轴套类零件加工方法知识讲稿

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《轴类零件加工工艺》课件

总结与展望
通过本课程，您应该对轴类零件的加工工艺流程、常见问题和优化方向有了更深的了解。希望这些知识能够帮助您在实践中取得更好的成果。
《轴类零件加工工艺》 PPT课件
本课程旨在介绍轴类零件的加工工艺流程与常见问题，以及优化与改进方向。通过本课程，您将深入了解此关键零件的加工技术与实践。
轴类零件的定义与分类
定义
介绍轴类零件的基本定义以及其在工业领域中的重要性。
分类
对轴类零件的不同分类进行详细解释，包括尺寸、用途等方面。
案例
通过实际案例，展示轴类零件在不同行业中的应用和重要性。
轴类零件加工工艺的基本流程
1
材料准备
选择合适的材料并准备加工所需的原材
加工工序
2
料。
详细介绍轴类零件加工过程中的各个工
序，包括粗加工和精加工。
3
质检与测试
确保加工零件的质量符合要求，进行必
表面处理
4
要的测试与质检。
对加工零件进行表面处理，提高其耐腐蚀性和美观度。
轴类零件加工工艺的主要工序
1 车削
使用车床进行加工，以实现精确的外径和长度。
2 铣削
通过铣床进行零件加工，实现复杂形状和孔径的加工。
3 镗削
使用镗床对内孔进行加工，以满足精度和平行度的要求。
4 热处理
对轴类零件进行热处理以提高其硬度和耐磨性。
轴类零件加工工艺中的常见问题与解决方法
问题
介绍轴类零件加工过程中常见的问题，如尺寸偏差、表面粗糙度等。
原因
解释导致这些问题发生的原因，如机器故障、操作错误等。
解决方法
提供针对每个问题的解决方法和操作技巧，以减少问题的发生。

《轴类零件加工工艺》课件

轴类零件广泛应用于各种机械设备中，如汽车、机床、电机等，其性能和加工质量对机械设备的性能和使用寿命具有重要影响。
详细描述
轴类零件是各种机械设备中必不可少的组成部分，广泛应用于汽车、机床、电机、船舶、航空航天等领域。例如，在汽车中，轴类零件用于连接发动机和传动系统，传递动力，驱动车辆行驶；在机床中，轴类零件用于支撑旋转刀具或工件，实现切削加工；在电机中，轴类零件用于传递扭矩，驱动发电机或电动机运转。因此，轴类零件的性能和加工质量对机械设备的性能和使用寿命具有重要影响。
直接测量法
通过直接测量工件尺寸、几何形状等参数，与标准值进行比较，判断是否符合要求。
比较测量法
使用标准量具与被测工件进行比较，确定工件是否合格。
检测方法与工具
• 自动检测法：利用传感器、计算机等设备实现自动检测和记录，提高检测效率和精度。
检测方法与工具
卡尺
用于测量长度、宽度、厚度等参数。
随着环保意识的提高，绿色制造技术成为未来制造业的发展方向，轴类零件加工行业也不例外。
详细描述
绿色制造技术包括节能减排、资源循环利用、环保材料等，这些技术的应用能够降低轴类零件加工过程中的能耗和排放，减少对环境的污染，实现可持续发展。
新材料的应用与挑战
总结词
随着新材料技术的不断发展，新型材料在轴类零件加工中的应用越来越广泛，同时也带来了一些挑战。
精加工
加工精度
精加工阶段需要进一步提高零件的加工精度和表面质量。
余量控制
冷却方式
选择适当的冷却方式，如切削液、润滑油等，以降低切削温度、减少刀具磨损。
合理控制余量，避免过多或过少余量导致的问题。
表面处理
表面粗糙度

轴套类零件的工艺设计与加工

轴套类零件的工艺设计与加工零件图0 2020年4月19日2020年4月19日轴套三维图轴套三维图1 2020年4月19日轴套类零件的工艺设计与加工摘要:随着数控技术的发展,数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化,使制造业成为工业化的象征,而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大,它对国计民生的一些重要行业的发展起着越来越重要的作用。

