煤气发生炉工艺流程
简述煤气工艺流程及工艺指标
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第一章 两段式煤气发生炉工艺流程及气化过程原理
1750
≤6500
400-600
98-196
煤气
工作压力 kPa
水封高度mm
≤4.0
550
1820
≤7500
400-600
98-196
煤气
≤4.0
550
工作原理： 煤气带着灰尘以一定的速度沿切线方向进入除尘器，在除尘器内以螺旋线的 形式作回转运动。悬浮的灰尘颗粒在离心力的作用下被抛向圆筒的内表面，在重 力作用下降落至排灰管。而煤气则从下部进入中央管，形成上升的螺旋气流，从 顶部离开除尘器。
4
2、底煤气的产生 原料煤在干馏段被底部煤气干馏后，形成热半焦进入气化段。热半焦的挥发 份一般为3～5%。热半焦因脱去煤中的活性组份，气化活性比烟煤有所降低，其 气化强度一般可达270～350Kg／㎡.h，二段式气化炉气化火层的温度一般为1000 ～1300℃之间。热半焦与蒸汽或空气混合气发生以下反应： C+O2=CO2+408840千焦/千摩尔 C+1/2O2=CO+123217千焦/千摩尔 CO2+C=2CO-162405千焦/千摩尔 C+ H2O =CO+ H2-118821千焦/千摩尔 C+ 2H2O =CO2+ 2H2-75237千焦/千摩尔
排渣方式
上段
煤气
出口
公称 直径
下段
mm
3.5 50-65 0.25 ≥0.20 0.294
2.97 7.5×2 DN350
400×400
5.0
6.5
6.5
50-65
50-65
50-65
0.25
0.25
0.25
≥0.20 0.294
煤气发生炉工艺流程
关于金刚新材料股份有限公司煤气站情况的说明
金刚新材料股份有限公司现有煤气发生炉5台，规格为￠3.6双段式，配套2套脱硫塔以及旋风除尘、电捕焦油器等烟气净化设备，采购自邹平县华星热能环保设备有限公司，资质齐全，品牌知名度高，质量控制优异。
整套设备工艺选型先进，合理，技术水平居国内领先。
一、具体工艺流程如下：
1、上煤工段。
标准低硫煤经输送系统进入煤仓，输送系统全程封闭，减少粉尘产生。
2、干馏气化工段。
煤炭经过干燥、干馏、还原、氧化等过程，产生煤气。
炉渣由炉栅驱动从灰盆自动排出，集中清运，外销用作建筑辅助材料。
3、净化工段。
底部煤气经过旋风除尘器、余热锅炉、风冷气除尘降温，在净化煤气的同时，实现了能源回收利用。
顶部煤气经电捕焦油器去除煤焦油。
底部煤气和顶部煤气在间冷器混合，经电捕轻油器进一步除尘降温。
煤焦油集中收集后交由烟台环球环保设备有限公司无害化处理。
4、脱硫工段。
净化煤气经湿法脱硫塔进行脱硫处理。
经捕滴器去除水分后，输送至工业窑炉。
二、现场实景图及工艺流程图：
我公司煤气炉生产的煤气为现产现用，无任何储气柜等储气设施。
金刚新材料股份有限公司
2015年12月17日。
煤气发生炉工艺流程
煤气发生炉工艺流程煤气发生炉工艺流程是将固体或液体燃料转化为可燃气体的过程。
这种工艺已经被广泛应用于工业生产和能源产业。
下面是煤气发生炉的工艺流程，以700个字为例进行介绍。
首先，将选定的燃料送入煤气发生炉中。
常用的燃料包括煤炭、天然气、柴油等。
燃料经过破碎、筛分和干燥等预处理后，通过给料装置送入炉膛。
同时，为了增加燃料的燃烧效率和炉内温度，还可以加入空气或氧气。
接下来，将炉膛中的燃料与空气或氧气进行混合。
混合时需要注意气体的比例，通常是保持化学计量比。
通过混合装置，将燃料粒子与氧气充分接触，使其进行反应。
在煤气发生炉中，主要反应有燃料的气化反应、变质反应和水蒸气重整反应。
气化反应是指燃料与氧气或水蒸气进行反应，生成可燃气体。
在这个过程中，煤中的碳、氢等元素被分解生成一氧化碳、二氧化碳、氢气等气体。
变质反应是指较高分子量的燃料在高温下发生裂解，生成较小分子量的化合物。
水蒸气重整反应是指水蒸气与一氧化碳等发生反应，生成二氧化碳和氢气。
这些反应都是在煤气发生炉中进行的。
通过燃烧过程的进行，煤气发生炉产生的气体会向炉内顶部移动。
在炉膛顶部设置有出口，通过管道将产生的气体引出炉外。
