第6章 装配过程自动化
第6章装配过程自动化
应用对象 轴承、电机电器、汽车、发动机、自行车、手表、通讯器材 装配对象——小型部件和产品
自动检测方面 只起分选作用——不合格件排出或发出信号 对重复动作的修正，有待开发
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第6章装配过程自动化
3、实现装配自动化的基本条件
生产纲领稳定，年产量大，批量大、零部件标准化通用化程度高； 实现自动化后，经济上合理、生产成本低——提高市场竞争力； 产品具有良好的装配工艺性——保证装配质量；
h）零件翻转
i）安放临时支承
j）拆除临时支承 k）卷褶联接薄板 l）熔焊或锡焊连接
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第6章装配过程自动化
2、装入和联接
(1) 重力装入 一般不需要控制装入位置的机构，不需外加 动力，常用机械挡块、定位杆调节支架等进行定位，适 用于钢球、套圈、弹簧等的装入。
(2) 机械推入 用曲柄连杆、凸轮和气缸、液压缸直接联接 的往复运动机构等控制装入位置，需外加动力，适用于 小型电动机装配线上的端盖、轴承以及套件、垫圈、柱 销等的装入。
如轴在套筒中按滑动键直接移动，则可采用开槽的方式使轴和套筒相联接；
应最大限度地采用标准件和通用件。
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第6章装配过程自动化
改善自动装配零件结构工艺性
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第6章装配过程自动化
2、自动装配工艺设计的一般要求
（1）保证装配工作循环的节拍同步； （2）除正常传送外，宜避免或减少装配基础件的位置变动； （3）要合理选择装配基准面； （4）对装配件要进行分类； （5）关键件和复杂件的自动定向 （6）易缠绕零件要能进行定量隔离 （7）精密配合副实行分组选配 （8）合理确定装配的自动化程度
第6章装配自动化.
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三、装入和联接
装入和螺纹联接是自动装配中常用的重要工序。 1.装入自动化 装入工序自动化要求装入工件经定向和传送到装 入工位后，通过装入机构在装配基础件上对准、装入。 常用装入方式有重力装入、机械推入、机动夹入三种。 2.螺纹联接自动化 包括螺母、螺钉等的自动传送、对准、拧入和拧 紧。此外，根据工艺需要拧松、拧出已联接的螺纹联 接件也和排出。
> 500套/h 5年内品种 不变 大 4~7 高 简单 低 大 有
200~500套 < 200套/h /h 2、3年内有可能变 3年内品种不 化 变 不增加 >15 较大 8~15 低 一般 复杂 一般 高 一般 低 一般 无 有 * —— 相同规格的零件按一件计算
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2.产品具有较好的自动装配工艺性 尽量要做到结构简单，装配零件少；装配基准面和
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压接〉翻边〉焊接〉挂接〉咬边 自动化程度
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四、装配中的自动检测与控制
1．自动检测
为使装配工作正常进行并保证装配质量， 在大部分装配工位后一般均宜设置自动检测 工位，将检测结果转换为信号输出，经放大 或直接驱动控制装置，使必要的装配动作能
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图6-4 常用定位机构 a) 楔形销定位 b) 楔形滑块定位 c) 楔形杠杆定位 d) 楔形销加反靠定位 e) 杠杆定位、凸轮控制 f) 杠杆加反靠定位