随着科技的发展,数控技术也在不断的发展更新,现在数控技术也称计算机数控技术,加工软件的更新快,CAD/CAM的应用是一项实践性很强的技术。

如像UG , PRO/E , Cimitron , MasterCAM ,CAXA制造工程师等。

数控技术是技术性极强的工作,特别在模具领域应用最为广泛,因此这要求从业人员具有很高的机械加工工艺知识,数控编程知识和数控操作技能。

本文主要经过c车削加工配合件的数控工艺分析与加工,综合所学的专业基础知识,全面考虑可能影响在车削加工中的因素,设计其加工工艺和编辑程序,完成配合要求。

关键词: 车削;CAD/CAM;配合件零件加工前言毕业设计是专业教学工作的重要组成部分和教学过程中的重要实际性环节。

毕业设计的目的是:经过设计,培养我们综合运用所学的基础理论知识,专业理论知识和一些相关软件的学习,去分析和解决本专业范围内的一般工程技术问题的能力,培养我们建立正确的工艺设计思维,学会查找工具书,掌握数控工艺设计的一般程序,规范和方法。

本次设计选择的课题为轴类零件的车削加工工艺设计及其数控加工程序编制。

这次毕业设计让我们对机械制图的基础知识有了进一步的了解,同时也为我们从事绘图工作奠定了一个良好的基础。

并锻炼了自己的动手能力,达到了学以致用的目的。

它是一次专业技能的重要训练和知识水平的一次全面体验,是学生毕业资格认定的重要依据,同时也为我们将来走向工作岗位奠定了必要的理论基础和实践经验。

目录前言第一章零件工艺分析 .................... 错误!未定义书签。

轴套类零件的加工工艺及设计

轴套类零件的加工工艺及设计1. 引言轴套是一种常见的机械零件，在工业生产中起着重要的作用。

它通常用于支撑和定位轴的旋转运动，并起到保护轴和轴承的作用。

轴套在机械设备中应用广泛，例如汽车引擎、机床、风机等。

本文将重点介绍轴套类零件的加工工艺及设计要点。

2. 轴套的材料选择轴套的材料选择根据实际使用条件和要求来确定。

常见的轴套材料有铜合金、铝合金、钢等。

铜合金轴套具有良好的导热性和抗磨性，适用于高速旋转的轴承应用；铝合金轴套具有较高的强度和轻质化特性，适用于重量要求较轻的设备；钢制轴套具有较高的硬度和耐磨性，在高负载和恶劣工况下具有更好的使用性能。

3. 轴套的加工工艺3.1 轴套的车削加工轴套的车削加工是一种常见的加工方法，适用于轴套的内外径加工。

具体步骤如下：步骤1：准备工作，包括准备车床、夹具、刀具等设备和工具；步骤2：根据轴套的尺寸要求，确定车削的加工参数，包括进给速度、转速、切削深度等；步骤3：将轴套固定在车床的夹具上，并根据加工要求进行夹紧；步骤4：启动车床，进行粗车削和精车削，根据需要进行多次车削，直至达到轴套的尺寸和表面粗糙度要求；步骤5：检查轴套的尺寸和表面质量，如有需要可以进行研磨、抛光等后续处理。

3.2 轴套的磨削加工轴套的磨削加工通常用于提高轴套的尺寸精度和表面光洁度。

常见的磨削加工包括外圆磨削和内孔磨削。

具体步骤如下：步骤1：准备工作，包括准备磨床、砂轮、刀具等设备和工具；步骤2：根据轴套的尺寸要求，确定磨削的加工参数，包括进给速度、转速、砂轮粒度等；步骤3：将轴套固定在磨床上，并调整好夹具，保证轴套的稳定性；步骤4：启动磨床，进行粗磨削和精磨削，根据需要进行多次磨削，直至达到轴套的尺寸和表面粗糙度要求；步骤5：检查轴套的尺寸和表面质量，如有需要可以进行抛光等后续处理。