在引出过程中，还需要进行冷却和净化处理。
煤气发生炉产生的煤气中可能还包含有害物质，例如灰尘、硫化物、氨等。
这些物质需要通过过滤、洗涤、吸附等处理手段进行净化，以保证煤气的质量。
最后，将经过净化后的煤气通过管道输送到使用地点。
煤气可以用于燃烧和供热，也可以用于化工生产和发电等用途。
在输送过程中，还需要进行压力控制和泄漏检测等操作，以确保煤气的安全性。
综上所述，煤气发生炉工艺流程涉及到燃料的预处理、燃料与空气或氧气的混合、气化反应、变质反应和水蒸气重整反应的进行、气体的引出、冷却和净化处理以及煤气的输送等环节。
通过这一工艺流程，可以将固体或液体燃料转化为可燃气体，为工业生产和能源产业提供了重要的能源来源。
煤气发生炉操作规程
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煤气发生炉操作规程（大纲）一、煤气发生炉概述1.1煤气发生炉的定义与分类1.2煤气发生炉的工作原理1.3煤气发生炉的主要组成部分二、操作前准备2.1操作人员要求2.2设备检查与维护2.3原料与辅料的准备三、操作步骤3.1煤气发生炉的启动3.1.1点火3.1.2加热3.1.3煤气产生3.2煤气发生炉的运行监控3.2.1参数监控3.2.2设备巡检3.2.3异常处理3.3煤气发生炉的停车3.3.1停车操作3.3.2设备清洗与维护四、安全与环境保护4.1安全操作规程4.1.1通用安全要求4.1.2高压气体操作安全4.2环境保护措施4.2.1废气处理4.2.2废水处理4.2.3噪音防治五、设备维护与故障排除5.1设备维护保养5.1.1日常保养5.1.2定期检修5.2常见故障与排除方法5.2.1故障诊断5.2.2故障排除六、质量检验与控制6.1煤气质量检验6.1.1检验方法6.1.2检验标准6.2质量控制措施6.2.1工艺参数控制6.2.2设备精度控制七、应急预案7.1紧急情况处理7.1.1紧急停车7.1.2人员疏散7.2应急设备与物资7.2.1应急设备配置7.2.2应急物资准备八、培训与考核8.1操作人员培训8.1.1培训内容8.1.2培训方法8.2操作人员考核8.2.1考核标准8.2.2考核流程一、煤气发生炉概述1.1煤气发生炉的定义与分类煤气发生炉是一种以固体燃料（如煤、生物质等）为原料，通过化学反应产生煤气的设备。
双段煤气发生炉工艺流程
双段煤气发生炉工艺流程
《双段煤气发生炉工艺流程》
双段煤气发生炉是一种用于生产合成气和其他化学品的重要设备。
它通过在高温条件下将煤炭或其他碳质原料转化为一种称为合成气的燃料气体。
双段煤气发生炉工艺流程通常包括以下几个步骤：
1. 送煤：首先将煤炭或其他碳质原料送入发生炉的料斗或炉膛内。
这些原料经过一系列的预处理后，可以最大限度地释放出有利于合成气生成的气体。
2. 干馏：在高温高压的条件下，原料开始发生热解反应，释放出气体和固体产物。
这一步骤产生的气体被称为原始煤气，通常包括一定比例的一氧化碳、氢气和一些杂质气体。
3. 精馏：原始煤气进一步经过冷却和精馏处理，去除其中的固体和液体产物，得到纯净的合成气。
这个阶段的操作通常在另一个反应室内进行，以确保合成气的质量和纯度。
4. 收集和储存：最后，合成气被收集到储气罐或输气管道中，并进行必要的储存和处理，以满足生产或能源使用的需要。
双段煤气发生炉工艺流程的优化和改进对于提高合成气产量和提高能源利用效率至关重要。
随着技术的进步和工艺的不断完善，双段煤气发生炉已经成为现代化工和能源行业中不可或缺的重要设备之一。
二段式煤气发生炉工艺流程
二段式煤气发生炉煤气站工艺：合格原料煤由皮带机输送提升至主厂房储煤仓，再经双滚筒液压加煤机加入炉内，煤受到来自气化段煤气的加热干馏，干馏后半焦状态下的煤炭在气化段与气化剂（空气，蒸汽）发生反应，气化段生成的煤气分为两部分，一部分从两段炉下段煤气出口经旋风除尘器出炉，另一部分向上经中心管与干馏煤气混合从上段煤气出口出炉。
下段出口煤气经旋风除尘器降温除尘后进入强制风冷器，继续除尘降温，然后进入间冷器进一步降温。
上段出口煤气进入电捕焦油器除焦后，直接进入间冷器，与下段煤气混合，在混合中完成降温，混合后煤气进入电捕轻油器，捕除轻油，煤气经加压风机加压后送往水雾捕滴器脱水送往用户。
