锻造液压机原理
锻造压力机的液压系统设计与性能分析
锻造压力机的液压系统设计与性能分析液压系统是锻造压力机的核心系统之一，它通过利用液体在传递动力的过程中产生的压力来实现锻造操作。
液压系统的设计与性能对锻造机的正常运行和产品质量有着重要的影响。
在本文中，我们将对锻造压力机的液压系统设计原理和性能进行分析和讨论。
1. 液压系统的工作原理液压系统是由主要液压元件、液压控制元件、液压油和液压传导管路组成的。
在锻造压力机的液压系统中，液压泵将机械能转化为液压能，并将液压油送入液压马达或油缸，从而达到产生锻压力的目的。
液压系统的工作原理是基于帕斯卡定律。
根据该定律，液体在一个封闭的容器中传递压力时，传递的压力大小与液体所涉及的面积成正比。
在液压系统中，利用液压泵施加的压力作用在活塞上，活塞再将压力传递到液压缸中，从而实现锻造操作。
同时，通过调节液压泵的流量和压力，可以控制液压系统的动作速度和力度。
2. 液压系统设计要点在锻造压力机的液压系统设计中，需要考虑以下要点：2.1. 承压件的选材和尺寸设计液压系统中的承压件必须具备足够的强度和刚度，以抵抗系统中产生的高压力和振动。
因此，在液压系统设计中，需要选择适当的材料，并合理安排承压件的尺寸和结构，以保证其可靠性和稳定性。
2.2. 液压元件的选型和布局液压元件（如液压泵、液压马达和液压缸等）的选型和布局对液压系统的性能起着重要的影响。
在选型时，应根据锻造压力机的工作负荷和工作条件，选择适当的液压元件，并合理布置在系统中，以保证其工作稳定和高效。
2.3. 液压控制元件的设计和参数调整液压控制元件（如比例阀、伺服阀和速度控制阀等）的设计和参数调整是液压系统性能优化的关键。
通过合理设计和精确调整，可以实现锻造压力机在不同工况下的高速、高精度和高可靠性的运行。
2.4. 液压油的选择和管理液压油作为液压系统的工作介质，其选择和管理对系统的性能和寿命有着重要的影响。
在液压油的选择上，应考虑其黏度、温度特性和防腐性等要素，并定期对液压油进行检测和更换，以保持系统的正常工作状态。
液压机的工作原理
液压机的工作原理液压机是一种利用液体压力传递力量和能量的机械设备。
它是通过液体在密封的系统中传递压力并实现工作的。
其工作原理主要涉及液体力学、流体静力学和流体动力学等相关知识。
液压机主要由压力系统、执行元件和控制系统组成。
压力系统由液压泵、压力油箱、溢流阀、油水分离器等组成。
执行元件包括液压缸、活塞等，用于完成工作任务。
控制系统主要包括控制阀、压力表、传感器等，用于控制液压机的运行。
压缩过程：1.系统启动：当液压机系统启动时，液压泵开始工作，通过抽入油液增加系统内的压力。
2.液压泵提供液压能：液压泵将动力装置提供的机械能转化为液体的动能，通过压入油液来提供力量和运动。
3.油液传递压力：液压泵将压入的油液传递给液压缸，增加液压缸内的压力。
液压泵通过两种方式将压力传递给液压缸：一是容积式，通过改变液压泵腔内的容积实现；二是恒压式，通过控制液压泵输出的流量和压力来实现。
4.液压缸执行工作：液压泵提供的液体能量将通过液压缸将压力转化为推动力，用于对工件进行压缩、冲击、拉伸等动作。
回程过程：1.压力释放：当液压机完成所需的操作后，液压泵停止供液，溢流阀开始工作，将超过系统承受范围的油液通过溢流阀排入油箱，以保证系统的安全。
2.液压缸回程：液压缸内的油液经过溢流阀的释放，油液回流至油箱，液压缸的活塞向回程方向移动，实现液压机的复位。
液压机的优点主要有以下几个方面：1.力矩大：由于液体是不可压缩的，液压机的传输力矩比机械传动的力矩大很多，能够适应更大的工作负荷。
2.传动平稳：由于液体传动平稳，液压机的工作速度可以调节，工作过程中没有冲击或震动，可以避免工件表面的损坏。
3.方便控制：液压机可以通过电气、电子、液压控制系统完成精确的控制，实现自动化操作，提高生产效率。
4.使用灵活：液压机可以根据不同的工作需求和工件的特性进行灵活的设计和调整，适用于不同行业和工艺。
总结：液压机通过液体的压力传递来实现力量和能量的转换和传递。
锻压机的工作原理
锻压机的工作原理锻压机是一种常见的金属加工设备，它通过将金属材料置于模具之间，施加压力使其发生塑性变形，从而达到所需形状和尺寸的加工目的。
锻压机的工作原理主要包括四个方面：动力系统、传动系统、控制系统和辅助系统。
1. 动力系统：锻压机的动力系统主要由电动机、液压泵或气动装置等组成。
电动机通过带动液压泵或气动装置，为整个锻压机提供动力。
液压泵将液压油送入液压缸，气动装置则通过压缩空气产生动力。
动力系统的选用取决于不同的工件加工要求和生产环境。
2. 传动系统：传动系统是锻压机的核心部分，它将电动机或液压泵产生的动力传递给滑块和工作台。
常见的传动方式有液压传动、机械传动和气动传动。
液压传动通过液压油在液压缸中的流动来实现，机械传动则是通过齿轮、链条或皮带等机械装置传递动力，气动传动则是通过压缩空气产生动力。
3. 控制系统：锻压机的控制系统用于控制滑块和工作台的运动轨迹、速度和力度等参数。
控制系统通常由电气控制装置和液压或气动控制装置组成。
电气控制装置通过电气元件来实现对电动机的启动、停止和转向等操作，液压或气动控制装置则通过控制液压油或压缩空气的流量和压力来实现对液压缸或气动装置的控制。
4. 辅助系统：锻压机的辅助系统主要包括冷却系统、润滑系统和安全保护系统等。
冷却系统用于降低锻压机在工作过程中的温度，以保证设备的正常运行。
润滑系统用于对锻压机的各个运动部件进行润滑，减少磨损和摩擦。
安全保护系统则包括各种安全装置，如紧急停机按钮、安全防护栅栏等，用于保护操作人员的安全。
总结起来，锻压机的工作原理是通过动力系统提供动力，传动系统将动力传递给滑块和工作台，控制系统控制滑块和工作台的运动轨迹和参数，辅助系统提供冷却、润滑和安全保护等功能。
这些系统相互配合，使锻压机能够实现金属材料的加工和成形。
