC制品上应尽量避免使用自攻螺钉，因为玻璃钢制品的剪切强度较低，无法起到应有的作用，且安装时容易将凸台胀裂。
但如果确有需要，进行产品设计时应尽量参照图5设计：图5 自攻螺钉设计示意图3.2 嵌件结构为了实现SMC制品与其他零件的连接，常常需要在制品中预置螺纹嵌件。
预埋嵌件分为内螺纹和外螺纹两种，即预埋螺母和预埋螺栓。
通常使用铜或铝等硬度比钢低的材料，以防止嵌件在模具内错位时损伤模具。
对于SMC制品用嵌件，设计时应注意以下事项：1）嵌件用金属材料的热膨胀系数应与SMC尽可能接近；2）嵌件周围SMC料层不宜太薄，否则会因收缩而使制件破坏；3）嵌件必须用开槽或滚花结构以保证嵌件牢固地固定在SMC本体内。
当嵌件为通孔而且嵌件高度与制品厚度一致时，因嵌件高度有公差，合模时易将嵌件压变形。
所以嵌件设计高度应该低于制品厚度。
SMC模具和BMC模具设计要点
SMC模具和BMC模具设计要点SMC模压工艺是一种先进的复合材料成型方式，而模具是SMC工艺的基础，良好的产品质量是由可靠的模具来保证的。
因此在SMC模压工艺的设计工作中，模具的设计尤为重要。
在SMC模压械具设计过程中，要根据产品的具体尺寸设计模具的型腔。
除此之外还要根据产品的表面质量要求和需求量大小选择合适的材料。
为了保证产品的质量和工艺可行性，应合理设计模具的剪切边、顶出系统等。
1分型面设计为产品易于脱模，保证产品精度、强度及便于模具加工等因素，分型面的选择应考虑如下原则：①为使产品便于推出，简化顶出机构, 分型面的位置应使产品在开模后尽可能留下在下模；②尽量减少飞边对产品外观的损害，同时应便于清除残余的飞边;③便于模具制造及模具零件加工;④径向尺寸精度要求高的产品，应考虑飞边厚度对产品精度的影响，取垂直分型面便于保证产品径向精度；⑤保证产品的强度，避免产品出现尖角及薄壁。
分型面的设计非常重要，应该在模具设计初期对产品进行分型设计，画出分型设计图纸，确保产品能顺利脱模且便于生产。
2加工精度要求新模具加工精度主要有三个方面：尺寸公差、形位公差及表面粗糙度。
我们通常对模具厂家提的加工精度要求主要是尺寸公差和表面粗糙度。
尺寸公差又大致分为：外形尺寸和模腔尺寸。
两类对于模具外形尺寸要求比较宽松，实际加工尺寸和模具图纸理论尺寸误差不超过±L5mm都算合格。
面模腔尺寸精度要求必须按图纸严格控制，一般不超过（TO∙ 1mm。
我们所说的模具表面精度一般指表面粗糙度，处理后一般要求模具型腔糙度为，其余为。
我们可根据实际产品表面要求提出相对应的模具表面加工精度。
3脱模斜度设计由于SMC制品冷却后产生收缩，会使产品紧紧包住模具型芯和型腔中的凸起部分。
为了便于顺利取出产品，防止脱模时撞伤或擦伤产品，设计SMC制品时，其内外表面沿脱模方向均应具有足够的脱模斜度。
在设计时，应注意以下两个方面：①模压成型较大的SMC制品时，要求内表面的脱模斜度大于外表面的脱模斜度；②常用脱模斜度值为1~L5度，也可小到0. 5度。
SMC制品模压模具制作流程.doc
SMC制品模压模具制作流程一、接受任务书成型SMC制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下：1. 经过审签的正规制件图纸，并注明采用产品的牌号、技术参数等。
2. SMC制件说明书或技术要求。
3. 生产产量。
4. SMC制件样品。
通常模具设计任务书由SMC制件工艺员根据成型SMC制件的任务书提出，模具设计人员以成型SMC 制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。
二、收集、分析、消化原始资料收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。
1. 消化SMC制件图，了解制件的用途，分析SMC制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。
例如SMC制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，SMC件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。
选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于SMC制件的公差，能否成型出合乎要求的SMC制件来。
此外，还要了解SMC产品的固化及成型工艺参数。
2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。
成型材料应当满足SMC制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。
根据SMC制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。
3. 确定成型方法采用直压法、铸压法还是注射法。
4、选择成型设备根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。