两段式煤气发生炉自上而下由干馏段和气化段组成，首先煤从炉顶煤仓经两段下煤阀进入炉体，煤在干馏段经过充分的干燥和长时间的低温干馏，逐渐形成半焦，进入气化段，炽热的半焦在气化段与炉底鼓入的气化剂充分反应，经过炉内还原层，氧化层而形成灰渣，由炉栅驱动从灰盆自动排出。
煤在低温干馏的过程中，以挥发分析出为主生成的煤气称为干馏煤气，组成两段炉的顶部煤气，约占总煤气量的40% ，其热值较高（6700KJ/nm3）温度较低（120°C），并含有大量的焦油。
这种焦油为低温干馏产物，其流动性较好，可采用静电除尘器捕集起来，作为化工原料和燃料。
在气化段，炽热的半焦和气化及经过还原，氧化等一系列化学反应生成的煤气，称为气化煤气。
组成两段炉的底部煤气，约占总煤气量的60% ，其热值相对较低（6400KJ/nm3），温度较高( 450°C左右) 因煤在干馏段低温干馏时间充足，进入气化段的煤已变成半焦，因此生成的气化煤气不含焦油，又因距炉栅灰层较近，所以含有少量飞灰。
底部煤气就可经旋风除尘器及风冷器等设备来处理，这样对于使用冷静化煤气的用户，便可不采用水洗法就能使用上冷静化煤气，从而避免了大量酚水无法处理的缺陷。
3.2m 两段式冷煤气站（厂房为钢结构）2.6m 两段式冷煤气站（厂房为混凝土结构）2.0m 两段式冷煤气站煤气站特点：(一)在整个冷煤气净化工艺中，本公司对底部煤气的处理采用旋风除尘器，强制风冷器来进行，改变了我国两段炉常用的双竖管、洗涤塔用水冷却工艺，即节约了生产用水，又消除了因使用传统工艺带来的酚水量太大弊端，从而彻底杜绝了国内传统的两段炉对环境的污染问题。
两段煤气发生炉工艺流程
两段煤气发生炉工艺流程
说起来，我在这行都摸爬滚打 20 多年啦！想当年我刚接触这玩意儿的时候，那叫一个懵圈，啥都不懂啊！
说到这儿，我想起个事儿。
有个同行小李，他有次加煤的时候居然睡着了，你说离谱不离谱？哈哈！
咱接着说，这煤气发生炉运行的时候，那声音“嗡嗡嗡”的，可带劲啦！然后呢，经过一系列的反应，煤气就产生啦。
不过这中间的反应过程，我记得好像是这样，不过也可能记错喽。
反正就是各种化学反应，什么氧化、还原啥的。
哇，有时候想想这些化学知识，头都大！
对了，还有个关键的点，就是控制温度和压力。
这要是控制不好，那可就全乱套啦！我刚入行的时候，就因为这个吃了不少亏。
我这又扯远啦！咱再回来说说后续的净化处理，这一步也很重要啊。
要是净化不好，那煤气质量可就不行喽。
朋友，你要是在操作过程中有啥问题，随时跟我交流哈。
说不定你能发现一些我都没注意到的点呢！
好啦，我能想到的暂时就这么多，剩下的就靠你自己在实践中摸索啦！。
煤气发生炉操作方法
一、基本知识（一）名词解释1．饱和温度：混合煤气发生炉制取煤气是将空气与蒸汽混合在一起作为气化剂通过饱和空气管道送入炉内，这个混合气化剂的温度就称作饱和温度。
饱和温度主要是由空气混入蒸汽的多少来控制。
一般在50-65℃之间，在不结渣炼炉前提下越低越好。
2．炉底饱和压力：炉底饱和蒸汽压力由炉底饱和压力表显示，由空气闸板阀控制，决定气化剂入炉流量。
与煤气产量、炉况等因素有关。
3．炉出温度：指煤气出口温度，由炉出口温度表显示；其高低由入炉空气量与蒸汽量（饱和温度）和炉况决定，一般在400-550℃之间；条件许可情况下宜高不宜低。
4．炉出压力：指煤气出口压力，由煤气出口压力表显示；与炉底饱和蒸汽压力和炉况（阻力）、煤气用量等因素有关。
5．燃料层次：煤气发生炉内燃料层次分为五层，自下而上分别被称作：灰渣层、氧化层、还原层、干馏层、干燥层；干燥层上面为空层；氧化层与还原层统称为气化层。
（1）灰渣层：用以预热刚刚进入炉内的气化剂，使气化剂在炉内均匀分布。
同时降温后的灰渣层对炉底设备起保护作用，在实际操作中，灰渣层的厚度通过探火来观察，一般掌握中心灰层高出风帽150-200mm，四周灰层控制在450mm左右。
（2）气化层：煤气发生炉内对气化真正有效的燃料层次。
氧化层厚度约为150mm左右，还原层厚度要控制的厚些，可提高二氧化碳的还原率与蒸汽的分解率，增加煤气产量，提高煤气质量。