3.3 轴套的冷镦加工轴套的冷镦加工主要用于加工内孔上的花纹或沟槽。

冷镦加工与车削和磨削不同，它通过冷镦机将金属材料挤压成型。

轴套类零件加工工艺分析

轴套类零件加工工艺分析1. 引言轴套类零件是机械加工中常见的一种零件，其用途是在轴和孔之间提供支撑和滑动的功能。

在工程设计中，轴套类零件通常需要经过精密的加工工艺来保证其质量和性能。

本文将对轴套类零件的加工工艺进行分析和总结，希望能够提供一些有用的参考和指导。

2. 材料选择在轴套类零件的加工工艺中，材料的选择是非常重要的。

常见的轴套类零件材料包括普通钢、不锈钢、铜和铝等。

选择合适的材料要考虑零件的使用环境、受力情况、耐磨性和成本等因素。

普通钢通常用于一般工况下的轴套，而在耐腐蚀和高温环境下，不锈钢是更好的选择。

3. 加工工艺流程轴套类零件的加工工艺一般包括以下步骤：3.1 材料准备首先需要对选定的材料进行准备。

包括材料的切割和锻造等操作。

在这一步中，需要将材料切割成适当的尺寸，并进行热处理以提高材料的硬度和强度。

3.2 粗加工粗加工是对轴套类零件进行初步形状加工的过程。

通常使用车床、铣床、钻床等机械设备进行操作。

在这一步中，需要根据工程图纸和要求进行粗加工，包括车削、铣削、钻孔等操作。

粗加工能够将工件的尺寸和形状加工到大致接近设计要求的程度。

3.3 热处理热处理是为了提高轴套类零件的硬度和韧性。

常见的热处理方法包括淬火、回火、表面强化等。

热处理能够改善材料的组织结构，并增加其抗磨性和耐久性。

在热处理过程中，需要根据具体的材料和工件形状进行参数的选择和控制，以保证热处理效果的达到。

3.4 精密加工精密加工是将轴套类零件的尺寸和形状加工到精确的设计要求的过程。

精密加工通常包括数控加工、磨削、线切割等操作。

数控加工能够实现高精度的加工，磨削能够提高零件的表面质量和几何精度，线切割能够加工出复杂的内部结构。

3.5 表面处理表面处理是为了提高轴套类零件的表面质量和耐腐蚀性。

常见的表面处理方法包括电镀、喷涂、氮化等。

表面处理能够在一定程度上提高轴套类零件的耐磨性和使用寿命。

4. 加工工艺优化为了提高轴套类零件的加工效率和质量，可以对加工工艺进行优化。

轴套类零件的车削加工

合金钢
合金钢具有较好的强度和耐磨性，适用于需要同时承受较大载荷和较高转速的轴套。
轴套类零件的加工要求
高精度
轴套类零件的内外圆、孔径等尺寸精度要求较高，通常在±0.01mm以内。
稳定性好
轴套类零件需要具有较好的动平衡和热稳定性，以保证旋转或往复运动的
平稳性和精度。
表面质量好
轴套类零件的表面需要光滑、无毛刺、无划痕等缺陷，以提高耐磨性和使用寿命。
02
进给速度
进给速度是指刀具在切削过程中沿进给方向移动的速度，它决定了切削深度和切削量。合理的进给速度有助于平衡切削力和热量，提高加工精度和表面质量。
03
切削深度
04
切削深度是指刀具切削刃在工件表面上切削的深度。切削深度的大小直接影响切削力和切削热，进而影响加工精度和刀具寿命。根据工件材料和加工要求选择合适的切削深度是必要的。
根据刀具的承受能力和加工要求，选择合适的切削深度与切削宽度，以减小切削力和切削热，提高加工精度和表面质量。
05 车削加工的质量控制
加工前的质量控制
零件图纸分析
对轴套类零件的图纸进行详细分析，确保理解零件的结构、尺寸、材料和加工要求。
刀具和夹具选择
根据零件的加工要求，选择合适的刀具和夹具，确保加工精度和效率。
02
轴套类零件通常具有旋转或往复运动的特点，需要承受较大的
载荷和摩擦力。
轴套类零件的形状和尺寸因应用场合而异，但通常具有中空、
03
内外圆等特点。
轴套类零件的常见材料
01
02
03
高碳钢
高碳钢具有高硬度和耐磨性，适用于需要承受较大载荷的轴套。
不锈钢