例如对于模压机来说，在规格方面应当了解以下内容：模压容量、模压力、速度、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、开模方式、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。
要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的模压机上安装和使用。
什么是SMC模压成型模具
SMC是什么模具
模压成型模具通常使用液压机，模具上下两部分固定在压机上。
模具包括型腔型芯，这点和注塑模具相同。
试模材料放在打开的模具上，然后关闭压机。
设定好的温度和压机产生的压力使原材料融化到模具的型腔。
这类模具的试模材料通常为SMC,BMC,GMT.因此我们也常常称此类模具为SMC模具，BMC模具，GMT模具。
SMC为片状增强型热塑性材料，通常用于大的制品，而此类制品需要较大的强度。
BMC材料为团状，富含短纤维，有着优越的机械性能，低收缩，并
且颜色稳定。
GMT材料为玻璃纤维增强型热塑性塑料，可广泛应用于汽车车身各部位，可替代传统的金属部件，减轻重量，降低成本，与注塑模具不同的是，SMC模具需要加热而不是冷却。
通常的加热方法有蒸汽，油, 电力，和高压水。
SMC模具的温度通常在140到160之间。
设计模具的温度系统时候要特别注意使模具的整个表面的温度保持一致。
温度的统一能减少变形，提高尺寸的稳定性，和产品表面的统一性。
SMC模具结构设计SMC_Mold
SMC模具结构设计SMC制品模压模具制作流程一、接受任务书成型SMC制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： 1. 经过审签的正规制件图纸，并注明采用产品的牌号、技术参数等。
2. SMC制件说明书或技术要求。
3. 生产产量。
4. SMC制件样品。
通常模具设计任务书由SMC 制件工艺员根据成型SMC制件的任务书提出，模具设计人员以成型SMC制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。
二、收集、分析、消化原始资料收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。
1. 消化SMC制件图，了解制件的用途，分析SMC制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。
例如SMC制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，SMC件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。
选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于SMC制件的公差，能否成型出合乎要求的SMC制件来。
此外，还要了解SMC产品的固化及成型工艺参数。
2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。
成型材料应当满足SMC制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。
根据SMC制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性采用直确定成型方法3. 能、胶接性或者焊接性等要求。
．压法、铸压法还是注射法。
4、选择成型设备根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。
例如对于模压机来说，在规格方面应当了解以下内容：模压容量、模压力、速度、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、开模方式、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。
要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的模压机上安装和使用。
SMC模压成型工艺介绍
共聚物
PVAc
0.25
线
收
缩 率
0.20
0.16
低收缩剂的种类、用量与线收缩 率的关系
1
2 1－氯醋共聚物；2－聚苯乙烯； 3－聚乙烯
3
0.01
15 20 25 30 添加量（重量份）
.29.
SMC的组分及其性能
无机填料
属惰性物质 作用： 1、降低材料成本；
2、改善制品性能。 缺点： 随填料加入量增加，树脂糊粘度
若缩短贮存SMC的启用 0
期，可将其在45℃烘房内进行
0
1
23 45
时间（h）
稠化，若延长贮存期，应在较
低的温度(小于25℃)下存放。
树脂增稠与温度的关系
.20.
SMC的组分及其性能
（4）增稠机理
两个阶段 第一阶段
金属氧化物或氢氧化物与聚酯端基－ COOH进行酸碱反应，生成碱式盐。
O
C OH + MO
使用时除去薄膜，按尺寸裁剪，然后进行模压成型。
.2.