实际操作中适当提高碳层总高度来加厚气化层，而碳层总高度都用测空层的方法来确定。
（3）干馏层与干燥层：在这两个层次中，燃料中的水分和挥发分得以蒸发与挥发（热解），使燃料得到了净化并提高了温度，为与气化剂反应打下基础。
该层次厚度无严格规定，与炉出温度有关。
一般情况下干馏层与干燥层的总厚度掌握在300mm左右。
6．最佳气化条件：指煤气炉达到优质高产时的条件，即“三高”，高碳层，高炉温与高流速（气化剂）。
（二）煤气站工艺流程1．热煤气站工艺流程原料煤2用户2．冷煤气站工艺流程灰渣排除用户（三）参数调整运行中的煤气炉要维持正常气化，必须对一系列的参数进行调整和控制。
煤气发生炉工作原理及操作规程
2H2O+C→CO2+2H2+17970 大卡由于还原层位于氧化层之上，从上升的气体中得到大量热量，因此还原层有较高的温度约 800-1100℃，这就为需要吸收热量的还原反应提供了条件。而严格地讲，还原层还有第一、第二之分，下部温度较高的地方称第一还原层，温度达 950-1100℃，其厚度为300-400 毫米左右；第二层为 700-950℃之间，其厚度为第一还原层 1.5 倍，约在 450 毫米左右。
(2)点火时先把火棒放在加热炉后，再送煤气，点燃后开二次风关小再逐然加大风二次风，若一次点火不成，应将废气排尽后，再进行送煤气，逐个烧嘴点火；
(3)当遇到突然停电时，应立即打开放气烟囱，把水放掉，关闭通向生产加热炉的一槽水箱（加煤气）；
(4)迅速打开六只观察孔盖（打钎孔盖），突
然停电时使用；
(5)经常检查煤气管道，防止渣油堵塞或煤
(1)煤气出口温度，一般控制在 450—550℃。
(2)混合气饱合温度在 50—65℃。
(3)一次风正常工作压力为 100—250mmH20。
(ห้องสมุดไป่ตู้据各种类型炉子)
7、每个作业班组每天须对水封进行清理，灰斗 5-6 天清理一次，除尘 4—5 天清理一次。
8、煤气发生炉安全操作及保养注意事项：
(1)点火时必须关小一次风，人站在点火孔或炉门侧面一米外，以防煤气窜出伤人；
煤气发生炉操作规程完整
煤气发生炉操作规程单段式煤气发生炉工艺说明一、单段式煤气发生炉工艺说明1、炉体结构：全水套结构，自产蒸汽压力为 294KPa ，可直接通入煤气炉做气化剂使用。
2、加煤机构：采用机械加煤结构，操作简单，维修方便，气密性好。
3、清灰机构：采用液压传动装置湿式单侧除灰。
该炉加料、除渣、布风均匀，操作简便、生产稳定、调节方便、运行可靠。
4、常压固定床煤气发生炉，一般以块状无烟煤或烟煤和焦炭等为原料，用蒸汽或蒸汽与空气的混合气体作气化剂，生产以一氧化碳和氢气为主要可燃成分的气化煤气。
煤气炉燃料层的分区1－干燥层 2－干馏层 3－还原层 4－氧化层 5－灰渣层固体燃料的气化反应，按煤气炉生产过程进行的特性分为五层，干燥层——在燃料层顶部，燃料与冷的煤接触，燃料中的水分得以蒸发；干馏层——在干燥层下面，由于温度条件与干馏炉相似，燃料发生冷分解，放出挥发分及其它干馏产物变成焦炭，焦炭由干馏层转入气化层进行冷化学反应；气化层——煤气炉气化过程的主要区域，燃料中的炭和气化剂在此区域发生激烈的化学反应，鉴于反应条件的不同，气化层还可以分为氧化层和还原层。
氧化层：碳被气化剂中的氧氧化成二氧化碳和一氧化碳，并放出大量的冷量。
煤气的冷化学反应所需的冷量靠此来维持。
氧化层温度一般维持在1100～1250℃，这决定于原料煤灰熔点的高低。
还原层：还原层是生成主要可燃气体的区域，二氧化碳与灼冷碳起作用，进行吸冷化学反应，生产可燃的一氧化碳；水蒸气与灼冷碳进行吸冷化学反应，生成可燃的一氧化碳和氢气，同时吸收大量的冷。
灰渣层——气化后炉渣所形成的灰层，它能预冷和均匀分布自炉底进入的气化剂，并起着保护炉条和灰盘的作用。
燃料层里不同区层的高度，随燃料的种类、性质的差别和采用的气化剂、气化条件不同而异。
而且，各区层之间没有明显的分界，往往是互相交错的。
二、固体燃料气化反应的基本原理固定床煤气发生炉制造燃气，首先使得空气通过燃料层，碳与氧发生放冷反应以提高温度。
煤气发生炉生产的工艺过程是怎样的
1-1煤气发生炉生产的工艺过程是怎样的?