轴套类零件的加工及编程讲解

目录1前言 (1)2轴套类零件的加工 (2)2.1主工件加工 (2)2.1.1零件图工艺分析 (2)2.1.2加工工艺分析 (2)2.2附件的加工 (3)2.2.1零件图工艺分析 (3)2.2.2加工工艺分析 (3)2.3确定装夹方法 (3)2.4确定加工路线及进给路线 (4)2.5切削用量的合量选用 (4)2.6确定定位基准 (4)2.6.1选择定位基准 (5)2.7刀具的选择 (6)2.7.2刀具几何参数的合理选择 (7)2.7.3确定本次加工所用刀具 (7)2.8 确定走刀顺序及走刀路线 (8)2.9 轴类技术要求 (9)3程序的编写 (10)3.1编程技巧 (10)3.1.1编程方法 (11)3.1.2 编程步骤 (11)3.2加工程序 (11)3.2.1工件左端 (11)3.2.2工件右端 (13)3.2.3附件加工程序 (14)结论 (16)致谢 (17)参考文献 (18)1前言科学技术和社会生产的不断发展，对机械产品的性能、质量、生产率和成本提出了越来越高的要求。

机械加工工艺过程自动化是实现上述要求的重要技术措施之一。

他不仅能够提高品质质量和生产率，降低生产成本，还能改善工人的劳动条件，但是采用这种自动和高效率的设备需要很大的初期投资，以及较长的生产周期，只有在大批量的生产条件下，才会有显著的经济效益。

随着消费向个性化发展，单件小批量多品种产品占到70%--80%，这类产品的零件一般采用通用机床来加工。

而通用机床的自动化程度不高，基本上由人工操作，难于进一步提高生产率和保证质量。

特别是由曲线、曲面组成的复杂零件，只能借助靠模和仿行机床或者借助画线和样板用手工操作的方法来完成，其加工精度和生产率受到极大影响。

为了解决上述问题，满足多品种、小批量，特别是结构复杂精度要求高的零件的自动化生产，迫切需要一种灵活的、通用的，能够适应产品频繁变化的“柔性”自动化机床。

数控机床才得已产生和发展。

数控车工教案2轴套类工件加工程序的编制

21.01.0）＋（）mm＝20mm三、阶梯轴加工的编程方法：G00 ——（刀具快速点定位）指令1.指令格式G00 X（U）_____ Z（W）_____其中：X、Z 为刀具切削终点的绝对值坐标；U、W 为刀具相对于起点或前一点的增量值坐标；2.应用主要用于刀具快速接近或离开工件。

3.说明○1G00指令使刀具移动的速度是由机床系统设定的，无需在程序段中指定。

○2G00使刀具移动的轨迹依系统不同而有所不同，如图6－2所示，从A到B常见的运动轨迹有“直线AB”、“直角线ACB”、“ADB”/或“折线AEB”。

所以在使用G00时要注意刀具所走的路线是否和工件或夹具相碰撞。

图2 G00指令下刀具运动的轨迹4.编程要点快速定位的目标点不能选在工件上，一般要离开工件表面2～5mm。

G01 ——直线插补指令1.指令格式G01 X（U）_____ Z（W）_____ F______其中：X、Z 为刀具切削终点的绝对值坐讲解指令格式，并板书标；U、W 为刀具相对于起点或前一点的增量值坐标；F 为进给量，根据切削要求来确定。