SMC的特点与种类
SMC具有的特点：
1) 制品的重现性好， SMC的制造不易受操作者和外界条 件的影响 2) 加工制品操作处理方便，不粘手 3) 作业环境清洁，大大改善了劳卫环境 4) 片材质量均匀，适宜压制截面变化不大的大型薄壁制品 5) 树脂和玻璃纤维可以流动，可成型带肋条和凸部的制品 6) 成型的制品表面光洁度高 7) 生产效率高、成型周期短、成本低
细度： 粒径要求小于120μm（120目）。 88μm（170目，水泥细度） 60μm（200目）
颗粒太粗容易分离沉淀；太细、吸油率高，树脂用量大。
油吸附量： 填料被亚麻仁油润湿的质量百分比。
SMC模具的优点及设计特点
一、SMC模具的优点SMC模具具有优越的耐腐蚀性能，质轻及工程设计容易、灵活等特点。
其机械性能可以和部分金属材料相媲美，SMC模具其制造的产品具有良好的刚性，耐变形，使用温度范围大的特点。
SMC模具是一种具有优越的电气性能、耐腐蚀性能、质轻及工程设计容易、灵活等优点的材料，它的性能和金属很是接近，因此被广泛应用于电表箱模具、汽车模具、等等。
SMC复合模压玻璃钢桥架是一种新型的槽式电缆桥架。
SMC复合模压玻璃钢桥架与铁制槽式电缆桥架相比，其具有使用寿命长（一般设计寿命为三十年）、安装方便且成本低（比重仅为碳钢的1/4，施工中无需动火）不需维护等优越性、强度高、绝缘性能好、耐化学腐蚀等优点。
SMC复合模压玻璃钢桥架生产制造工艺采用SMC复合材料模压成型工艺生产制造。
主要原料由GF（专用纱）、UP（不饱和树脂）、低收缩添加剂，MD（填料）及各种助剂组成。
SMC复合材料模压工艺是玻璃钢复合材料成型工艺中生产效率高的一种。
SMC复合材料模压工艺有很多优点：1、成型周期短，适宜大量生产。
2、封闭模成型，没有苯乙烯及玻璃纤维飞散，作业环境好。
3、成型工艺简单，易机械化及自动化，即使没有熟练工人也能成型。
4、可成型大型制品。
SMC模压制品尺寸准确、表面光洁、制品外观及尺寸重复性好、复杂结构也可一次成型、二次加工无需损伤制品等特点SMC复合材料模压工艺的缺点：使用压机，金属模具，加热装置等，初期设备投资较大等。
SMC复合模压玻璃钢桥架特点：全绝缘，使用安全：SMC复合模压玻璃钢桥架顾名思义选用SMC复合材料制造，SMC槽式电缆桥架其具有高性能的绝缘电阻和击穿电压，可防止漏电事故，在高频下能保持良好的介电性能,不反射、阻断微波的传播,不生锈可长期使用，避免触电现象。
耐腐蚀，寿命长。
SMC复合模压玻璃钢桥架具有良好的耐腐蚀性能,可有效抵抗水、汽油、酒精、电解盐、醋酸、盐酸、钠钾化合物尿、沥青、各种酸碱土壤、及酸雨的腐蚀。
SMC模具分度面的设计原则
SMC模具分度面的设计原则
SMC模具设计的分度面设计目的是为了让产品脱模容易，保障了产品的精度、强度和模具加工的方便性等因素，其选择应考虑以下原则：1、使产品易于启动，简化在模具出厂后，应尽量将模具的脱模位置放在铸模上；
2、尽可能减少产品的外观损坏的可能性，同时还应容易清理剩余的飞边；
3、轻型模具制造及模具零件加工；
4、径向尺寸精度应考虑飞边厚度对产品精度的影响，采取垂直分形曲面，保障产品的径向精度；
5、加强产品的强度。
SMC模具的设计是很重要的一个环节，在产品设计的前期阶段进行模具设计，画一张设计图纸，让产品能顺利脱模，易于生产。
我们通
常对模具厂家的加工精度要求主要是公差和粗糙度。
尺寸公差大致分为尺寸和腔尺寸。
两种模具尺寸要求比较松散，实际加工尺寸和模具理论尺寸误差在±1.5mm范围内。
模腔的要求尺寸精度要严格按照图纸进行检查，精度要求一般在0 ~ 0.1 mm之间。
SMC模压成型工艺介绍
O C OMOH
O
C OH + M(OH)2
O
C OMOH + H2O
.21.
SMC的组分及其性能
碱式盐之间或与聚酯之间进一步脱水使分子量成倍增加
O
O
C OMOH + HO C
O
O
C OMO C
O
O
C OMOH + HOMO C
O
O
C OMOMO C
MgO和MgOH的碱式盐不进行此脱水反应， CaO和CaOH碱式盐可继续进行此脱水反应。
粘 103
MgO、 Mg(OH)2、 CaO、 Ca(OH)2
度 （
102
Pa.S
）
10
应用较广的增稠剂
特点：增稠速度快，短时间内
能达到最高粘度
1.0
MgO增稠的效果，与MgO活性和加 入量有很大的关系。
增加MgO用量会显著降低SMC的耐水性
Mg O
10 份
5份
2份 1份
60 120 180 时间（min）
.33.