答:煤气发生炉是冶炼生铁的炉子。
自然界中的铁大多数是以铁的氧化物形态存在于铁矿石中.煤气发生炉炼铁就是用还原的方法从铁矿石中提取铁。
煤气发生炉的形状是竖式近似圆筒形，所谓煤气发生炉炉型是指煤气发生炉内部空间形状，一般分为五段，即炉喉、炉身、炉腰、炉腹和炉缸.煤气发生炉炉型剖面如图1-1所示。
炉缸部分设有铁口、渣口和风口。
煤气发生炉的外面是用钢板制成的炉壳，里面用耐火材料砌筑内衬并镶有冷却装置。
生产时从炉顶装人铁矿石、烧结矿球团、天然矿、燃料(焦炭)、熔剂(石灰石)等，从煤气发生炉下部的风口吹进热风。
在高温下焦炭(包括可燃喷吹物，如重油、煤粉等)然烧，生成一氧化碳和氢气以及固体碳将铁矿石中的氧夺取出来，从而得到铁，这个过程就叫还原。
还原出来的铁水由铁口放出。
铁矿石和焦炭中的杂质与加人炉内的石灰石结合生成炉渣，从渣口排出。
煤气从炉顶导出，经除尘后，供热风护、转炉、焦炉、加热炉等作燃料用.煤气发生炉冶炼的工艺流程如图1-2所示.。
单段煤气炉工艺流程及原理
单段煤⽓炉⼯艺流程及原理单段煤⽓炉操作规程第⼀章发⽣炉的运⾏和管衡量煤⽓发⽣炉运⾏与管理⽔平，主要有三个指标，⼀是煤⽓质量、⼆是⽓化效率，三是⽓化热效率。
当然，这三个指标还直接与⽓化所⽤的原料及设备有直接关系，但对已建成的煤⽓发⽣站来说，设备已定型，原料已选定，这两个因素变化不⼤，煤⽓发⽣炉的操作控制就具有决定性的作⽤了。
特别是当前由于能源供应紧张，进⼊煤⽓发⽣炉内的煤炭的质量和粒度均达不到设计的要求，这就更要求我们认真操作，严格控制，科学管理，以确保煤⽓发⽣炉在正常状态下运⾏，⽣产出优质、低耗的煤⽓。
⼀、⽣产前的准备及检查新建成的煤⽓发⽣站在投⼊正式⽣产以前，应在安装、调试的基础上进⼀步做好如下⼯作:1．各岗位⼈员进⾏专业培训，并经考试合格。
配齐⽣产、维修、防护及管理⼈员。
2.以国家，部的规范为依据，结合本⼚实际情况，制订操作规程、安全技术规程、岗位责任制，准备好运⾏纪录及有关统计报表。
3．购买检测⽤的仪器，仪表和操作及维修⽤的⼯位器具、安全防护⽤品。
4．按技术要求，供应合格的⽓化原料，确保电、蒸汽、⽣产⽔、软化⽔供应。
5．对全部设备、管⽹阀门、电⽓仪表系统各种安全设施进⾏⼀次全⾯检查，确认⼀切正常后，⽅可使其进⼊⽣产状态。
对⼰开⼯⽣产的煤⽓站，新炉⼦或⼤修后的炉⼦投⼊运⾏时，前四个条件已经具备，因此主要是对本炉于及其附属设备、管⽹阀门、电⽓仪表系统、安全装置等进⾏检查和冷运转试验。
⼆、烘炉新砌耐⽕砖的煤⽓发⽣炉，在投⼈⽣产前应进⾏烘炉。
在烘炉前，应对炉休，耐⽕砖砌筑质量，进⾏检查，清除炉内及炉出⼝杂物，然后；1．为了防⽌炉蓖过热和给炉膛整个截⾯均匀供风创造有利条件，在炉篦上装⼈含碳量<10％、粒度在25～75mm之间的炉渣，并要⾼出炉篦顶部100～200mm。
2．接通电源、仪表、供汽、供⽔管⽹，向⽔套注⼊软化⽔⾄规定⽔位，向各处⽔封注⼊⽣产⽔⾄规定⽔位或按要求保持溢流。
3.打开⾃然通风阀，拉开钟罩阀。
双段式煤气发生炉操作规程
双段式煤气发生炉操作规程一、操作流程1.开始操作前，确认煤气发生炉设备完好，并检查燃料、水源、排烟系统等相关配套设备是否正常。
2.打开煤气发生炉的上端风门，放风15分钟，将其中的可燃气体完全排出。
3.将齐纯净煤装入煤气发生炉，并检查填料层的均匀性。
4.关闭上端风门，并打开上端煤气管道，切断空气，使煤能够在相对封闭的环境中进行发酵。
5.打开煤气发生炉下端芯石球阀，打开水源，通过水冷式气体炉壁冷却系统冷却煤气发生炉底部。
6.打开下端风门，引入所需量的空气。
空气通过底部进入煤气发生炉，与煤进行反应，生成一氧化碳和氢气。
7.调整煤气发生炉底部进气量和煤气管道的通风量，确保生成的煤气质量和产量在正常范围内。
8.监测煤气发生炉中的温度和压力，确保炉内燃烧条件稳定，并根据需要进行调整。
9.持续监测煤气的成分和温度，调整进气量和通风量，以保持煤气的质量和产量稳定。
10.定期清理煤气发生炉内的积炭和灰渣，以保持炉内通风畅通。
11.操作结束后，关闭下端风门和煤气管道，停止煤气发生炉的运行。
12.清洗煤气发生炉，清除残留物，防止堵塞和腐蚀。
二、注意事项1.在操作过程中，人员必须严格遵守安全操作规程，佩戴好防护装备，避免燃气泄漏和火灾。