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图6-5 定位销的定位过程 a) 圆柱销开始伸出作预定位 b) 锥销伸出 c)定位结束，两销在相反方向与定 位套贴紧 1-工作台 2-定位套 3-支架 4- 预定位销 5-连接板 6-弹簧 7-锥销
《机电一体化系统设计》第六章课件
6.1 3D打印机
• 6.1.1 3D打印机技术认知 • 6.1.2 3D打印机组成及工作原理 • 6.1.3 3D打印的优势与面临的挑战 • 6.1.4 3D打印机的发展
6.1 3D打印机
• 3D打印的概念胚芽起源于18世纪西欧的雕塑艺 术，但是限于当时的科技手段，该技术一直没 能成功，直到20世纪随着计算机和网络的发展， 3D打印技术才真正得到实现与发展。英国 《The Economist》杂志《The Third Industrial Revolution》一文中，将3D打印技术作为第三 次工业革命的重要标志之一。随着智能制造的 进一步发展成熟，3D打印技术在打印材料、精 度、速度等方面都有了较大幅度的提高，新的 信息技术、控制技术、材料技术等被不断运用 于其中，使得3D打印技术在制造领域的应用越 来越广泛。
6.1.1 3D打印机技术认知
• 1.3D打印技术的概念及原理 • 3D打印(3D printing)是快速成型技术的一种。它是一种以
数字模型文件为基础，运用粉末状金属或塑料等可黏合 材料，通过逐层打印的方式来构造物体的技术。 • 传统数控制造主要是“去除型”，即在原材料基础上， 使用切割、磨削、腐蚀、熔融等办法，去除多余部分， 得到零部件，再以拼装，焊接等方法组合成最终产品， 面3D打印则颠覆了这一观念，无需原胚和模具，就能直 接根据计算机图形数据，通过层层增加材料的方法直接 造出任何形状的物体，这不仅缩短了产品研制周期，简 化了产品的制造程序，提高了效率，而且大大降低了成 本，因此被称为“增材制造”。
• (4)生成层面信息 层面信息包括轮廓信息和当前轮 廓的高度信息。通过求交点计算，把获取到的交点 按照顺序连接，就形成一个打印平面。轮廓信息中 包括外轮廓和内轮廓，轮廓中还应该进行光斑补偿 等。
机械设计与制造自动化作业指导书
机械设计与制造自动化作业指导书第1章绪论 (3)1.1 机械设计与制造自动化概述 (3)1.2 作业指导书的目的与意义 (4)第2章机械设计基础 (4)2.1 机械设计原理 (4)2.1.1 设计概述 (4)2.1.2 设计原则 (4)2.1.3 设计内容 (5)2.2 设计方法与流程 (5)2.2.1 设计方法 (5)2.2.2 设计流程 (5)2.3 设计规范与标准 (5)2.3.1 设计规范 (5)2.3.2 设计标准 (5)第3章制造工艺与自动化 (6)3.1 制造工艺概述 (6)3.2 自动化制造技术 (6)3.3 柔性制造系统 (6)第4章材料选择与力学功能 (7)4.1 常用工程材料 (7)4.1.1 金属材料 (7)4.1.2 非金属材料 (7)4.2 材料力学功能 (7)4.2.1 弹性功能 (8)4.2.2 塑性功能 (8)4.2.3 疲劳功能 (8)4.2.4 冲击功能 (8)4.2.5 蠕变功能 (8)4.3 材料选择原则与应用 (8)4.3.1 满足使用功能要求 (8)4.3.2 经济性原则 (8)4.3.3 可加工性原则 (8)4.3.4 可靠性原则 (8)第5章机械传动设计 (8)5.1 传动系统概述 (9)5.1.1 传动系统的功能与分类 (9)5.1.2 传动系统的设计原则 (9)5.2 常用传动机构设计 (9)5.2.1 齿轮传动设计 (9)5.2.2 带传动设计 (9)5.2.3 链传动设计 (9)5.2.4 蜗杆传动设计 (9)5.3 传动装置的强度计算与校核 (10)5.3.1 强度计算 (10)5.3.2 校核 (10)第6章轴承与轴的设计 (10)6.1 轴承的类型与选择 (10)6.1.1 轴承分类 (10)6.1.2 轴承选择 (10)6.2 轴的设计与计算 (11)6.2.1 轴的设计 (11)6.2.2 轴的计算 (11)6.3 轴承与轴的配合设计 (11)6.3.1 轴承与轴的配合类型 (11)6.3.2 轴承与轴的配合尺寸计算 (11)6.3.3 轴承与轴的配合质量检测 (11)第7章联接件设计 (12)7.1 螺纹联接设计 (12)7.1.1 螺纹联接概述 (12)7.1.2 螺纹联接设计要求 (12)7.1.3 螺纹联接设计步骤 (12)7.2 键联接与花键联接设计 (12)7.2.1 键联接概述 (12)7.2.2 键联接设计要求 (12)7.2.3 花键联接设计要求 (12)7.2.4 键联接与花键联接设计步骤 (13)7.3 其他常用联接件设计 (13)7.3.1 弹簧联接件设计 (13)7.3.2 销联接件设计 (13)7.3.3 焊接联接件设计 (13)7.3.4 胶接联接件设计 (13)第8章机床设计与自动化 (13)8.1 机床概述 (14)8.1.1 机床的基本概念 (14)8.1.2 机床的分类 (14)8.1.3 机床在制造业中的应用 (14)8.2 机床主要部件设计 (14)8.2.1 床身设计 (14)8.2.2 传动系统设计 (14)8.2.3 刀具设计 (15)8.3 数控机床与自动化 (15)8.3.1 数控机床的组成 (15)8.3.2 数控机床的工作原理 (15)8.3.3 自动化技术在数控机床中的应用 (15)第9章液压与气压系统设计 (16)9.1 液压与气压系统概述 (16)9.1.1 液压系统基本原理 (16)9.1.2 气压系统基本原理 (16)9.2 液压与气压元件选型 (16)9.2.1 液压泵与气压泵选型 (16)9.2.2 液压缸与气压缸选型 (16)9.2.3 液压阀与气压阀选型 (16)9.2.4 液压与气压辅件选型 (16)9.3 液压与气压系统设计与计算 (16)9.3.1 液压系统设计与计算 (16)9.3.2 气压系统设计与计算 (16)9.3.3 液压与气压系统仿真分析 (17)9.3.4 液压与气压系统安全性与可靠性分析 (17)9.3.5 液压与气压系统节能设计 (17)第10章机械控制系统设计 (17)10.1 控制系统概述 (17)10.1.1 控制系统的基本概念 (17)10.1.2 控制系统的组成 (17)10.2 电气控制系统设计 (17)10.2.1 电气控制系统的基本元件 (17)10.2.2 电气控制电路设计原则 (17)10.2.3 电气控制电路设计步骤 (18)10.3 PLC控制系统设计 (18)10.3.1 PLC概述 (18)10.3.2 PLC程序设计方法 (18)10.3.3 PLC控制系统设计步骤 (18)10.4 传感器与执行器选型与应用 (18)10.4.1 传感器概述 (18)10.4.2 常用传感器及其选型 (18)10.4.3 执行器概述 (19)10.4.4 常用执行器及其选型 (19)第1章绪论1.1 机械设计与制造自动化概述机械设计与制造自动化作为现代制造业的核心技术之一，涉及到机械工程、电子技术、计算机科学、自动化技术等多个领域的知识。
自动化装配现场管理规定(3篇)
第1篇第一章总则第一条为确保自动化装配现场的安全、高效、整洁，提高产品质量和生产效率，特制定本规定。
第二条本规定适用于公司所有自动化装配现场，包括生产线、装配车间、辅助设施等。
第三条自动化装配现场管理应遵循安全第一、预防为主、综合治理的原则。
第四条自动化装配现场管理应坚持持续改进，不断提高管理水平。
第二章组织机构与职责第五条成立自动化装配现场管理小组，负责现场管理工作的组织实施和监督。