SMC的组分及其性能
经常选用的有：
碳酸钙 ＋ 吸油值低， 流动性差
瓷土
流动性好， 不易染色
石棉，滑石粉 —— 流动性好，吸油值高。
.34.
SMC的组分及其性能 内脱模剂
SMC成型工艺中，必须采用内脱模剂。
内脱模 机理：
内脱模剂是一些熔点比模制温度稍低的化合物。 与液态树脂相溶，但与固化后的树脂不相容。 制品加热成型时，脱模剂从内部逸出到模压料 与模具接触的界面处，融化并形成障碍，阻止 粘着，达到脱模的目的。
若缩短贮存SMC的启用 0
期，可将其在45℃烘房内进行
SMCBMCDMC模具设计要点
BMC、SMC模具设计要点根据复合材料的特点，结合生过程中的实际经验，对SMC工艺所需模压模具的设计要点进行汇总整理，从十个方面进行了详细的阐述，模具生产厂家对SMC模具的设计控制要点。
SMC模压工艺是一种先进的复合材料成型方式，而模具是SMC工艺的基础，良好的产品质量是由可靠的模具来保证的。
因此在SM（模压工艺的设计工作中，模具的设计尤为重要。
在SM（模压械具设计过程中，要根据产品的具体尺寸设计模具的型腔。
除此之外还要根据产品的表面质量要求和需求量大小选择合适的材料。
为了保证产品的质量和工艺可行性，应合理设计模具的剪切边、顶出系统等。
1分型面设计为产品易于脱模，保证产品精度、强度及便于模具加工等因素，分型面的选择应考虑如下原则：①为使产品便于推出, 简化顶出机构, 分型面的位置应使产品在开模后尽可能留下在下模；②尽量减少飞边对产品外观的损害，同时应便于清除残余的飞边; ③便于模具制造及模具零件加工; ④径向尺寸精度要求高的产品, 应考虑飞边厚度对产品精度的影响，取垂直分型面便于保证产品径向精度；⑤保证产品的强度, 避免产品出现尖角及薄壁。
分型面的设计非常重要，应该在模具设计初期对产品进行分型设计，画出分型设计图纸，确保产品能顺利脱模且便于生产。
2加工精度要求新模具加工精度主要有三个方面：尺寸公差、形位公差及表面粗糙度。
我们通常对模具厂家提的加工精度要求主要是尺寸公差和表面粗糙度。
尺寸公差又大致分为：外形尺寸和模腔尺寸。
两类对于模具外形尺寸要求比较宽松，实际加工尺寸和模具图纸理论尺寸误差不超过土1.5mm都算合格。
面模腔尺寸精度要求必须按图纸严格控制，一般不超过0~0.1mm我们所说的模具表面精度一般指表面粗糙度，处理后一般要求模具型腔糙度为，其余为。
我们可根据实际产品表面要求提出相对应的模具表面加工精度。
3脱模斜度设计由于SM（制品冷却后产生收缩，会使产品紧紧包住模具型芯和型腔中的凸起部分。
为了便于顺利取出产品，防止脱模时撞伤或擦伤产品，设计SMC制品时,其内外表面沿脱模方向均应具有足够的脱模斜度。
smc模具的垂直分型设计是什么意思
smc模具的垂直分型设计是什么意思
一、LFT介绍
LFT，长纤维增强热塑性材料，英文是Long Fiber reinforced Thermoplastics，是和普通的纤维增强热塑性材料相比较而言的，通常情况下，纤维增强热塑性材料中的纤维长度为小于1毫米，而LFT 中，纤维的长度一般大于2毫米。
目前的加工工艺，已经能够将LFT中的纤维长度保持在5毫米以上。
二、LFT成分
LFT（长玻纤增强塑料）分析立足于微谱分析技术，通过微观谱图分析异型材的各个组分含量，还原基本。
长纤维增强热塑性材料，是和普通的纤维增强热塑性材料相比较而言的。
采用最多的基体树脂是PP、其次是PA、也有使用PBT、PPS、SAN 等树脂的。
LFT在汽车中的应用较多，主要优势是材料可以在其中配混的灵活性。
三、LFT 和SMC区别
LFT片材的产品制造工艺与热固性复合材料玻璃钢中的SMC（片状模压料）十分类似。
同样是用片材在模具中压制而成。
LFT是硬片材加热变软后在模具中冷压，而SMC是在冷态软片材放入模具后热压成型。
LFT片材与SMC片材相比，其技术性能具有如下优点：
1、无害、无味，可改善工作环境。
2、质轻，密度只有1~1.2g/cm3。
3、边角料及废品可循环使用，减少浪费。
4、强度比SMC高，抗冲击韧性尤为突出。
5、耐腐蚀、电性能更优良。
6、产品压制速度比SMC快数倍，生产效率大幅提高。
SMC模具设计中控制要点
SMC模具设计中控制要点SMC是一种复合材料，有着大量的有点。
在制作模具中有各种要点需要把握，把握不好很难制作出优质的模具，下面，SMC模具技师就来和大家详细介绍一下有关SMC模具的设计控制要点。
根据复合材料的特点，结合生过程中的实际经验，对SMC工艺所需模压模具的设计要点进行汇总整理，从多个方面进行了详细的阐述，解析SMC模具的设计控制要点。
SMC模压成型工艺是一种先进的复合材料成型方式，而SMC模具是SMC工艺的基础，良好的产品质量是由可靠的模具来保证的。
因此在SMC模压成型工艺的设计工作中，SMC模具的设计尤为重要。
SMC模压成型工艺流程1、在SMC模具设计过程中，要根据产品的具体尺寸设计模具的型腔。
除此之外还要根据产品的表面质量要求和需求量大小选择合适的材料。