2.操作人员应熟悉设备的结构和工作原理，了解煤气发生炉的特点和性能。
3.在操作过程中，要及时监测煤气的成分、温度、压力等参数，并根据需要进行调整。
4.不得随意更改煤气发生炉的参数和操作条件，以免影响炉子的正常工作和安全性能。
5.操作过程中，保持煤气发生炉的通风畅通，防止积炭和灰渣堵塞炉内通道。
6.定期对煤气发生炉进行检修和保养，更换老化和磨损的部件，确保设备的长期安全和稳定运行。
三、日常维护1.定期对煤气发生炉进行清洗和检修，清除积炭和堵塞物。
2.检查煤气发生炉的炉门、阀门等密封件，确保其完好无损。
3.定期清洗煤气发生炉的管道和冷却系统，防止积垢和堵塞。
4.对煤气发生炉的燃烧器和点火装置进行检查和维修，保证其正常工作。
煤气发生炉工艺流程
煤气发生炉工艺流程
由空气与自产的蒸汽混合成的汽化剂从不同的方向和不同的位置进入炉内煤层，发生化学反应生成粗煤气，粗煤气从煤气发生炉上部输出，然后经除尘、净化后成为净煤气。
在发生炉内各个层次的反应及排列顺序如下：
①干燥层：位于整个煤层的最上层，不发生化学反应，只起干燥作用，使入炉煤中的水分蒸发。
②干馏层：干燥层的下面是干馏层，温度较上层高，可使煤干馏得到甲烷等烃类及其它气体成分。
③氧化层：处于干馏层之下，汽化剂自上而下进入该层，煤中的固定碳与空气中氧发生反应生产二氧化碳，并放出大量的热量，使炉内保持较高的温度，同时干馏层裂解出的焦油等有害物质充分裂解燃烧，转化为无害的可燃物质。
主要反应方程式如下：
C+O2=CO2+Q
2C+O2=2CO+Q
2CO+O2=2CO+Q
④还原层：氧化层以下是还原层，高温的CO2和未反应的气化剂继续下降，在还原层中CO2和水蒸气与赤热的碳相互作用，发生还原反应。
反应如下：
C+ CO2=2CO—Q
C+H2O=CO+ H2—Q
C+ 2H2O= CO2+2 H2—Q
⑤灰渣层：该层位于整个煤层的最下层，对炉蓖起保护作用。
煤气发生炉工艺流程
煤气发生炉工艺流程一、煤气生成阶段1.煤气发生炉装料：将颗粒状或粉末状的煤料装入煤气发生炉内。
2.加热炉料：通常采用气化剂（如空气、氧气或蒸汽）进行煤料的预热，同时预热炉料可以减少炉料的温度快速升高，以避免炉料颗粒破碎。
3.煤气化反应：在高温下，煤料中的碳氢化合物与气化剂进行反应，生成合成气或煤气。
4.气固分离：合成气或煤气中会带有固体颗粒物，需要通过沉降、过滤等方法将其与气体分离。
5.煤灰处理：煤气发生炉中会产生一定量的煤灰，在煤气生成阶段需要将煤灰进行处理，通常采用煤灰的再气化或煅烧等方式。
6.合成气处理：合成气中主要有CO、H2等气体，还含有少量的CO2、H2S、N2等杂质气体，需要进行进一步的处理来提高合成气的纯度。
二、煤气处理阶段1.CO转化：合成气中的CO含量通常较高，需要进行转化反应降低CO含量，一般采用低温变换反应或水煤气变换反应进行CO转化。
2.催化裂化：合成气中含有重质烃类物质，催化裂化可以将其分解为轻质烃类物质，以提高合成气的能量利用率。
3.脱硫：合成气中的硫化物（如H2S）会对催化剂和后续加工设备产生腐蚀作用，需要进行脱硫处理，常用的方法有物理吸附法、化学吸收法和氧化法等。
4.脱气：合成气中的CO2和N2都是惰性气体，需要将其除去，常用的方法有吸收法、膜分离法和压力摩尔负责法等。
5.气液分离：经过处理后的合成气会被冷却、减压等操作，使其成为液态或湿态煤气，需要通过气液分离操作将煤气和液体分离。
6.储存和运输：最后经过处理和分离后的煤气将被储存和运输，以供下游使用。
煤气发生炉工艺流程的关键是煤气生成和煤气处理两个阶段，通过煤气生成阶段的高温反应将煤料转化为合成气或煤气，然后通过煤气处理阶段的各种操作降低CO、脱硫、脱气等处理，最终获得高纯度的煤气。
这一工艺流程广泛应用于煤气化、炼化和化工行业，为相关产业提供了重要的能源支持。
煤气发生炉工艺流程
煤气发生炉工艺流程
《煤气发生炉工艺流程》
煤气发生炉是一种利用固体燃料产生燃气的设备，其工艺流程包括了原料处理、燃烧和气化三个主要步骤。
首先是原料处理。
在煤气发生炉生产中，通常使用煤作为原料。
在进入煤气发生炉之前，煤需要先经过破碎、除杂、干燥等处理，以保证煤能够充分燃烧和气化。
接下来是燃烧过程。
将经过处理的煤料放入炉中的燃料床上，通过加热煤料使其进行热解，释放出煤气。