锻压机在制造业中有着广泛的应用，可用于锻造、冲压、压铸等各种加工工艺，为工件的制造提供了高效、精确和可靠的工艺保证。
液压机的工作原理
液压机的工作原理液压机是一种利用液体传递压力来实现工作的机械设备。
它主要由液压系统、工作台、液压缸、控制系统等组成。
液压机的工作原理基于帕斯卡定律，即在一个封闭的液体系统中，施加在液体上的压力会均匀地传递到系统的各个部分。
液压机的工作原理可以简单地描述为以下几个步骤：1. 液压系统供油：液压机通过液压泵将液体（通常是油）从油箱中抽取，并通过管道输送到液压缸中。
液压泵产生的压力使液体具有一定的能量。
2. 压力传递：液压泵提供的压力使得液体在液压系统中传递。
液体通过管道进入液压缸中，同时对液压缸施加压力。
3. 液压缸工作：液体进入液压缸后，压力使得活塞在液压缸内移动。
液压缸的结构设计使得活塞的运动能够产生所需的力和位移。
4. 工作台操作：液压机的工作台通常安装在液压缸的活塞上。
当活塞运动时，工作台上的工件也会随之移动。
通过调整液压缸的压力和位移，可以实现对工件的加工、成形、压制等操作。
5. 控制系统：液压机的控制系统用于控制液压泵的工作、液压缸的运动等。
控制系统可以采用手动操作、自动控制或者电脑控制等方式，以实现对液压机的精确控制。
液压机的工作原理具有以下优点：1. 力量大：由于液体不可压缩的特性，液压机可以提供很大的力量，适用于处理大型工件或需要高压力的加工操作。
2. 灵活性高：液压机的工作压力和位移可以通过调整液压泵和液压缸的参数来控制，从而实现对工件的精确控制和多种加工操作。
3. 平稳运行：液压系统的工作过程中，液体的传递和压力的调节可以实现平稳运行，减少震动和噪音。
4. 传动效率高：液压机的传动效率较高，能够将输入的能量有效地转化为输出的力和位移。
总结起来，液压机利用液体传递压力的工作原理，通过液压系统、液压缸和控制系统等组成部分的协同作用，实现对工件的加工、成形、压制等操作。
其工作原理基于帕斯卡定律，具有力量大、灵活性高、平稳运行和传动效率高等优点。
液压机在工业生产中得到广泛应用，可以提高工作效率和产品质量。
液压机的工作原理
液压机的工作原理引言概述：液压机是一种利用液压传动原理，通过液体介质传递力量来实现工作的机械设备。
液压机具有结构简单、工作平稳、力量大、调节方便等优点，在工业生产中得到广泛应用。
本文将详细介绍液压机的工作原理。
一、液压机的基本构造1.1 液压机的主要组成部份液压机主要由液压系统、工作台、压力传感器和控制系统等组成。
液压系统包括液压泵、液压缸、液压阀等。
工作台是液压机的工作平台，用于放置工件。
压力传感器用于测量液压机施加的压力大小。
控制系统用于控制液压机的运行。
1.2 液压系统的工作原理液压系统是液压机的核心部份，它通过液体介质传递力量。
液压泵将液体介质从油箱中抽取出来，通过液压阀控制液体的流动方向和流量，进而控制液压缸的运动。
当液体介质进入液压缸时，液压缸的活塞会受到液体介质的压力作用而产生运动，从而实现对工件的加工或者成形。
1.3 液压机的压力控制液压机的压力控制是通过液压系统中的压力传感器和控制系统实现的。
压力传感器能够实时测量液压机施加的压力大小，并将信号传输给控制系统。
控制系统根据压力信号进行反馈控制，调节液压系统中的液压阀，从而控制液压机施加的压力。
二、液压机的工作过程2.1 液压机的启动液压机的启动是通过控制系统控制液压泵的启动来实现的。
当控制系统接收到启动信号后，会控制液压泵开始工作，将液体介质抽取到液压系统中。
2.2 液压机的加工过程液压机的加工过程是指液压机对工件进行加工或者成形的过程。
在加工过程中，控制系统会根据加工要求控制液压阀，调节液压缸的运动速度和加工压力。
液压缸的活塞受到液体介质的压力作用而产生运动，对工件施加相应的压力，从而实现对工件的加工或者成形。
2.3 液压机的住手液压机的住手是通过控制系统控制液压泵的住手来实现的。
当加工完成或者需要住手时，控制系统会控制液压泵住手工作，液压系统中的液体介质住手流动，液压缸住手运动，从而实现液压机的住手。
三、液压机的应用领域3.1 金属加工领域液压机在金属加工领域中被广泛应用，如冲压、弯曲、拉伸、剪切等工艺。
锻造——锻造方法与工艺
锻造——锻造方法与工艺锻造是通过对金属材料进行加热和塑性变形的一种加工方法，通过锻造可以改变金属材料的形状和性能。
锻造方法和工艺是指在具体的锻造过程中，采取的各种技术措施和操作方法。
下面将详细介绍锻造的方法和工艺。
锻造方法主要分为手工锻造、机械锻造和液压锻造。
1.手工锻造：手工锻造是最早发展的锻造方法，也是最基本的锻造方法。
手工锻造主要是通过人工操作来完成金属材料的加工。
操作方法包括用锤子敲打、弯曲、拉伸和压缩等。
手工锻造的优点是操作简单、灵活性好，适用于小批量的生产，缺点是劳动强度大、生产效率低。
2.机械锻造：机械锻造是在锻造过程中使用机械设备来完成金属材料的加工。
机械锻造主要包括压力机锻造、冲击锻造和旋转锻造等。
压力机锻造是利用压力机的运动和压力来完成金属材料的塑性变形。
冲击锻造是利用冲击力瞬间使金属材料发生塑性变形。
旋转锻造是将金属材料固定在旋转工作台上，通过旋转工作台和切削刀具的相对运动，使金属材料发生塑性变形。
机械锻造的优点是生产效率高、加工精度高，适用于大批量的生产，缺点是设备投资大、工艺复杂。
3.液压锻造：液压锻造是利用液压力来完成金属材料的塑性变形。
液压锻造主要包括液压锤锻造和液压机锻造。
液压锤锻造是通过液压锤的冲击力来完成金属材料的塑性变形。
液压机锻造是通过液压机的压力来完成金属材料的塑性变形。
液压锻造的优点是操作简单、加工精度高，适用于对形状复杂的金属零件进行加工，缺点是生产效率低。
在锻造过程中，通常还需要采用以下几项工艺措施来提高锻造质量和合格率。
1.加热工艺：金属材料在进行锻造前需要通过加热来改变其组织结构和提高其塑性。
加热工艺包括预热和锻造温度的控制。