2.应用主要用于完成端面、内外圆柱面、内外圆锥面、沟槽、倒角等表面的加工。

3.说明G00与G01指令均属于同组的模态指令。

编程示例如图6-2-4所示阶梯轴，已知材料为45钢，毛坯为φ40×100,试编写零件的精加工程序。

图3○1工艺分析该零件由不同的外圆柱面组成，有一定的尺寸精度和表面粗糙度的要求，零件材料为45钢，切削性能较好，无热处理和硬度要求。

○2工艺工程A：用三爪自定心卡盘夹持毛坯，伸出70左右，找正、夹紧。

B：对刀，建立工件坐标系。

C：粗车φ30、φ20外圆，留1mm精加工余量。

D：依次精车φ20、φ30外圆及端面至尺寸要求。

○3刀具选择选用硬质合金90度偏刀，置于T01刀位。

○4确定切削用量运用CAXA软件进行编程，模拟运行，让学生有更直观的了解。

讨论记录工件制作需要的工艺规程，学生按小组讨论，教师巡回各小组，及时解决各种问题。

轴类零件的加工工艺规程示例文稿演示

4.1.1 轴类零件加工概述
轴类零件的毛坯轴类零件最常用的毛坯是圆棒料和锻件
➢ 光轴、直径相差不大的阶梯轴，采用圆钢作为毛坯； ➢ 直径相差较大的阶梯轴．比较重要的轴，应采用锻件; ➢ 只有某些大型、结构复杂的异形轴，可采用球墨铸铁铸件；
➢ 毛坯经过加热锻造后,可使金属内部纤维组织沿表面均匀分布,从而获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度,故一般比较重要的轴,多采用锻件。
② 车、磨均以两端中心孔为定位精基准。两端中心孔可在粗车之前加工出。
③ 两段螺纹在半精车阶段车出。 ④ 两个键槽在磨削之前铣出。 ⑤毛坯选用Ø60热轧圆钢料。
3) 工艺过程
下料—粗车—调质—修研中心孔 —铣键槽—修研中心孔—磨削 —检验
4.1.2 传动轴加工工艺及其分析
表4-2
4.1.2 传动轴加工工艺及其分析
轴类零件的加工工艺规程示例文稿演示
如图为减速箱传动轴工作图样。
4.1.1 轴类零件加工概述
轴类零件的功用与结构特点
功用——支承传动件、传递扭矩或运动、承受载荷，一定的回转精度
结构——回转体零件，长度大于直径
➢ 组成：圆柱面、圆锥面、端面、沟槽、圆弧、螺纹、键槽、花键、其他表面（如横向孔等)
➢ 分类：光轴、阶梯轴、空心轴、异形轴（曲轴、凸轮轴、偏心轴和花键轴等）
刚性轴（L/d≤12）
挠性轴（L/d＞12）
4.1.1 轴类零件加工概述
轴类零件的主要技术要求
轴类零件的重要表面是轴颈和轴肩，包括配合轴颈(装配传动件)和支承轴颈(装配轴承)。根据零件的使用性能要求，其主要技术要求有：尺寸精度和几何形状精度 ➢ 直径精度通常为IT6～IT9,有时可达IT5。 ➢ 几何形状精度(圆度、圆柱度)应限制在直径公差范围之内。 ➢ 要求较高时,则应在零件图上专门标注形状公差，取公差的1/2，1/4 。