同时通过喷嘴喷入一定量的空气，与煤料进行燃烧反应，产生高温的燃烧气体，以提供煤气发生的热量。
最后是气化过程。
在高温燃烧气体的作用下，煤料进行气化反应，产生煤气。
气化过程需要控制炉内的温度、气氛和氧化还原条件，以确保煤料能够充分气化，并且控制气化产物的成分和温度。
整个工艺流程中，需要注意煤气发生炉的运行稳定性和热量利用率，以及对煤气的净化和利用等问题进行处理。
总的来说，《煤气发生炉工艺流程》包括了原料处理、燃烧和气化三个主要步骤，是一个复杂的工程技术过程，需要运用化学、热力学、动力学等多方面的知识，以确保煤气的高效、安全生产。
二段式煤气发生炉工艺流程
二段式煤气发生炉煤气站工艺：合格原料煤由皮带机输送提升至主厂房储煤仓，再经双滚筒液压加煤机加入炉内，煤受到来自气化段煤气的加热干馏，干馏后半焦状态下的煤炭在气化段与气化剂（空气，蒸汽）发生反应，气化段生成的煤气分为两部分，一部分从两段炉下段煤气出口经旋风除尘器出炉，另一部分向上经中心管与干馏煤气混合从上段煤气出口出炉。
下段出口煤气经旋风除尘器降温除尘后进入强制风冷器，继续除尘降温，然后进入间冷器进一步降温。
上段出口煤气进入电捕焦油器除焦后，直接进入间冷器，与下段煤气混合，在混合中完成降温，混合后煤气进入电捕轻油器，捕除轻油，煤气经加压风机加压后送往水雾捕滴器脱水送往用户。
两段式煤气发生炉自上而下由干馏段和气化段组成，首先煤从炉顶煤仓经两段下煤阀进入炉体，煤在干馏段经过充分的干燥和长时间的低温干馏，逐渐形成半焦，进入气化段，炽热的半焦在气化段与炉底鼓入的气化剂充分反应，经过炉内还原层，氧化层而形成灰渣，由炉栅驱动从灰盆自动排出。
煤在低温干馏的过程中，以挥发分析出为主生成的煤气称为干馏煤气，组成两段炉的顶部煤气，约占总煤气量的40% ，其热值较高（6700KJ/nm3）温度较低（120°C），并含有大量的焦油。
这种焦油为低温干馏产物，其流动性较好，可采用静电除尘器捕集起来，作为化工原料和燃料。
在气化段，炽热的半焦和气化及经过还原，氧化等一系列化学反应生成的煤气，称为气化煤气。
组成两段炉的底部煤气，约占总煤气量的60% ，其热值相对较低（6400KJ/nm3），温度较高( 450°C左右) 因煤在干馏段低温干馏时间充足，进入气化段的煤已变成半焦，因此生成的气化煤气不含焦油，又因距炉栅灰层较近，所以含有少量飞灰。
底部煤气就可经旋风除尘器及风冷器等设备来处理，这样对于使用冷静化煤气的用户，便可不采用水洗法就能使用上冷静化煤气，从而避免了大量酚水无法处理的缺陷。
3.2m 两段式冷煤气站（厂房为钢结构）2.6m 两段式冷煤气站（厂房为混凝土结构）2.0m 两段式冷煤气站煤气站特点：(一)在整个冷煤气净化工艺中，本公司对底部煤气的处理采用旋风除尘器，强制风冷器来进行，改变了我国两段炉常用的双竖管、洗涤塔用水冷却工艺，即节约了生产用水，又消除了因使用传统工艺带来的酚水量太大弊端，从而彻底杜绝了国内传统的两段炉对环境的污染问题。
煤气发生炉操作规程
煤气发生炉操作规程第一部分：引言煤气发生炉作为一种常见的热能设备，被广泛应用于工业生产和能源供应领域。
为了确保操作人员的安全和炉的高效运行，本文将详细介绍煤气发生炉的操作规程。
第二部分：炉体准备1. 检查炉体：确保炉体没有破损、堵塞或者其他异常情况，如有必要，及时清理或修理。
2. 检查煤气供应：检查煤气供应管道，确保其畅通无阻。
同时检查煤气质量，确保符合所需标准。
3. 检查点火设备：检查点火装置的清洁度和工作状态，确保能正常启动炉体。
第三部分：点火操作1. 打开煤气阀门：逐一打开煤气阀门，注意先打开主阀门，再逐渐打开各个分支阀门，确保煤气供应平稳。
2. 准备点火：使用点火器具，注入适量清洁的点火气体至燃气燃烧器。
3. 点火启动：点燃点火气体，通过点火装置点燃煤气，确保点火速度和安全。
4. 点火后续操作：观察炉体燃烧情况，确保炉内燃烧稳定。
如有异常情况，立即停止点火操作，排除故障后再进行后续操作。
第四部分：运行和监控1. 控制炉体温度：根据生产需要，调节炉体温度，确保炉内燃烧平稳，并避免过热或过冷情况的发生。
2. 监控燃气质量：定期监测煤气的成分和质量，如发现超出标准范围的情况，立即采取措施予以处理。
3. 定期保养和维修：定期检查炉体和附件的状态，清理炉体内部的积碳和杂物，保养和维护炉体设备，延长使用寿命。