第六条自动化装配现场管理小组职责：1. 制定和修订自动化装配现场管理制度；2. 组织开展现场安全检查，及时发现和消除安全隐患；3. 监督现场生产作业，确保生产过程符合规范要求；4. 组织开展现场定置管理，保持现场整洁有序；5. 组织开展现场文明生产活动，提高员工文明素养；6. 对现场管理工作中存在的问题进行总结和改进。
第七条各部门职责：1. 生产部门：负责现场生产作业的组织和实施，确保生产过程符合规范要求；2. 设备管理部门：负责现场设备的维护保养，确保设备正常运行；3. 质量管理部门：负责现场产品质量的监控，确保产品质量符合标准；4. 安全管理部门：负责现场安全管理工作，确保现场安全；5. 物流管理部门：负责现场物料的运输和储存，确保物料安全；6. 人力资源部门：负责现场员工的管理，提高员工素质。
第三章安全管理第八条自动化装配现场安全管理：1. 严格执行国家安全生产法律法规和公司安全管理制度；2. 定期进行安全教育培训，提高员工安全意识；3. 设立安全警示标志，提醒员工注意安全；4. 加强现场安全检查，及时发现和消除安全隐患；5. 对违章操作行为进行严肃处理。
第九条自动化装配现场消防安全管理：1. 严格执行国家消防安全法律法规和公司消防安全管理制度；2. 定期进行消防安全教育培训，提高员工消防安全意识；3. 配备消防设施，确保消防设施完好有效；4. 定期进行消防演练，提高员工应急处置能力；5. 对火灾隐患进行排查和整改。
顾崇衔等编著的第三版的机械制造工艺学的机器装配工艺基础
A0
A3
A2
零部件间旳尺寸精度 涉及：
距离精度是指确 保一定旳间隙、配合 质量、尺寸要求等有 关零件、部件旳距离 尺寸旳精确程度。
配合精度是指配 合面间到达要求旳间 隙或过盈旳要求。
B1
B2
A1
车床装配旳尺寸
B0 B3
第六章 机器装配工艺基础
6-1 机器装配生产类型及其特点
多采用固定 装配或固定 式流水装配
第六章 机器装配工艺基础
6-1 机器装配生产类型及其特点
生产类型 大批大量生产
成批生产
单件小批生产
工艺过程划
工艺过程
分很细，力 求到达高度
旳均衡性
工艺过程旳 划分须适合 于批量旳大 小，尽量使 生产均衡
一般不订详 细工艺文件 ，工序可合 适调度，工 艺也可灵活 掌握
缺陷：在装配精度高，环数较多时就难以满足零件加工经济精 度要求。
合用：在满足零件加工经济精度情况下，首先考虑选用完全互 换； 主要用于低精度或高精度但构成环少旳装配。
第六章 机器装配工艺基础
6-2 到达装配精度旳工艺措施
一、互换装配法——统计互换装配法
(2)统计互换装配法/大数互换装配法(概率法)
二、分组装配法/选配法 （1）直接选配法 由装配工人在许多待装配旳零件中凭经验挑选合适旳零件 装配在一起确保装配精度。如活塞环与活塞旳装配。 优点：简朴 缺陷：①选配时间长； ②不宜在有节拍旳生产中用。
第六章 机器装配工艺基础
6-2 到达装配精度旳工艺措施
二、分组装配法/选配法 （2）分组选配法 将被加工零件旳制造公差放宽几倍, 零件加工测量后分组
装配旳运动精度有①主轴圆跳动；②轴向窜动；③转动 精度；④传动精度。
第6章表面安装技术(SMT)
§6.1 表面安装技术概述 表面组装技术：是将片式电子元器件用贴装机贴装在 印制电路板表面，通过波峰焊、再流焊等方法焊装在 基板上的一种新型的安装技术。 特点： ➢使用特殊的表面装配元器件； ➢元器件是在印制电路板上可以不打孔； ➢所有的焊接点都处于同一平面上； ➢实现微型化； ➢高频特性好； ➢有利于自动化生产。
➢厚膜表面装配电阻器通过在一个平坦的高纯度氧化铝 基底表面上网印电阻膜来制作电阻。 ➢薄膜型表面装配电阻器是用溅射在基片上的镍铬合金 膜来制作电阻。
◆圆柱状电阻器
采用刻槽来调整阻值，线间有分布电容，频率特性 较差。其电阻体是单一的碳膜和金属膜。
2．电阻网络
8
5
8
5
8
5
1 16
4
1
4
1
芯片阵列型电阻网络电路示例
它是一种由计算机控制的 自动拾取和贴装SMC/SMD的 机器人系统。它将SMC/SMD 从料盒中取出，经过判定整 形后，将SMC/SMD传递到印 制板上的精确位置，并可靠 粘接和固定。