为了保证产品的质量和工艺可行性，应合理设计模具的剪切边、顶出系统等。
2、SMC模塑料与通常的热塑性、热固性注塑有些不同，主要是SMC 模塑料的收缩率较低，因此在设计SMC模具尺寸时应有所变化。
3、SMC模塑料采用专门设计的液压机通过模压成型而得。
压机的性能和精度以及SMC模具的设计直接关系到成型产品的精度，SMC模压成型工艺主要通过压机和SMC模具来实现。
4、SMC模塑料成型压力一般在2.5-10.0MPa之间，对于轿车级SMC 产品的成型压力更是高达12.0-15.0MPa,因此对压机的刚性和平行度有很高要求，它对成型产品的尺寸精度和表面质量会产生重大影响。
尤其是大规模生产重复精度高的产品。
另外压机需要有可调的快合/开模速度、慢合/开模速度，以满足不同SMC成型需要，减少或消除产品变形和表面缺陷。
SMC模具与注塑模具SMC模具基本上遵循和注塑模具一样的部分规则。
但是SMC和BMC 模具也存在与注塑模具不相同的特点。
例如说剪切边就是SMC和BMC 模具生产中需要重点需要考虑的。
SMC模具的收缩与注塑模具有不同SMC模具的收缩有2种，一种是没那么容易为低粗糙度A级表面层的，收缩介于-0.05%到0%,我们常说的负收缩或到零收缩，此外一种是表面层要求相对来说比较宽松的，收缩在0%到0.1%之间。
全新的设计对提高SMC模具质量很重要
全新的设计对提高SMC模具质量很重要
全新的SMC模具设计是提高质量的最重要的一步，需要考虑的因素有很多，包括SMC模具材料的选用、SMC模具结构的可实用性/安全性、SMC模具零件的可加工性以及SMC模具维修的方便性。
事实上，随着科学水平的不断发展，低成本人力资源逐渐被淘汰，自动化和智能化制造成为现代制造业的重要发展方向。
对原本就走中低端路线的我国SMC模具业所要面临的挑战就更加的困难。
而此时SMC模具行业的转型升级就显得尤为重要。
我国SMC 模具产业要实现快速发展就必须发展智能SMC模具。
如今，随着中国政府在两化融合上的努力推进，工业信息智能化正在加速发展，对国内智能SMC模具产业发展有积极推进作用。
那么，
智能SMC模具相比传统SMC模具产品又具有哪些优势呢
智能SMC模具不同于以往的SMC模具形式，一般指具有传感、温控功能的冲压SMC模具、压铸SMC模具，以及具有温控功能、注塑参数及模内流动状态等智能控制手段制造的注塑SMC模具。
与传统SMC模具相比，智能SMC模具具有技术含量高、产品附加值高、使用寿命长、应用范围广、市场空间大等明显优势，高、精、尖是智能SMC模具最明显的特征，采用智能SMC模具生产产品可使产品质量和生产效率进一步提高，更加节材、实现自动化生产和绿色制造。
若能在传统工业中有效使用，智能SMC模具将大大提升现有制造业的生产效率，工业转型、产业升级工作能够更好开展。
SMC模压模具抽真空结构设计
•塑料注射模技术•SMC 模压模具抽真空结构设计**基金项目：宁波市“科技创新2025”重大专项(2019B10053)。
王少峰'，彭河'，贾志欣21.宁波益普乐模塑有限公司(浙江宁波315000)2.浙大宁波理工学院(浙江宁波 315000)【摘要】根据模压成型工艺的特点，给出了一种模压模具合模过程中抽真空结构，该结构可 以快速排出模腔内的空气和SMC 模塑料中裹入的气体，减少制品表面气泡缺陷，提高模压 件的强度,提高制品质量、缩短成型周期。
关键词：模压模具;抽真空结构；模压工艺中图分类号:TQ320.66 文献标识码：BDOI ： 10.12147/j .cnki.l 671-350&2020.010.015Design of Evacuation Machanism for CompressingMold of SMC Composite Material[Abstract ] According to the requirement of compressing process, a kind of vacuation machanism was presented for the compressing. It help venting the air in the mold cavity and the SMC material rapidly during the mold closing period. So the bubbly defect of the compressing part was decreased and high strength was ensured. Hence the production efficiency and quality are improved.Key words: compressing mold ; evacuation machanism ; compressing process 1模压成型工艺当前,汽车轻量化的途径主要有材质轻量化和结 构轻量化设计,采用纤维增强复合材料制成的零部件由于质轻、比强度高、模量大，因此倍受汽车工业发展 的青睐X 。