轴类零件加工工艺过程培训课件技巧演示

严格控制原材料采购，确保原材料成分符合标准规定。
质量持续改进方向和目标
提高加工精度和稳定性
通过优化加工工艺、提高机床精度等措施，不断提高轴类零件的加工精度和稳
定性。
提高生产效率
在保证质量的前提下，通过改进生产流程、提高自动化程度等措施，提高
生产效率。
降低不良品率
建立完善的质量管理体系，加强过程控制和检验把关，降低不良品率。
关键步骤操作指南
针对每个关键步骤，提供详细的操作指南，包括设备调整、工装准备、刀具选择、切削参数设置、检验方法等。
关键步骤案例分析
通过案例分析，展示关键步骤在实际加工中的应用和效果，加深学员对关键步骤的理解和掌握。
注意事项与操作规范
安全注意事项
强调加工过程中的安全注意事项，如穿戴防护用品、遵守安全操作规程、注意设备维护和保养等。
探讨如何优化工艺流程，提高加工效率和产品质量，包括减少工序数量、缩短加工时间、降低废品率等。
工艺流程图分析
详细解读工艺流程图中的各个工序，包括加工方法、设备、工装、刀具、量具、检验等，以及各工序之间的衔接和协调。
关键步骤详解
关键步骤识别
识别轴类零件加工过程中的关键步骤，如车削、磨削、热处理等，并分析其重要性和影响因素。
质量控制规范
介绍轴类零件加工过程中的质量控制规范，包括首件检验、过程检验和最终检验等，确保产品质量符合要求。
设备操作规范
提供设备操作规范，包括设备启动、运行、停止等操作指南，以及设备维护和保养建议，确保设备正常运行并延长使用寿命。
环保与节能要求
介绍环保与节能要求，如减少切削液使用、降低噪音和振动、合理利用资源等，提高加工过程的环保性和经济性。

轴套类零件的加工及编程讲解

机械加工工艺过程自动化是实现上述要求的重要技术措施之一。

随着消费向个性化发展，单件小批量多品种产品占到70%--80%，这类产品的零件一般采用通用机床来加工。

而通用机床的自动化程度不高，基本上由人工操作，难于进一步提高生产率和保证质量。

特别是由曲线、曲面组成的复杂零件，只能借助靠模和仿行机床或者借助画线和样板用手工操作的方法来完成，其加工精度和生产率受到极大影响。

数控机床才得已产生和发展。

《轴类零件加工》课件

《轴类零件加工》PPT 课件
CONTENTS 目录
• 轴类零件概述 • 轴类零件加工工艺 • 轴类零件加工设备与工具 • 轴类零件加工实例分析 • 轴类零件加工中的常见问题与解决方
案 • 轴类零件加工技术的发展趋势与展望
CHAPTER 01
轴类零件概述
轴类零件的定义与分类
总结词
描述轴类零件的基本定义，以及根据不同的分类标准（如用途、材料、尺寸等）进行分类的详细情况。
新型刀具材料与涂层技术的应用
新型刀具材料
随着制造业的发展，传统的刀具材料已难以满足高效、高精度、高可靠性加工的需求。新型刀具材料如超硬材料、陶瓷、金属陶瓷等具有更高的硬度、耐磨性和耐热性，能够承受更高的切削速度和进给速度，提高加工效率和质量。
涂层技术
涂层技术是提高刀具性能的重要手段。通过在刀具表面涂覆硬质涂层、超硬涂层或纳米涂层，可以显著提高刀具的耐磨性、耐热性和抗粘结性，延长刀具使用寿命，减少换刀次数和停机时间。
轴类零件的加工流程
粗加工
去除毛坯多余部分，初步形成轴类零件的形状。
精加工
对轴类零件进行精细加工，确保达到设计要求的精度和表面质量。
毛坯准备
根据零件需求选择合适的材料，并进行粗加工，形成毛坯。
半精加工
进一步加工轴类零件，使其达到初步精度要求。
质量检测
对加工完成的轴类零件进行质量检测，确保符合设计要求。
对精磨后的主轴进行超精磨加工，进一步提高其表面质量和耐磨性。
注意事项
在磨削过程中，要特别注意控制主轴的几何精度和表面粗糙度，同时要选择合适的砂轮和磨削参数，以保证加工质量和效率。
CHAPTER 05
轴类零件加工中的常见问题与解决方案