①衡量贴片机的主要技术指标： ◆精度：贴装精度、分辨率、重复精度。 贴装精度：贴装精度由两种误差组成，即平移误差和 旋转误差。
助焊剂：含量一般占焊膏的8％～15％，其主要成分有 树脂、活性剂和稳定剂等。 特点：由于熔融焊膏的表面张力作用，可以校正元器 件相对于PCB的微小位移。 2. 常用焊膏及使用注意事项
采用波峰焊接时，要遵循如下规范：
➢在波峰焊接面上不能放置PLCC/QFP等四边有引线 的器件。 ➢装配在波峰焊接面上的SMT元器件，其长轴要和焊 料波峰流动的方向平行，可以减少电极间的焊锡桥接 。 ➢波峰焊接面上的大、小SMT元器件不能排成一条直 线，要交错放置，可以防止焊接时因焊料波峰的“阴 影”效应造成的虚焊和漏焊。
机械制造基础练习与答案6
第6章练习题1. 单项选择1-1 装配系统图表示了（）。
①装配过程②装配系统组成③装配系统布局④机器装配结构1-2一个部件可以有（）基准零件。
①一个②两个③三个④多个1-3 汽车、拖拉机装配中广泛采用（）。
①完全互换法②大数互换法③分组选配法④修配法1-4 高精度滚动轴承内外圈与滚动体的装配常采用（）。
① 完全互换法② 大数互换法③ 分组选配法④ 修配法1-5 机床主轴装配常采用（）。
① 完全互换法② 大数互换法③ 修配法④ 调节法1-6 装配尺寸链组成的最短路线原则又称（）原则。
①尺寸链封闭②大数互换③一件一环④平均尺寸最小1-7 修选配法通常按（）确定零件公差。
①经济加工精度②零件加工可能达到的最高精度③封闭环④组成环平均精度1-8 装配的组织形式主要取决于（）。
①产品重量②产品质量③产品成本④生产规模1-9 牛头刨床总装时，自刨工作台面，以满足滑枕运动方向与工作台面平行度的要求。
这属于（）。
①选配法②修配法③调节法④试凑法1-10 据统计，机器装配费用约占机器总成本的（）。
①1/10~1/5 ② 1/5~1/3 ③ 1/3~1/2 ④ 1/2~2/32. 多项选择2-1 机器由（）装配而成。
①零件②组件③部件④标准件2-2 机械装配的基本作业包括清洗、连接、调整、（）等。
①检测②平衡③加工④修配2-3 常见的可拆卸连接有、和（）等。
①螺纹连接②铆钉连接③销连接④键连接2-4 常用的机械装配方法有（）和修配法等。
①完全互换法②大数互换法③调整法④选配法2-5 机械产品的装配精度一般包括（）。
①相互位置精度②相互配合精度③相互运动精度④工作稳定性2-6 在确定各待定组成环公差大小时，可选用（）。
①等公差法②等精度法③随机分配法④按实际加工可能性分配法2-7 协调环通常选（）的尺寸。
①尺寸链中最小②尺寸链中最小③易于制造④可用通用量具测量2-8 分组选配法进行装配时适用于（）的情况。
①大批量生产②配合精度要求很高③参与装配零件本身精度很高④参与装配零件数较少2-9 自动装配条件下对零、部件结构工艺性的要求包括（）等。
机械制造及其自动化PPT课件
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第三章 物料供输自动化
1、物流与物流系统的概念：工件流、工具流和配套流的存储、输送、装卸和管理 2、物流系统的分类：单机自动供料装置、自动线输送系统、FMS物流系统 3、典型单机自动供料装置的工作原理：料斗、料仓、料槽、定向机构、隔料机构 4、典型自动线输送系统原理及作用：带、链、辊子、悬挂、导向小车（RGV） 5、 通用悬挂输送与积放式悬挂输送系统的特点。 5、柔性物流系统的基本要求、布局方式、特点… 6、柔性物流系统中典型结构、作用、工作原理：托盘、自动导向小车（AGV）、
自动化仓库… 7、AGV的特点、分类、寻址方式、自动导向原理 8、自动化立体仓库的布局方式、设计货架的注意事项、堆垛机的特点……
3-1 3-2
什物么流是系物统流的？组物成流及的机其组基械成本电及要功子求用是工是什程什么么学? ？院
3-3 料斗与料仓有何区别? 为什么要计算料斗的平均供料率?