预热是在金属材料进行锻造前对其进行加热，预热可以减少金属材料的冷作硬化程度和塑性降低程度，使其更易于塑性变形。
锻造温度的控制是根据金属材料的熔点和塑性变形温度范围来确定，过低的温度会影响塑性变形，过高的温度会导致烧结和变形不均匀。
液压机的工作原理
液压机的工作原理液压机是一种利用液体传递力量和控制的机械设备，广泛应用于各个工业领域。
它通过液体的压力来传递力量，实现各种加工和控制的功能。
下面将详细介绍液压机的工作原理。
一、液压机的基本组成液压机主要由液压系统、动力系统、执行机构和控制系统组成。
1. 液压系统：液压系统由液压泵、液压缸、液压阀等组成。
液压泵负责将机械能转化为液压能，液压缸将液压能转化为机械能，液压阀用于控制液压系统的流量和压力。
2. 动力系统：动力系统提供液压机的动力源，通常使用电动机或者内燃机。
3. 执行机构：执行机构是液压机的工作部份，用于完成加工和控制的任务。
常见的执行机构有液压缸、液压马达、液压马达等。
4. 控制系统：控制系统用于控制液压机的运行和工作过程，包括手动控制和自动控制两种方式。
二、液压机的工作原理液压机的工作原理基于帕斯卡定律，即在一个封闭的液体系统中，施加在液体上的压力会均匀传递到液体的各个部份。
液压机的工作过程如下：1. 压力传递：当液压泵工作时，液体被泵入液压缸中，使液压缸内的液体产生压力。
根据帕斯卡定律，液体的压力会均匀传递到液压缸的各个部份，包括活塞和活塞杆。
2. 动力转换：液压缸内的液体压力作用在活塞上，使活塞产生运动。
如果液压缸是单作用液压缸，液体只能推动活塞运动的一个方向；如果液压缸是双作用液压缸，液体可以推动活塞运动的两个方向。
3. 动力输出：活塞杆与被加工物体连接，当活塞运动时，通过活塞杆传递的力量可以对被加工物体进行压缩、拉伸、弯曲等加工操作。
4. 控制系统：液压机的控制系统可以手动或者自动控制液压泵、液压缸等执行机构的运行。
手动控制通常使用手柄、按钮等操作元件，自动控制则根据预设的程序和传感器信号来实现。
三、液压机的应用领域液压机广泛应用于各个工业领域，包括冶金、机械、汽车、航空航天、建造等。
1. 冶金行业：液压机在冶金行业中常用于金属材料的压制、拉伸、剪切等加工操作，如铸件的压力铸造、金属板的弯曲等。
31.5吨自由锻液压机工作系统设计
我国锻造液压机的现状：
据统计，我国目前拥有锻造液压机约130多台， 其中5MN以下的有20多台、6.3MN4～5台、8MN25 台、10MN7台、12.5MN17台、16MN16台、 20MN7台、25MN7台、31.5MN16台、40MN4～5 台、60MN4台、80MN2台、120MN3台。油压传动 的下拉式锻造液压机约15台。大部分设备老化，配 套不全，能够达到先进水平的不足15%，能源利用 率较低，多数需要技术改造。
现代装备制造对大型锻造液压机的要求
Leabharlann 大压力 百万千瓦核电锻件所需最大钢锭已达600t，大型 钢锭的镦粗、压实，大型封头、管板的锻造均需大压力。 高效率 130MN级大型液压机的锻件产量应不少于10万t/ 年。为此，必须使压力机具有高的生产效率。提高效率的 途径不外三点：一是提高压力机的压下速度和频次；二是 操作机、砧库及横移砧装置等辅机需配备齐全；三是降低 故障率 高精度 为提高钢锭和锻件的利用率，降低锻件成本，中 小压力机的锻件尺寸误差应<1mm，大型压力机应<2～ 3mm。 高自动化水平 高自动化水平是高效率和高精度的保证。 大中型锻造液压力机应实现如下自动化功能：主机和操作 机联动；自动换砧及上砧旋转；锻件尺寸的测量和自动控 制；部分锻造工序的自动执行及工艺数据的实时存储；压 力机运行状态的自动显示和存储；一般故障的自动诊断及 报警；生产管理数据的自动采集和处理。
液压机的工作进程主要是活动横梁快进、工进、 回程。在辅助泵开始工作后，用控制油路打开充 液阀，让高位油箱的油流进主缸上腔，主缸快速 下降。同时排空回程缸的油，使其直接也流进主 缸的上腔，形成差动连接。等到主缸接触到工件 后，触动行程开关，由高压泵打出的高压油进入 主缸，主缸工进。当主缸压下量达到设定的值后 再次触动行程开关，高压油接入回程缸，主缸回 程。同时辅助泵打开充液阀，使主缸上腔的油液 流回高位油箱。这样就完成了一个工作行程。
液压机的工作原理是什么
液压机的工作原理是什么
液压机的工作原理是什么
大、小柱塞的面积分别为S2、S1，柱塞上的作用力分别为F2、F1。
根据帕斯卡原理，密闭液体压强各处相等，即F2/S2=F1/S1=p;F2=F1(S2/S1)。
表示液压的增益作用，与机械增益一样，力增大了，但功不增益，因此大柱塞的运动距离是小柱塞运动距离的S1/S2倍。
基本原理是：
油泵把液压油输送到集成插装阀块，通过各个单向阀和溢流阀把液压油分配到油缸的上腔或者下腔，在高压油的作用下，使油缸进行运动.液压机是利用液体来传递压力的设备。
液体在密闭的容器中传递压力时是遵循帕斯卡定律。
四柱液压机的液压传动系统由动力机构、控制机构、执行机构、辅助机构和工作介质组成。
动力机构通常采用油泵作为动力机构，一般为积式油泵。
为了满足执行机构运动速度的'要求，选用一个油泵或多个油泵：低压(油压小于2.5MP)用齿轮泵;
中压(油压小于6.3MP)用叶片泵;
高压(油压小于32.0MP)用柱塞泵。
各种可塑性材料的压力加工和成形，如不锈钢板的挤压、弯曲、拉深及金属零件的冷压成形，同时亦可用于粉末制品、砂轮、胶木、树脂热固性制品的压制。
液压机的工作原理
液压机的工作原理引言概述：液压机是一种利用液体传递力量的机械设备，广泛应用于各个领域，如冶金、机械加工、造船等。
了解液压机的工作原理对于正确使用和维护液压机至关重要。
本文将详细阐述液压机的工作原理，包括液压机的基本构造、工作流程、液压传动系统、控制元件以及常见故障排除方法。
正文内容：1. 液压机的基本构造1.1 液压缸：液压机的核心部件，由活塞、活塞杆、缸筒和密封件组成。