SMC模具结构设计(SMC_Mold)
SMC模具结构设计SMC制品模压模具制作流程一、接受任务书成型SMC制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： 1. 经过审签的正规制件图纸，并注明采用产品的牌号、技术参数等。
2. SMC制件说明书或技术要求。
3. 生产产量。
4. SMC制件样品。
通常模具设计任务书由SMC 制件工艺员根据成型SMC制件的任务书提出，模具设计人员以成型SMC制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。
二、收集、分析、消化原始资料收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。
1. 消化SMC制件图，了解制件的用途，分析SMC制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。
例如SMC制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，SMC件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。
选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于SMC制件的公差，能否成型出合乎要求的SMC制件来。
此外，还要了解SMC产品的固化及成型工艺参数。
2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。
成型材料应当满足SMC制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。
根据SMC制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。
3. 确定成型方法采用直压法、铸压法还是注射法。
4、选择成型设备根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。
例如对于模压机来说，在规格方面应当了解以下内容：模压容量、模压力、速度、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、开模方式、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。
要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的模压机上安装和使用。
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SMC模具结构设计SMC制品模压模具制作流程一、接受任务书成型SMC制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： 1. 经过审签的正规制件图纸，并注明采用产品的牌号、技术参数等。
2. SMC制件说明书或技术要求。
3. 生产产量。
4. SMC制件样品。
通常模具设计任务书由SMC 制件工艺员根据成型SMC制件的任务书提出，模具设计人员以成型SMC制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。
二、收集、分析、消化原始资料收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。
1. 消化SMC制件图，了解制件的用途，分析SMC制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。
例如SMC制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，SMC件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。
选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于SMC制件的公差，能否成型出合乎要求的SMC制件来。
此外，还要了解SMC产品的固化及成型工艺参数。
2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。
成型材料应当满足SMC制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。
根据SMC制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。
3. 确定成型方法采用直压法、铸压法还是注射法。
4、选择成型设备根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。