3-4 在料仓中为什么一般要设置拱形消除机构？
刀方式和机械手、主轴准停装置、在机测量系统 5、冲压设备的自动化装置：自动冲模、自动送料、自动出件 6、切削加工自动线的构成：工艺设备、工件输送系统、监控系统、检测系统、辅助
系统（排屑、清洗、防护、切削液处理…） 7、对纳入自动线的机床有什么特殊要求：稳定可靠、排屑好、耐用… 8、通用机床自动线与组合机床自动线的异同：组合机床加工箱体类零件、规模大…
复习思考题
2-1 实现加工设备机自械动化ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ的子意工义是程什学么院？
2-2 为什么说单台加工设备的自动化是实现零件自动化加工的基础？ 2-3 加工设备自动化包含的主要内容与实现的途径有哪些？ 2-4 试分析一下生产率与加工设备自动化的关系？ 2-5 自动化加工设备主要有哪几类？ 2-6 切削加工自动化的根本目的是什么？ 2-7 数控车床的主要特点是什么？ 2-8 车削中心与数控车床的主要区别是什么？ 2-9 什么是机床主轴的C轴功能？它有什么作用？ 2-10 钻削加工中心是如何自动换刀的？ 2-11 组合机床的自动化水平主要是通过何种手段来实现的？ 2-12 加工中心与数控机床的主要区别是什么？ 2-13 加工中心的特点与适用范围是什么？ 2-14 加工中心的刀具存取方式及特点是什么？ 2-15 实现冲压自动化的原则与考虑的因素是什么？ 2-16 冲压加工设备有哪些自动化装置？ 2-17 加工自动线的连线过程中应考虑哪几方面的问题？ 2-18 切削加工自动线的组成、类型是什么？ 2-19 组合机床自动线与通用机床自动线的主要不同点有哪些？ 2-20 柔性自动线的工艺基础及其基本组成是什么？
《现代制造系统(02633)》书本考试大纲
第一章制造系统工程基础考核要求（一）制造及其原理1.识记：（1）制造的概念；（2）现代制造的本质；（3）制造的过程及其特性；（4）生产类型及其特征；（5）制造过程中的几种流；（6）企业的活动和资本的循环；（7）生产组织；（8）生产率与生产函数。
2.领会：（1）制造的发展及其社会功能；（2）使顾客完全满意（TCS）；（3）研究制造过程的意义；（4）制造战略与生产类型的关系；（5）TCS与生产组织的关系。
3.简单应用：（1）传统制造业的困境同生产类型与制造战略的联系；（2）能计算顾客满意率；（3）能借助于TCS评价制造活动和制造战略。
（二）系统与制造系统的基础1.识记：（1）系统的协同效应；（2）有序与无序；（3）系统的集成；（4）系统的基本属性与系统思考的要点；（5）系统的四种定义：抽象定义、结构定义、功能定义和动态定义；（6）系统方法的重要性；（7）制造系统工程的目标；（8）与系统相关的五个基本问题；（9）系统设计过程；（10）系统的表达；（11）控制系统；（12）系统的建模；（13）系统的优化：系统优化的类型、优化技术/方法、决策判据；（14）系统设计的基本方法；（15）大/巨系统的界定；（16）决策模式；（17）成果/效益矩阵；（18）工程决策的特点；（19）制造系统的含义；（20）制造系统的结构；（21）生产过程系统；（22）制造系统的程序；（23）集成制造系统；（24）制造系统工程的核心观点；（25）制造系统工程强调的六个方面；（26）信息的基本概念；（27）信息在制造中的作用；（28）数据库；（29）MIS与SIS的含义；（30）信息的特征；（31）接口；（32）信息网络。
2.领会：（1）系统输入、输出和变换的关系；（2）协同效应与实现“系统的整体大于各部分之和”的关系；（3）系统设计必须是全过程、全寿命和设计、制造、使用与处理相结合的；（4）消息不一定是信息；（5）为什么需要信息；（6）能从TCS的要求说明信息搜集对制造的作用。
装配工艺编制及实施
6.5 装配方法的选择