1.2 液压泵：提供液压机所需的液压能源，将液体压力转化为机械能。
1.3 液压阀：控制液压系统的流量、压力和方向。
1.4 液压油箱：存储液压油，保持系统的液压平衡。
1.5 控制系统：包括电气元件、传感器和控制器，用于控制液压机的运行。
2. 液压机的工作流程2.1 压力建立阶段：液压泵向液压缸供油，使活塞向前运动，建立压力。
2.2 压力保持阶段：液压泵停止供油，液压阀关闭，活塞保持在压力状态。
2.3 压力释放阶段：液压阀打开，液压油流回油箱，活塞回到初始位置。
3. 液压传动系统3.1 液压油：作为传递力量的介质，具有良好的压缩性和流动性。
3.2 液压泵：通过机械运动将液压油压力转化为机械能。
3.3 液压缸：将液压能转化为机械能，实现工作过程中的压力和运动控制。
4. 液压机的控制元件4.1 液压阀：用于控制液压系统的流量、压力和方向。
4.2 液压缸：通过控制液压缸的运动来实现工作过程中的力量传递和运动控制。
4.3 液压泵：通过控制液压泵的供油量和压力来控制液压系统的工作状态。
5. 常见故障排除方法5.1 液压系统漏油：检查密封件是否磨损或损坏，及时更换。
5.2 液压泵噪音大：检查泵的进油口是否堵塞，清洗或更换进油口过滤器。
5.3 液压缸无法工作：检查液压缸的密封件是否损坏，及时更换。
总结：通过本文的阐述，我们了解了液压机的工作原理。
液压机的基本构造包括液压缸、液压泵、液压阀、液压油箱和控制系统。
液压机的工作流程包括压力建立阶段、压力保持阶段和压力释放阶段。
液压机的工作原理是什么
液压机的工作原理是什么?液压机的工作原理是什么?主要分以下三大点来分析和讲解。
第一点液压机的原理是电机带动液压泵产压力驱动液压油缸下压或上顶来实现您所需要的作用，液压泵是液压系统的动力源，* 靠泵的作用力使液压油通过液压管路进入油缸/活塞*然后油缸/活塞里有几组互相配合的密封件，使液压油不泄露。
*通过单向阀使液压油在油箱循环使油缸/活塞循环做功。
这就是简单的液压系统了。
第二点通常指液压泵和液压马达，液压泵和液压马达都是液压系统中的能量转换装置，不同的是液压泵把驱动电动机的机械能转换成油液的压力能，是液压系统中的动力装置，而液压马达是液压系统中的执行装置。
把油液的压力能转换成机械能.大部分液压泵和液压马达是互逆的，即输入压力油，液压泵就变成液压马达，就可输出转速和转矩，但在结构上，还是有差异的。
液压系统中常用的液压泵和液压马达都是容积式的，其工作原理都是利用密封容积的变化进行吸油和压油的。
第三点液压系统是滤芯管路和各种阀体组成的，要有一个液压泵提供压力，一个溢流阀防止系统压力过高及时卸荷。
换向阀控制液压缸油液的流向来控制液压缸的伸缩。
另外还有很多如减压阀节流阀等等是根据工作需要选择的，了解更多，可以参考各种基本阀体的工作原理和实现功效，会更方便理解。
机械上多是组合阀，不同的阀体组合在一起实现功效，挺复杂，其实也无非是两种控制一种是压力控制阀芯的开启，一种是电磁产生磁力控制阀芯的开启。
液压原理图和学电路画电路图关不多少，但相对更直观好理解，东西都看的见摸得着的。
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锻造液压机原理
锻造液压机原理一、引言锻造液压机是一种常用的金属加工设备，广泛应用于锻造工业中。
本文将详细介绍锻造液压机的原理和工作过程，以及其在金属加工中的应用。
二、液压机的原理液压机是利用液体传递压力来实现机械动作的设备。
液压机原理基于帕斯卡定律，即在封闭的液体系统中，压力传递是均匀的。
液压机由液压站、液压缸和工作台组成。
1. 液压站液压站是液压机的动力源，通常由机电、油泵、油箱和控制阀组成。
机电驱动油泵，将液体从油箱抽取并压入液压缸，产生压力。
2. 液压缸液压缸是液压机的执行部件，负责产生力和运动。
液压缸由缸体、活塞和密封件组成。
当液体从液压站进入液压缸时，活塞受到液体压力的作用，产生线性运动。
3. 工作台工作台是液压机的工作平台，用于放置待加工的金属工件。
工作台通常由固定座、滑块和模具组成。
滑块通过液压缸的运动来实现上下挪移，从而实现对金属工件的压制和成形。
三、液压机的工作过程液压机的工作过程可以分为充液、压力建立、工作和回程四个阶段。
1. 充液阶段在液压机开始工作之前，需要将液压缸内的液体充满。
此时，液压站的油泵会将液体从油箱中抽取并注入液压缸，直至液压缸内的空气被排出。
2. 压力建立阶段当液压缸内的液体充满后，液压站继续供给液体以建立压力。
液压站的控制阀会控制液体的流动，使液压缸内的压力逐渐增加，直到达到所需的压力。
3. 工作阶段在压力建立后，液压机开始进行实际的工作。
液压站继续供给液体以保持压力稳定。
液压缸的活塞受到液体压力的作用，将力传递给工作台上的模具，对金属工件进行压制和成形。
4. 回程阶段工作完成后，液压机进入回程阶段。
液压站的控制阀会改变液体的流动方向，使液压缸内的液体返回油箱，液压缸的活塞回到初始位置。
四、锻造液压机的应用锻造液压机广泛应用于金属加工行业，特殊是在锻造工艺中具有重要作用。
1. 锻造锻造是一种通过对金属工件施加压力进行塑性变形的加工方法。
锻造液压机通过对金属工件施加高压力，使其在模具的作用下发生塑性变形，从而得到所需的形状和尺寸。
第三章液压机
二、液压机的选用
应以在该设备上进行的主要工艺为依据， 确保其主要参数都满足工艺要求，结合使用 条件，投资情况，制造厂情况并参考国内外 同类设备的参数和使用效果来决定。
在选用液压机时还应注意以下几个问题：
(1)关于最大偏心距
液压机的主要技术参数中，除锻造液压机外， 一般不专门列出允许的最大偏心距。但这不等 于可以在任意位置进行加载，相反，成形生产 中所用的大多数液压机如冲压液压机、塑料制 品液压机等都是按较小的偏心距甚至中心载荷 进行设计的，其承受偏心载荷的能力更差。