例如对于模压机来说，在规格方面应当了解以下内容：模压容量、模压力、速度、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、开模方式、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。
要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的模压机上安装和使用。
5. 具体结构方案（一）确定模具类型如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。
（二）确定模具类型的主要结构选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该SMC制件的工艺技术和生产经济的要求。
对SMC制件的工艺技术要求是要保证SMC制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。
生产经济要求是要使SMC制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。
三、影响模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂： 1. 型腔布置。
根据SMC件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。
对于压制模来说，SMC制件精度，温度控制方式，固化时间及动作先后工序等。
2. 确定分型面。
分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，SMC制件的表面质量等。
3. 确定布料方式（SMC、DMC、BMC的形状、位置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、大小）。
4. 选择顶出方式（顶杆、顶管、推板、组合式顶出），决定侧凹处理方法、抽芯方式。
5. 决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。
6. 根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。
7. 确定主要成型零件，结构件的结构形式。
8. 考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。
以上这些问题如果解决了，模具的结构形式自然就解决了。
这时，就应该着手绘制模具结构草图，为正式绘图作好准备。
四、绘制模具图要求按照国家制图标准绘制，但是也要求结合本厂标准和国家未规定的工厂习惯画法。
在画模具总装图之前，应绘制工序图，并要符合制件图和工艺资料的要求。
由下道工序保证的尺寸，应在图上标写注明"工艺尺寸"字样。
如果成型后除了修理毛刺之外，再不进行其他机械加工，那么工序图就与制件图完全相同。
在工序图下面最好标出制件编号、名称、材料、材料收缩率、绘图比例等。
通常就把工序图画在模具总装图上。
1. 绘制总装结构图绘制总装图尽量采用1：1的比例，先由型腔开始绘制，主视图与其它视图同时画出。
五、模具总装图应包括以下内容： 1. 模具成型部分结构2. 模压系统、排气系统的结构形式。
3. 分型面及分模取件方式。
4. 外形结构及所有连接件，定位、导向件的位置。
5. 标注型腔高度尺寸（不强求，根据需要）及模具总体尺寸。
6. 辅助工具（取件卸模工具，校正工具等）。
7. 按顺序将全部零件序号编出，并且填写明细表。
8. 标注技术要求和使用说明。
六、模具总装图的技术要求内容： 1. 对于模具某些系统的性能要求。
例如对顶出系统、滑块抽芯结构的装配要求。
2. 对模具装配工艺的要求。
例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于0.05mm模具上、下面的平行度要求，并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。
3. 模具使用，装拆方法。
4. 防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。
5. 有关试模及检验方面的要求。
七、绘制全部零件图由模具总装图拆画零件图的顺序应为：先内后外，先复杂后简单，先成型零件，后结构零件。
1. 图形要求：一定要按比例画，允许放大或缩小。
视图选择合理，投影正确，布置得当。
为了使加工专利号易看懂、便于装配，图形尽可能与总装图一致，图形要清晰。
2. 标注尺寸要求统一、集中、有序、完整。
标注尺寸的顺序为：先标主要零件尺寸和出模斜度，再标注配合尺寸，然后标注全部尺寸。
在非主要零件图上先标注配合尺寸，后标注全部尺寸。
3. 表面粗糙度。
把应用最多的一种粗糙度标于图纸右上角，如标注"其余 3.2。
"其它粗糙度符号在零件各表面分别标出。