调整装配法分为可动调整法和固定调整法。 1) 可动调整法 可动调整法就是改变可动补偿件的位臵，来达到 装配精度的方法。这种方法在机械制造中应用较多。
轴承间隙的调整
6.5 装配方法的选择
2) 固定调整法 固定调整法就是在尺寸链中选定一个或加入一个 适当尺寸的零件作为调整件。该件是通过计算按一 定的尺寸级别制成的一组专用零件。根据装配时的 需要，选用某一组别的调整件来作补偿，使之达到 规定的装配精度。通常使用的调整件有垫圈、垫片、 轴套等零件。
运动方向上的相对运动精度的保证是以位臵精度为
基础的。
6.2 基础知识
3. 装配精度与零件精度的关系 机器是由许多零、部件装配而成的，零件的精度 特别是关键零件的精度，直接影响相应的装配精度。 一般而言，多数的装配精度与它相关的若干个零、 部件的加工精度有关。在加工条件允许时，它们的 加工误差累积起来仍能满足装配精度的要求。当遇 到有些要求较高的装配精度，如果完全靠相关零件 的制造精度来直接保证，则零件的加工精度将会很 高，给加工带来较大困难 。
6.5 装配方法的选择
阀孔与滑阀分组公差带位臵图
6.5 装配方法的选择
分组互换法的特点如下。
(3) 配合件的分组数不宜太多，尺寸公差只要放大到 经济加工精度即可；否则，使零件的测量、分组 等工作量增加，不利于生产。
(4) 由于装配精度取决于分组公差，要保证很高的配 合质量，零件的表面粗糙度和形位公差不要放大， 仍要严格要求。
6.5 装配方法的选择
【例6-1】 如图所示为双联转子泵(摆线齿轮)的轴向 装配关系简图。要求在冷态下轴向装配间隙A0为 0.05～0.15mm，已知泵体内腔深度为A1 =42mm； 左右齿轮宽度为A2 = A4 =17mm；中间隔板宽度为 A3=8mm，现采用完全互换装配法满足装配精度要 求，则可用极值法确定各组成环尺寸公差大小和分 布位臵。
第6章自动化监测技术ppt课件
（3）自检、自诊断功能。即对仪器自身的工作性态进行检 查，对发生故障的仪器应自动报警。
• 目前国内传输距离一般在1000m～2000m内，模 拟量传输距离一般不能大于2000m，与分布式比 较，造价可省约1/3左右。
• 由于转换箱结构简单，维修方便，在恶劣气候条 件下，比MCU产生的故障路率低，所以此种方式 适应于大规模、测点数量多，相对集中的监控系 统。
严格执行突发事件上报制度、校外活 动报批 制度等 相关规 章制度 。做到 及时发 现、制 止、汇 报并处 理各类 违纪行 为或突 发事件 。
分布式
• 分布式数据采集系统通常由监测计算机、 测控单元和传感器组成；
• 根据不同监测任务需要而埋设的各类传 感器通过一定的通信介质（一般为屏蔽 电缆）接入布置其附近的测控单元；
• 由测控单元按照采集程序的控制将监测 数据转换、存储并通过数据通信网络发 送至远方的监测计算机做深入分析和处 理。
严格执行突发事件上报制度、校外活 动报批 制度等 相关规 章制度 。做到 及时发 现、制 止、汇 报并处 理各类 违纪行 为或突 发事件 。
严格执行突发事件上报制度、校外活 动报批 制度等 相关规 章制度 。做到 及时发 现、制 止、汇 报并处 理各类 违纪行 为或突 发事件 。
• 分布式系统是把数据采集工作分散到靠近 较多传感器的采集站(测控单元)来完成，然 后将所测数据传送到主机。这种系统要求 每个观测现场的测控单元应是多功能智能 型仪器，能对各种类型的传感器进行控制 测量。
第6章--机械系统运动方案设计
T1= to+td1+tK+td2 行程时间
冲头初始位置 上的停息时间
冲头前进 空程时间
冲头回退 空程时间
3）自动机的循环图
自动机的循环图是各执行机构的运动循环图按同一 时间(或转角)比例绘制的总图。它表示自动机各执行机 构的运动循环在自动机的工作循环内的相互关系。并以 该图某一主要执行机构的起点为基准，表示其余各执行 机构的动作顺序。
自动冲压机的循环图：
4）自动机循环图的功用
•表示自动机的执行机构的数目；表示各执行机构运动循环 之间的相互关系即运动的时间顺序，执行件的空间位置。