（0）手动液压机：用于一般压制、压装等工艺。 （1）锻造液压机：用于自由锻、钢锭开坯及金属模锻。 （2）冲压液压机：用于各种薄板、厚板的冲压。 （3）一般用途液压机：用于各种工艺，通常称为万能液压机。 （4）校正压装液压机：用于零件的校正及装配。 （5）层压液压机：用于胶合板、刨花板、纤维板及绝缘材料板 的压制。 （6）挤压液压机：用于挤压各种有色及黑色金属材料。 （7）压制液压机：用于各种粉末制品的压制成形，如粉末冶金、 人造金刚石、耐火材料的压制。 （8）打包、压块液压机：用于将金属碎屑及废料压成块。 （9）其他液压机：包括轮轴压装、冲孔等专门用途的液压机。
立柱与横梁的连接形式
（a）双螺母式（b）锥台式（c）锥台式（d）锥套式（e）锥套式
双 螺 母 式
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双 螺 母 式
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3） 立柱的预紧方式 注意：为什么要预紧？何处被预紧？ ● 加热预紧 过程：o 立柱、横梁安装到位；
o
o o o
内外螺母冷态拧紧；
加热立柱两端； 拧紧外螺母； 冷却后即产生很大的预紧力。
整个机身的刚性较差，受力时会产生角变形，且
机身上无导轨，运动精度较差，有时为了保证机 身有足够的强度和刚度，结构上做得比较笨重。
液压机工作原理
液压机工作原理液压机是一种利用液压传动来进行机械运动的设备。
它的工作原理是基于压力传递的原理，利用液体在密闭管路中的传力特性来实现各种动作。
液压机工作原理的核心是高压油液的利用，通过控制油液的流动和压力来实现机械部件的运动。
一、液压传动系统基本组成及工作原理液压传动系统主要由液压泵、液压缸、液压阀和管路等组成。
液压泵通过机械驱动产生高压油液，将油液送至液压缸中，驱动活塞运动。
液压阀用于控制和调节油液的流动和压力，实现工作部件的运动控制。
管路连接各个部件，使油液顺畅地传递，完成工作任务。
液压传动系统的工作原理是：液压泵工作时，产生的高压油液经过液压阀调节后进入液压缸，施加在活塞上形成推力，推动活塞和相关机械部件运动。
当需要改变液压缸的运动方向时，液压阀将油液的流向及压力进行调节，使液压缸实现正、反向的运动。
二、液压机的工作原理和应用液压机是利用液压传动的原理，通过液压能量把机械能或液压能传递到加工件上，从而实现加工工艺过程的机械设备。
液压机具有结构简单、传动可靠、操作方便等优点，广泛应用于冲压、弯曲、深冲、拉伸、压装等领域。
液压机的工作原理是：在液压传动系统的驱动下，液压泵提供高压油液，经过液压阀的控制进入液压缸，通过液压缸施加压力或驱动活塞运动，从而实现相应的加工操作。
液压机通常由液压缸、工作台、液压系统和控制系统等组成。
在液压机中，液压缸是核心部件，它通过活塞的运动来完成挤压、压制、冲压等操作。
液压缸内的活塞在液压油的驱动下，沿着工作台的垂直方向上下运动，施加压力或实现工件的定位和固定。
液压系统则提供了高压油液和相应的控制调节功能，确保液压机工作的稳定和可靠。
三、液压机的优势和应用领域液压机具有许多优势，主要体现在以下几个方面：1. 高传动效率：液压传动系统能够实现高效的能量传递和转换，具有较高的传动效率。
2. 动作平稳：由于油液的可压缩性，液压机的动作平稳，没有冲击和噪音。
3. 调速范围广：液压机的工作速度可通过控制阀进行无级调节，满足不同加工需求。
液压机的工作原理
液压机的工作原理
液压机是以液体为工作介质，用于传递能量以实现各种工艺的工业机械设备，它应用的原理是帕斯卡原理。
帕斯卡原理又称帕斯卡定律，是流体静力学的一条定律，其指出，不可压缩静止流体中任一点受外力产生压强增值后，此压强增值瞬时间传至静止流体各点。
液压机就是根据这—原理发明的。
液压机工作时，油泵把液压油输送到集成插装阀块，通过各个单向阀和溢流阀把液压油分配到油缸的上腔或者下腔，在高压油的作用下，使油缸进行运动。
简单来说，液压机就是通过液体来传递压力，从而驱动动力结构做功的。
一、液压机由哪些部分组成
液压机的结构一般由三部分组成:
1、本机:提供主要结构，主要由立柱、上横梁、活动横梁、下横梁等部分组成。
2、动力系统:即液压缸，是为液压机提供动力的部分。
3、液压控制系统:由动力系统驱动，通过通过控制液压的方向和压力，实现液压机的工作过程。
二、液压机的结构型式有哪些
液压机的结构并不复杂，但它的结构型式有多种，按作用力的方向分，可分为卧式液压机和立式液压机;多数液压机为立式，挤压用液压机则多用卧式。
按主机结构分，则可分为双柱液压机、四柱液压机、八柱液压机、焊接框架液压机和多层钢带缠绕框架液压机等型式。
锻造液压机原理
天津大学2007届高职专科毕业设计论文题目：锻造液压机的原理姓名：年级：2007届院系：电气与自动化工程学院电气与自动化技术摘要液压机主机部分包括液压缸、横梁、立柱及充液装置等。
动力机构由油箱、高压泵、控制系统、电动机、压力阀、方向阀等组成。
液压机采用PLC控制系统，通过泵和油缸及各种液压阀实现能量的转换，调节和输送，完成各种工艺动作的循环。
该系列液压机具有独立的动力机构和电气系统，并采用按钮集中控制，可实现手动和自动两种操作方式。
该液压机结构紧凑，动作灵敏可靠，速度快，能耗小，噪音低，压力和行程可在规定的范围内任意调节，操作简单。
在本设计中，通过查阅大量文献资料，设计了液压缸的尺寸，拟定了液压原理图。
按压力和流量的大小选择了液压泵，电动机，控制阀，过滤器等液压元件和辅助元件。