轴套类零件加工工艺及设计

轴套类零件加工工艺及设计一、引言轴套是一种常见的机械零件，广泛应用于各种机械设备中，如汽车发动机、工业机械、航天器等。

轴套的加工工艺和设计对于零件的质量和性能具有重要影响。

本文将介绍轴套类零件的加工工艺及设计要点。

二、加工工艺1. 零件设计轴套类零件的设计需要考虑以下几个方面：•零件尺寸：轴套内径、外径和长度的确定需根据使用要求和机械装置的设计进行合理选择。

•材料选择：根据工作环境的要求，选择合适的材料，如钢、铸铁、铜合金等。

•结构设计：考虑零件的受力情况，确定外形和内部结构设计。

2. 加工工艺流程轴套类零件的加工工艺流程通常包括以下几个步骤：•零件铸造•零件粗加工•零件热处理•零件精加工•零件表面处理2.1 零件铸造轴套类零件的铸造一般采用砂型铸造或金属型铸造。

砂型铸造的工艺简单，成本低，适用于大批量生产；金属型铸造的工艺复杂，成本高，适用于特殊要求的零件。

2.2 零件粗加工零件粗加工包括车削、铣削、钻削等工序。

粗加工旨在将零件加工至接近最终尺寸，以便后续的热处理和精加工工序。

2.3 零件热处理零件热处理是为了改变材料的组织结构和性能，提高零件的硬度和耐磨性。

常用的热处理方法包括淬火、回火和渗碳等。

2.4 零件精加工零件精加工包括磨削、刨削、车削等工序。

精加工旨在将零件加工至最终尺寸和形状，并保证其几何精度和表面质量。

2.5 零件表面处理零件表面处理是为了提高零件的耐腐蚀性和外观质量。

常见的表面处理方法包括电镀、喷涂、热镀等。

三、设计要点轴套类零件的设计需要注意以下几个要点：•内外径配合：轴套的内外径配合需根据使用要求和材料的热胀冷缩系数进行合理选择，以确保配合的紧密度和工作的可靠性。

•表面润滑：轴套的表面润滑需考虑工作环境的要求，选择合适的润滑方式和润滑剂。

•结构强度：轴套的结构强度需根据受力情况进行合理设计，以确保零件的安全性和可靠性。

•表面硬度：轴套的表面硬度需根据工作环境的要求和材料的硬度进行合理选择，以提高零件的耐磨性和寿命。

机械轴类零件的加工工艺PPT课件

§13－1 轴类零件的加工
一、概述二、轴类零件的主要技术要求三、轴类零件机械加工的主要工艺问题四、轴类零件加工实例
一、概述
1．轴类零件的功用
（1）轴类零件的功用支承传动零件（如齿轮、带轮、凸轮等）传递转矩、承受载荷并保证装在轴上的零件（或刀具）具有一定的回转精度。
正是因为轴类零件多用于变速箱、减速箱、发动机、离合器、差速器一些动力转动机构中，所以轴类零件是机械加工中非常重要的零件。
（3）轴类零件的加工表面
内、外圆柱面内、外圆锥面台阶平面和端平面螺纹、花键、键槽和沟槽
2．轴类零件的材料和毛坯
（1）材料碳素结构钢合金结构钢
（2）毛坯圆棒料锻件铸钢件
3.几何形状精度
主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。其误差一般应限制在尺寸公差范围内，对于精密轴，需在零件图上另行规定其几何形状精度。
4.相互位置精度
包括内、外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。
5.其它热处理、倒角、倒棱及外观修饰等要求。
三、轴类零件机械加工的主要工艺问题
1．定位基准
中心孔外圆表面和内孔表面
2．加工顺序的安排
粗、精加工分开进行粗加工外圆表面时，应先加工直径大的外圆，后加
工直径小的外圆空心轴的深孔加工应安排在工件经调质处理后和外
圆经粗车或半精车之后进行轴上的花键、键槽应安排在外圆经精车或粗磨后、
磨削或精磨前加工轴上螺纹应在轴颈经表面淬火后进行加工主要表面经精磨以后不宜再安排其他表面的加工
3．热处理工序的安排
毛坯锻造后安排正火热处理粗加工后安排调质热处理工作中与配合零件有相对运动的轴颈和需要经常拆