4. 其它内容，例如零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求，表面处理、图形比例、自由尺寸的加工精度、技术说明等都要正确填写。
八、校对、审图、描图、送晒 A.自我校对的内容是： 1. 模具及其零件与SMC件图纸的关系模具及模具零件的材质、硬度、尺寸精度，结构等是否符合SMC件图纸的要求。
2. SMC制件方面SMC、DMC 、BMC 料的流动、缩孔、熔接痕、裂口，脱模斜度等是否影响SMC制件的使用性能、尺寸精度、表面质量等方面的要求。
图案设计有无不足，加工是否简单，成型材料的收缩率选用是否正确。
3. 成型设备方面模压量、压力、预压力、保压力、脱模力够不够，模具的安装、SMC制件的南芯、脱模有无问题，导套、顶杆、抽芯是否正确地接触。
4. 模具结构方面1）.分型面位置及精加工精度是否满足需要，会不会发生溢料，开模后是否能保证SMC 制件留在有顶出装置的模具一边。
2）.脱模方式是否正确，推广杆、推管的大小、位置、数量是否合适，推板会不会被型芯卡住，会不会造成擦伤成型零件。
3）.模具温度调节方面。
加热器的功率、数量；冷却介质的流动线路位置、大小、数量是否合适。
4）.处理SMC制件制侧凹的方法，脱侧凹的机构是否恰当，例如斜导柱抽芯机构中的滑块与推杆是否相互干扰。
5）.排气系统的位置，大小是否恰当。
5. 设计图纸1). 装配图上各模具零件安置部位是否恰当，表示得是否清楚，有无遗漏2). 零件图上的零件编号、名称，制作数量、零件内制还是外购的，是标准件还是非标准件，零件配合处理精度、成型SMC制件高精度尺寸处的修正加工及余量，模具零件的材料、热处理、表面处理、表面精加工程度是否标记、叙述清楚。
3). 零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。
尺寸数字应正确无误，不要使生产者换算。
4). 检查全部零件图及总装图的视图位置，投影是否正确，画法是否符合制图国标，有无遗漏尺寸。
6. 校核加工性能（所有零件的几何结构、视图画法、尺寸标分钟等是否有利于加工）7. 复算辅助工具的主要工作尺寸 B.专业校对原则上按设计者自我校对项目进行；但是要侧重于结构原理、工艺性能及操作安全方面。
描图时要先消化图形，按国标要求描绘，填写全部尺寸及技术要求。
描后自校并且签字。
C.把描好的底图交设计者校对签字，习惯做法是由工具制造单位有关技术人员审查，会签、检查制造工艺性，然后才可送晒。
D..编写制造工艺卡片由工具制造单位技术人员编写制造工艺卡片，并且为加工制造做好准备。
在模具零件的制造过程中要加强检验，把检验的重点放在尺寸精度上。
模具组装完成后，由检验员根据模具检验表进行检验，主要的是检验模具零件的性能情况是否良好，只有这样才能俚语模具的制造质量。
九、试模及修模虽然是在选定成型材料、成型设备时，在预想的工艺条件下进行模具设计，但是人们的认识往往是不完善的，因此必须在模具加工完成以后，进行试模试验，看成型的制件质量如何。
发现总是以后，进行排除错误性的修模。
SMC件出现不良现象的种类居多，原因也很复杂，有模具方面的原因，也有工艺条件方面的原因，二者往往交只在一起。
在修模前，应当根据塑件出现的不良现象的实际情况，进行细致地分析研究，找出造成SMC件缺陷的原因后提出补救方法。
因为成型条件容易改变，所以一般的做法是先变更成型条件，当变更成型条件不能解决问题时，才考虑修理模具。
修理模具更应慎重，没有十分把握不可轻举妄动。
其原因是一旦变更了模具条件，就不能再作大的改造和恢复原状。
十、整理资料进行归档模具经试验后，若暂不使用，则应该完全擦除脱模渣滓、灰尘、油污等，涂上黄油或其他防锈油或防锈剂，关到保管场所保管。
把设计模具开始到模具加工成功，检验合格为止，在此期间所产生的技术资料，例如任务书、制件图、技术说明书、模具总装图、模具零件图、底图、模具设计说明书、检验记录表、试模修模记录等，按规定加以系统整理、装订、编号进行归档。
这样做似乎很麻烦，但是对以后修理模具，设计新的模具都是很有用处的。
l 概述模压成型工艺是玻璃钢制品最常见、历史最悠久的成型方法之一，并且是研究材料性能最常采用的一种工艺方法。
它具有成型装置简单、设备投资小、模具结构简单等特点，在机械化、自动化生产高度发达的今天，仍是一种最为普及的生产手段之一。
然而，进行压缩玻璃钢制品的模具设计能参考的文献除了教科书、几位前辈所著的专著、模具设计图例以外，少有人总结模具设计中的关键技巧。
模具的加热、保温与冷却及装夹结构是复合材料模具设计不可或缺的一部分。
结构设计直接影响到产品的外观及内在质量均匀性，同时还影响产品的成型效率。
2 加热、保温与冷却设计钢制加热是几乎所有塑料成型模具设计必须采用的加热手段，可设计为单向接线、双向接线等多种形式，材质上可采用有缝管、无缝管、不锈钢管等，特点是热损失小、热效率高、排线简单，可根据需要设计为220V或380V，接线为式灵活多样。