关键词：锻造，液压系统，液压机， PLC目录目录 (Ⅰ)第1章国内外重型锻压设备的发展概况 (1)第2章锻造液压机系统 (4)2.1 锻造液压机的系统原理 (4)2.1.1液压系统工作原理 (4)2.2.液压系统分析 (5)第3章锻造液压机的改进设计方案及分析 (6)3.1 锻造液压机的该机方案 (6)3.2 液压机的改进方案分析 (7)第4章PLC在液压机控制系统改造中的应用 (7)4.1 工艺原理分析 (8)4.2 液压系统控制过程分析 (8)4.2.1 液压机执行部件动作过程分析 (8)4.3 PLC电控系统设计 (10)4.3.1 硬件设计与软件实现 (10)4.3.2 三地操作 (14)4.4 PLC可靠性保护措施 (15)4.4.1电动机组保护 (15)4.4.2机械设备的保护 (15)4.5 PLC程序设计 (16)第4章液压机电气控制系统 (18)4.1 液压机电气控制方案设计 (18)4.1.1液压机电气控制方案选择 (18)4.1.2电气控制要求与总体控制方案 (19)4.2 液压机电气控制电路设计 (20)4.2.1液压机主电路设计 (20)4.2.2液压机控制电路设计 (20)4.3 液压机电气控制系统分析 (22)参考文献 (23)附录 (24)致谢 (25)第一章绪论重型锻压设备是随着国民经济的发展，特别是随着汽车、航空、宇航、动力、造船、冶金、石油、化工、铁道、交通等工业部门对大型锻件、模锻件、冲压件日益增长的需要而迅速发展起来的。
液压成型机原理、结构与应用
机械具有独立的动力机构和电气系统，采用按钮集中控制，可实现调整、手动及半自动三种工作方式：机械的工作压力、
1、用途
四柱液压机属于锻压机械中的一种，要紧作用确实是金属加工行业。产品普遍合用于：轻工、航空、船舶、冶金、仪表、电器、不锈钢制品、钢结构建造及装璜行业，也合用于可塑性材料的压制工艺，如粉末制品成型、塑料制品成型、冷(热)挤压金属成型、薄板拉伸和横压、弯压、翻透、校正等工艺。四柱液压机具有独立的动力机构和电器系统，采用按钮集中控制，可实现调整、手动及半自动三种操作方式。
图1液压成型机结构
四柱油压机是一种通过专用液压油做为工作介质，液体在密闭的容器中传递压力时是遵循帕斯卡定律。通过液压泵作为动力源，靠泵的作使劲使液压油通过液压管路进入油缸/活
塞，然后油缸/活塞里有几组相互配合的密封件，不同位置的密封都是不同的，但都起到密封的作用，使液压油不能泄露。将油压能转化为机械能油压传动是利用液体压力来传递动力和进行控制的一种传动方式。油压装置是由油压泵，油压缸，油压控制阀和油压辅助元件机。液压机的规格一样用公称工作力(千牛)或者公称吨位(吨)表示。锻造用液压机多是水压机，吨位较高。为减小设备尺寸，大型锻造水压机时常使用较高压强(35兆帕摆布)，有时也采用100兆帕以上的超高压。其他用途的液压机一样采用6~25兆帕的工作压强。油压机的吨位比水压机低。
实验二液压成型机原理、造及操作方式；
2、了解并把握液压成型的大体工艺及要紧工艺参数；
二、实验概述：
本实验中为Y32型三梁四柱液压机，电器采用可编程控制器，液压系统采用先进的插装阀或者滑阀系统控制，实行按钮集中控制的液压机。其压力、速度和行程可依照工艺需要进行调剂，并能完成压制成型和定程成型两种工艺方式。一样四柱液压机可分为:上缸式四柱油压机，下缸式四柱油压。
液压机的工作原理反特点
任务一 液压机的工作原理反特点
(4)校正压装液压机。 (5)层压液压机。 (6)挤压液压机。 (7)压制液压机。 (8)打包、压块液压机。 (9)各种专用液压机。 (10)手动液压机。
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任务一 液压机的工作原理反特点
（三）知识准备
液压机是一种以液体为工作介质，用来传递能量以实现各种 工艺的机器。液压机是成型生产中应用最广的设备之一，自 19世纪问世以来发展很快，已力工业生产中必不可少的设备 之一。液压机被广泛应用于机械工业的许多领域，如在锻压 (塑料加工)领域中，液压机被广泛用于自由锻造、模锻、冲 压(木成型)、挤压、剪切、拉拔成型及塑性成型等成型工艺 中；而在机械工业的李领域，液压机更被应用于粉末制品、 塑料制品、磨料制品、金刚石成型、校工装、打包、压砖、 橡胶注塑成型、海绵钦加工、人造板热压，乃至炸药模压介 分广泛的不同工业领域。
(5)液压机结构简单，能够适应多品种生产。 (6)工作平稳，撞击、振动和噪声较小，对工人健康、厂房
基础、周围环境及设备本身都有很大好处。 (7)操作方便，便于制造，标准化、系列化、通用化程度高。
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任务一 液压机的工作原理反特点
但液压机也存在着以下缺点： (1)液压机在快速性方面不如机械压力机。这是由于工作缸内
压机。 (4)校正压装液压机。用于零件校形及装配。 (5)层压液压机。用于胶合板、刨花板、玻璃纤维增强材料等
的压制。
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任务一 液压机的工作原理反特点
(6)挤压液压机。用于挤压各种金属线材、管材棒材、型材及 工件的拉伸、穿孔等工艺。
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任务一 液压机的工作原理反特点
1.液压机的工作原理
液压机原理 (2)
液压机原理1. 液压机的基本原理液压机是一种利用液体作为传递能量的媒介来实现机械运动的设备。
液压机的工作原理基于了 Pascal 定律，即在一个封闭的容器中施加的压力会均匀地传递到容器的各个部分。
液压机的主要组成部分包括液压泵、液压缸、控制阀和连接管道。
液压泵通过机械驱动将液体从油箱中吸入，经过压力产生装置（如齿轮、柱塞等）的作用，将液体压缩并送入到液压缸中。
液压缸通过液体的压力驱动执行机械运动，将压缩的液体压力转化为机械能。
2. 液压机的工作过程液压机的工作过程可以分为四个阶段：充液阶段、排气阶段、工作阶段和回程阶段。
2.1 充液阶段在充液阶段，液压泵通过机械驱动将液体从油箱中吸入，使整个液压系统充满液体。
液压缸处于无压状态。