轴套类零件数控车加工工艺分析与编程

轴套类零件数控车加工工艺分析与编程随着现代机械制造技术的发展，数控车床已经成为制造高精密零件的主要工具。

轴套类零件是数控车床常见的加工对象，其制造过程需要严格的工艺和精细的编程。

本文着重分析轴套类零件数控车加工的具体工艺和编程方法，为制造轴套类零件提高制造效率和品质。

1. 材料选择轴套类零件加工的第一步是材料选择。

通常情况下，轴套类零件的材料都是较为精密的钢材或铜材，要求硬度高、抗腐蚀、耐磨损等，因此在选材时需要考虑到这些特点，为加工后产品的性能奠定坚实的基础。

2. 工艺分析轴套类零件是环状的，一般需要分几道工序来完成加工。

其中二至三个工序的多刀具切削、形位公差控制等难点工序，也是整个加工工艺中最重要的环节，必须采用精细、高效的工艺方法来完成。

(1) 初次车削工序在轴套零件的初次车削工序中，主要是为了去除原材料的外形缺陷和表面氧化层等，并为下一步的精加工作铺平道路，以达到更高的加工精度。

这个过程通常是采用一般的刀具进行粗加工，加工精度相对较低，粗糙度会达到Ra3.2左右，而且用到一般的砂轮和刀具等工具，较容易磨损而导致加工质量不稳定。

(2) 精加工工序轴套零件的精加工工序是整个加工过程中最为关键的一个环节，它需要高精度的NC数控作业，并且需要采用多刀具切削方法，分别完成不同部位的加工过程。

这个过程中，要注意控制加工过程中的温度和压力，以避免材料变形和产生表面缺陷的情况。

(3) 铣削工序铣削工序是为了使轴套的端面变得挺直，达到零件装配要求，这种工艺是难点工序。

由于铣床加工的其它工件的对称性要求并不高，因此通常采用单刀具直接切削的方式，但轴套类零件不同，要求其端面与轴套中轴线的位置误差越小越好，所以铣削工序的精度和对称性要求都较高。

3. 编程方法针对轴套类零件的NC数控编程，主要分为以下几个步骤：(1) 图纸识别，确定加工过程中的零件形状、尺寸、切削工具和要用的刀具等，并将其编入指令系统。

(2) 编程语言输入，通常采用G代码或M代码等数控语言编写。

轴套类零件加工方法

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为了增加刀杆刚度，刀杆伸出长度应尽可能短些，只要刀杆伸出长度略大于孔深即可为了顺利排屑，通过刃倾角的合理选用，控制排屑方向，精车通孔时使切屑流向待加工表面，车不通孔时使切屑从孔口排出。
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车内沟槽
（1）内槽的种类和作用根据内沟槽的结构形式和断面形状，它可以分为矩形、梯形、圆弧形。内沟槽形式不同，其作用也不一样。
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在车床上铰孔时，一般是把机用铰刀安装在尾座套筒中，安装方法与钻头的安装方法相同。铰孔余量的大小直接影响到孔的质量。（2）铰孔时的注意事项 1、铰刀的选择与使用铰孔的精度主要取决于铰刀得尺寸。 2、合理选择铰削用量。 3、合理选用切削液。 4、铰孔前必须经过车孔，铰孔不能修正孔的直线度，所以铰孔前一般都应车孔，以修正钻孔的直线度。
• 5）圆柱孔的测量比外圆测量困难
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钻孔
（1）麻花钻的组成（2）麻花钻工作部分的几何形状（3）钻头的刃磨方法（4）钻头的安装
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（5）车床上钻孔操作方法 1、调节主轴转速 2、用卡盘安装好工件，车出端面，端面应无凸台。 3、装好钻头，拉近尾架并锁紧，转动尾架手轮进行钻削。 4、钻孔时可用钢尺测量尾架套筒在钻孔时的伸出长度来控制钻孔深度。
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5、用内径百分表测量。（2）形状精度的测量 1、孔的圆度测量 2、孔的圆柱度误差测量。 3、位置精度的测量径向圆跳动的测量端面圆跳动的测量端面对轴线垂直度的测量
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套类零件工艺特点（1）套类零件的结构类型