4. 处理异常情况：如炉体温度异常升高、煤气供应中断或者其他异常情况，及时停止运行，采取相应的应急措施。
第五部分：停机和关闭1. 停机准备：提前通知相关人员，停止煤气供应，等待炉体冷却至安全温度。
2. 清理和维护：在停机前，对炉体进行彻底的清洁和维护，确保下次启动前设备的良好状态。
3. 关闭操作：逐一关闭煤气阀门，注意先关闭分支阀门，再关闭主阀门。
同时关闭点火装置。
4. 停机记录：记录停机时间、停机原因和操作步骤，作为后续运行和维护的参考依据。
结论本文根据煤气发生炉的操作特点，提供了一套完整的操作规程。
两段式(冷站)煤气发生炉操作规程完整
专业资料第一章煤气发生炉及净化设备一、工艺流程1.冷煤气站煤两段式煤气发生炉产生的煤气分为上段煤气和下段煤气。
上段煤气先进入一级电捕焦油器脱除重质焦油及灰尘，其工作温度80-150℃之间，再进入间冷器，在间冷器内煤气冷却至35-45℃左右。
下段煤气经旋风除尘器除尘，继而进入余热换热器，煤气温度降至200-230℃，再进入风冷器冷却，温度降至65-80℃，通过间冷器冷却至35-45℃。
被间冷器冷却后的上、下段煤气进入二级电捕焦油器脱油、除尘，通过煤气加压机输送到用户。
二、发生炉及净化设备主要结构及工作原理：两段式煤气发生炉由料仓、给煤机构、干馏段、气化段、出渣结构、汽包等六大部分组成。
分离好的20-60mm煤块，经过输煤系统储存于料仓，料仓中的煤经过给煤机构，根据需要均匀地加入干馏段与下部上升的制气进行热交换，温度逐渐上升。
煤中的机械水析出，以后是结晶水析出，随着煤块位置下降，煤块温度不断上升，煤块进行着复杂的热分解，析出不同馏分的挥发份，直到900℃以上基本结束。
残留的部分为固定碳及灰份，与外部鼓入的水蒸汽与空气组成的气化剂反应，生成H2、CO2、CO、CH4、N2等气化反应产物，同时放出大量的热，除了满足吸热反应外，均表现为气体的闲热带入上部，残留的灰份由出灰机排出。
气化段上升的热煤气，在干馏段充分热交换以后，由炉顶出口引出，称为上段煤气。
温度约80-120℃，约占煤气产量的40%。
气化段生成的煤气除了一部分作为载热气流上升进入干馏段外，另一部分从炉内中心管砖壁及中心收集管引出，称为下段煤气，温度约400-600℃，约占煤气产量的60%。
主要结构及工作原理：电捕焦油器又称静电除尘器，主要由筒体、电晕极、沉淀极、分气隔板、绝缘子箱组成，当含有焦油及固体颗粒的煤气经分气隔板均匀地进入电气滤清器，在高压电场直流电压为40-60kv的作用下，带负电的电晕极周围的气体被电离，产生大量的电子与正负离子，气体在流动的过程中，其中的焦油被电子与带正电的离子所吸引，形成了电子焦油粒子与带正电的焦油粒子，这些带电粒子在高压电场的作用下，各自向它们相对的极移动，即带负电的粒子向沉淀极移动，带正电的粒子向电晕极移动，在移动的过程中不断吸收其它粒子，使其变成更大的颗粒，最终到达沉淀极被吸附粘着于管壁，因自重沉到电捕焦底部，达到除焦油的目的。
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煤气发生炉工艺流程
由空气与自产的蒸汽混合成的汽化剂从不同的方向和不同的位置进入炉内煤层，发生化学反应生成粗煤气，粗煤气从煤气发生炉上部输出，然后经除尘、净化后成为净煤气。
在发生炉内各个层次的反应及排列顺序如下：
①干燥层：位于整个煤层的最上层，不发生化学反应，只起干燥作用，使入炉煤中的水分蒸发。
②干馏层：干燥层的下面是干馏层，温度较上层高，可使煤干馏得到甲烷等烃类及其它气体成分。
③氧化层：处于干馏层之下，汽化剂自上而下进入该层，煤中的固定碳与空气中氧发生反应生产二氧化碳，并放出大量的热量，使炉内保持较高的温度，同时干馏层裂解出的焦油等有害物质充分裂解燃烧，转化为无害的可燃物质。
主要反应方程式如下：
C+O2=CO2+Q
2C+O2=2CO+Q
2CO+O2=2CO+Q
④还原层：氧化层以下是还原层，高温的CO2和未反应的气化剂继续下降，在还原层中CO2和水蒸气与赤热的碳相互作用，发生还原反应。
反应如下：
C+ CO2=2CO—Q
C+H2O=CO+ H2—Q
C+ 2H2O= CO2+2 H2—Q
⑤灰渣层：该层位于整个煤层的最下层，对炉蓖起保护作用。