2.2 排气阶段排气阶段是为了排出液压系统中的空气，保证系统中只有液体。
通过控制阀将液体从液压缸中排出，同时排出其中的空气。
2.3 工作阶段在工作阶段，液压泵将液体压缩并送入液压缸，液体的压力传递到液压缸活塞上。
液压缸根据液压的作用力进行相应的机械运动，如压紧、弯曲、切割等操作。
2.4 回程阶段回程阶段是指液压缸在完成一次工作后回到初始位置的过程。
通过控制阀将液体从液压缸中排出，使缸内的压力得以释放，从而实现液压缸的回程。
3. 液压机的优点和应用领域液压机具有以下优点： - 功率大，承受能力强：液压机通过液压力传递能量，能够产生大的力和扭矩，适用于大型工件的加工。
- 灵活性高：液压系统可以根据不同的工艺要求调整液压缸的运动速度、力度和位置。
- 控制精度高：液压机的运动可以通过控制阀来实现精确的调节和控制。
- 自动化程度高：液压机可以与电气、计算机等设备联动，实现自动化生产。
液压机广泛应用于工业生产中的各个领域，如冶金、机械、汽车、航空等。
常见的应用包括压力加工、金属成型、塑料橡胶加工、搬运装卸等。
4. 安全注意事项在使用液压机时，应注意以下安全事项： - 液压系统的管路和接头应保持良好的密封性，以防液体泄漏或喷溅造成伤害。
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天津大学2007届高职专科毕业设计论文题目：锻造液压机的原理姓名：年级：2007届院系：电气与自动化工程学院电气与自动化技术摘要液压机主机部分包括液压缸、横梁、立柱及充液装置等。
动力机构由油箱、高压泵、控制系统、电动机、压力阀、方向阀等组成。
液压机采用PLC控制系统，通过泵和油缸及各种液压阀实现能量的转换，调节和输送，完成各种工艺动作的循环。
该系列液压机具有独立的动力机构和电气系统，并采用按钮集中控制，可实现手动和自动两种操作方式。
该液压机结构紧凑，动作灵敏可靠，速度快，能耗小，噪音低，压力和行程可在规定的范围内任意调节，操作简单。
在本设计中，通过查阅大量文献资料，设计了液压缸的尺寸，拟定了液压原理图。
按压力和流量的大小选择了液压泵，电动机，控制阀，过滤器等液压元件和辅助元件。
关键词：锻造，液压系统，液压机， PLC目录目录 (Ⅰ)第1章国内外重型锻压设备的发展概况 (1)第2章锻造液压机系统 (4)2.1 锻造液压机的系统原理 (4)2.1.1液压系统工作原理 (4)2.2.液压系统分析 (5)第3章锻造液压机的改进设计方案及分析 (6)3.1 锻造液压机的该机方案 (6)3.2 液压机的改进方案分析 (7)第4章PLC在液压机控制系统改造中的应用 (7)4.1 工艺原理分析 (8)4.2 液压系统控制过程分析 (8)4.2.1 液压机执行部件动作过程分析 (8)4.3 PLC电控系统设计 (10)4.3.1 硬件设计与软件实现 (10)4.3.2 三地操作 (14)4.4 PLC可靠性保护措施 (15)4.4.1电动机组保护 (15)4.4.2机械设备的保护 (15)4.5 PLC程序设计 (16)第4章液压机电气控制系统 (18)4.1 液压机电气控制方案设计 (18)4.1.1液压机电气控制方案选择 (18)4.1.2电气控制要求与总体控制方案 (19)4.2 液压机电气控制电路设计 (20)4.2.1液压机主电路设计 (20)4.2.2液压机控制电路设计 (20)4.3 液压机电气控制系统分析 (22)参考文献 (23)附录 (24)致谢 (25)第一章绪论重型锻压设备是随着国民经济的发展，特别是随着汽车、航空、宇航、动力、造船、冶金、石油、化工、铁道、交通等工业部门对大型锻件、模锻件、冲压件日益增长的需要而迅速发展起来的。
十九世纪八十年代，英、美开始建造100t级的锻锤、100MN级的锻造液压机，作为重型锻压机械兴起的标志，至今已有百年的历史。
它在机械制造工业中占有特殊重要的地位，是一个国家工业化程度和经济、国防实力的重要标志之一，也是一个国家科学技术发展水平的重要体现。
从工艺成形考虑主要可分为：自由锻、模锻、挤压、冲压、弯板和专用等类别的设备，从压制零件能量的传递考虑可分为：蒸-空气的、机械的、液压的、电力的、高能的及其相互间的有机联合等型式。
但不论属于哪一类别和采用何种能量传递方式，都是为了满足一种或几种特定的成形工艺需要，从而形成了各类设备在参数、结构、性能、传动、控制以及配套等方面各具差异而又有明显的特征。
据不完全统计，国外重型锻压设备发展至今巳有250种以上的产品系列。
国外重型锻压设备发展至今巳有百年，但其发展较快的时期却是上世纪中叶（四十——六十年代）。
在这段时间，世界上已建造了100MN级锻造液压机26台（最大的150MN），l00MN级模锻液压机27台（最大的700MN；300MN级以上的竟有13台），l00MN级挤压液压机8台（最大的250MN），l00MN级热模锻机械压力机3台（最大的110MN），25t级以上的模锻锤2台（最大的31.5t），l00tm以上的对击锤5台（最大的150t·m）。
在重型锻压设备中模锻液压机的机体重量和体积都是最大的类别，如苏联在1961年投产使用的，当今仍属世界上最大的700MN模锻液压机，其机体总高3km，而机体重量竟达26000t，的确是个庞然大物。
以上列举的特大型锻压设备的点滴，不仅反照出上世纪中期机械制造业的加工能力、装备水平、而且更体现出在设计、制造、生产使用过程中的基础技术、液压技术、电控技术和成套技术的综合实用水平已经发展到了一个新的阶段。
锻压设备的大型化，不仅满足了各工业部门对各类大型锻件毛坯的需要，而且使锻件的尺寸和形状越来越接近成品零件，从而节约大量金属、减少切削加工量，提高材料利用率和成品的机械性能，从而带来巨大效益。
据资料报导，美国制造的B-52轰炸机起落架，其成品零件净重为105kg，采用自由锻造，其锻件重637kg（材料利用率仅17%）。
若在150MN液压机上模锻，重量减到292kg （材料利用率提高到36.3%）。
采用450MN液压机模锻，重量只有132kg（材料利用率高达80%）。
仅以机械加工费用计算：在美国切削1kg钢需耗费2.44美元，用模锻件代替锻造件毛坯，每只起落架能节约合金钢505kg，仅机加工费用一项，每只起落架能节约1232.2美元。
由此可见，大型模锻设备为国民经济所带来的效益是十分显著的，它的建造具有重大的现实意义。
七十年代以来，电子技术广泛地应用到重型锻压机械领域，新兴的工艺成形方法已有了重大的突破，正处于逐步实用化的阶段。
但是特大型的锻压设备发展并不多，没有突破七十年代以前的能量等级。
而锻件毛坯的精密程度以及为实现毛坯精密化的设备本身，在工作原理、结构型式、传动方式，基础元器件、启动化程度、机组程控和自动化生产线等方面所取得的许多实用性的成果及其应用，都达到了前所未有的高度，揭开了重型锻压设备发展新的一页。
纵观国外重型锻压设备的发展，可以看出：经济和军工发展对大型锻件的要求是，必须科学地选择合理而经济的工艺成形方法，而工艺要求也就决定了或指导了设备的发展。
工艺是先驱，设备发展服务于工艺，促使工艺圆满的实现，同时又不断地自我完善。
从事设备研究和开发的最终任务：一是为锻压生产和先进的成形工艺不断提供精密、节能、高效的设备，使锻件的尺寸和形状高度地精密化；二是在符合国家环保法和劳动法坏的前提下，不断地提高自动化水平和劳动生产率，使体力劳动降低到最少的程度。
我国重型锻压设备的发展是从1949年建国后开始的。
经过了几个“五年计划”的实施，从无到有，从少到大，从仿制到自行研制开发而迅猛发展起来。
五十年代初期，国外援建的156个建设项目中就有从苏、捷等国引进的锻造液压机（8~60MN）、模锻液压机（30~l00MN）、有色金属挤压机（6~35MN）、热模锻机械压力机（16~40MN）、冲压液压机（双动的15/20~31.5/40MN；单动的10MN；橡佼膜的96MN）和辊式弯板机（32x3500~40/70x8000mm）等相当于当时国际上四、五十年代技术水平的锻压设备。
在此基础上开始了以仿制为主，博采众长，于1958年自行设计了25MN锻造液压机，这是我国重型锻压设备发展的重要起点。
五十年代末期，相应仿制生产了自由锻锤（0.5~5t）、板料冲压液压机（单臂的4~20MN，单动的10~20MN；双动的15/20~16.5/20MN，共七种）等系列产品以及弯板机，层压液压机等，同时为发展40MN热模锻压力机开展了一些关键技术的试验研究工作。
六十年代，国家决定研制“九套大型设备”，以解决各工业部门特别是国防建设的需要，从而进一步加速了重机行业的成长，并为之奠定了基础。
“九套大型设备”中有三套属重型锻压设备；120MN级的锻造液压机，300MN级模锻液压机，125MN有色金属挤压机。
这些重大装备是在当时国情特殊困难的历史条件下，集中了科研、设计、制造各方面的技术力量，主要依靠自己的力量研制成的。
它们的建成是我国机械制造业的重大转折，也是我国重机行业以崭新的姿态展现在世界上的重要标志，在我国重型锻压发展史上谱写了光辉的篇章。
从此，我国开始步入世界上拥有100MN级大型锻压设备的少数几个国家的行列。
在这段时期，我国还自行设计制造了以下几类锻压机械产品，装备了各工业部门。
如80MN车轮模锻压机生产线（截止1983年底已生产各种车轮130万吨）；2~16t模锻锤系列产品，25t·m、100t·m对击锤样机；4~35MN有色金属挤压机；冲压液压机（单动的20~30MN、双动的5/7.5~5/10MN）；弯板机（三辊的70/110x6000mm，三辊非对称的40x3500mm、45x4000mm、40/70x8000mm，细长三辊的25x10000mm），12.5~80MN层压液压机（五种）等，并独自开发了一些新型的专用锻压设备（如高速锤、粉末冶金热压机、铍砖真空热压机等）。
七十年代，重机行业的主要目标之一是为国家重点建设项目——第二汽车制造厂服务。
这个厂的锻压、冲压生产是以机械压力机为主体的，除关键的重大设备必须从国外引进以外，其余的都由重机行业负责装备。
这批重点任务包括热模锻压力机（10~80MN）、水平分模平锻机（2~12.5MN）、闭式冲压压力机单点的8~12.5MN；双点的8~35MN，四点的7.26~10MN）等共若干台套，任务十分艰巨。
除此以外，这段时期还增加了品种：锻造液压机（35~80MN）9个品种，新型快锻液压机（3.5~20MN）4个品种，多向模锻液压机（100MN）、有色金属挤压机（80MN）、黑色金属挤压机（16~35MN）、双动冲压液压机（44/38MN）、橡胶囊冲压液压机（150MN）、对击锤（25~100t．m）4个品种、高速锤（100t．m）以及大型精密模锻设备（液压螺旋压力机）也有了新的进展。
自党的十一届三中全会以后，在“对外开放、对内搞活”的方针政策指导下，重型锻压行业已同欧美的一些公司、企业进行多种形式的技贸结合的技术合作：1979年从联邦德国Eumuco公司引进了热模锻压力机等11个系列41个品种，1982年同比松公司签定了为期8年的“刨花板生产线技术转让和生产合同”，从美国Verson公司引进了冲压压力机8个系列，从比利时LVD公司引进了剪板机，折弯机2个系列17个品种；1985年从日本小松制作所引进了大型冲压设备和开卷落料线的设计制造技术等等。
显然，这将使我国重型锻压设备的发展有了一个较高的基点。
通过简短的回顾可以看出:虽然我国起步较晚、基点较低，但发展速度是比较快的。
一些重大产品的设计水平、技术性能、制造精度达到了当时国际上同类产品水平，个别科研成果并不比国外的逊色。
目前已有几十个工厂企业生产重型锻压设备，从1949年至1980年设备的总产量累计达几十万吨、几千台，产品系列达80个，其中约90%的系列产品已提供给用户。
三十多年来用国产的重型锻压设备已装备了十几项国家重点工程，如西南铝加工厂、第二汽车厂、长城钢厂等。