•是各执行机构凸轮廓线设计的依据(凸轮的转角分配)。
•自动机的循环图是重要的设计文件之一，它是自动机安装、 调试的依据。
•通过循环图设计，可以获得合理的自动机工作循环，可以 充分发挥自动机的生产能力。
执行机构的运动形式：多种多样，如：
1）原动机的运动匀速回转，实现执行构件匀速回转的机构：
匀非速匀回速转回机转构机类构型类型应用实例
平行四边形机构 双转块机构 齿轮机构
摆线针轮机构 谐波传动机构 周转轮系 挠性传动机构
火车车轮连动机构、联轴器 联轴器 增速、减速、变速装置 增速、减速、变速装置 增速、减速、变速装置 增速、减速、运动合成与分解 远距离传送、无级变速装置
易损坏衣物
设计模仿人手的机械手，
难度大
很难把衣物各处都刷洗到
波轮洗衣机
滚筒洗衣机
功能分解： 一般技术系统都比较复杂，难以直接求得满足总功能的
原理解。可利用系统工程分解性原理将功能系统按总功能、 分功能、功能元进 行分解，化繁为简，以便 通过功能元解的有机组合 求得技术系统解。
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2017/11/1
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螺纹联接件的自动装配
图6-22 自动拧紧螺钉装置
1—料管口 2—隔料器 3—导管 4—直导管
a）
b） c） 图6-23 螺钉拧入的过程
2017/11/1
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装配作业自动化程度的确定
大批大量生产可采用最高的自动化水平 对其中经济效果不显著或技术尚未成熟的工序——半自动化，人 工监视或手工操作。 对不甚成熟的工序，除机动外，同时还要考虑手动的可能。 形状规则、对称且数量多的装配零件，容易实现自动定向，给料的自 动化程度可高一些。 在螺纹联接工序中，由于多轴工作头对螺纹位置偏差的限制较严，往 往还需要检测和控制拧紧力矩，使自动装配机构复杂。 单轴工作头应用较多。 装配零件送入贮料器的动作以及装配完成后卸下产品和部件的动作常 按比较低的自动化程度考虑。 装配质量的检验 部件的位置偏差 运动件的灵活性 不合格件的调整和剔除的自动化程度可低一些，有些可手工完成， 使自动检验机构不致过于复杂。
2017/11/1
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国内外自动装配情况
美国
自动装配机（线）拥有最多的国家。 已经形成的自动装配线、生产的自动装配机已有一定的通用程度。 最多的行业——电机电器、汽车、运输机械、仪器仪表、金属制品 ——占美国自动装配线的70%以上。 应用自动装配技术比较晚。 上世纪50年代开始在轴承行业设计和建立——球轴承自动装配线 在电机电器、通讯器材行业应用最多。
2017/11/1
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装配过程的可靠性问题
前行加工过程的可靠性 是保证自动装配可靠性的前提。 要有合格的装配主体件，在装配之前应检测 保证装配零件质量的可靠性 占装配零件比例很大的标准件——外购件，并不是百分之百的合格。 外购来的标准件中，可能混有料头、不同规格件、缺螺纹或缺孔件等， 对这些零件如不采取周密措施进行检验，往往是产生各种故障的根源。 ex 在摇杆轴上套装摇杆、环、垫圈、卡环等零件 在一个工位上装配零件20个，节拍6秒， 一分钟给送零件200个 若废品率为 1%，一分钟内就有两次事故的概率——就没法工作。 ——对装配零件，特别是标准件，必须进行检验和分选。 通过附加的检验装置提高可靠性
技术上的 复杂性 主要原因 机械结构 方面因素
机械产品的装配过程包含了很多复杂的装配动 作，这些动作用手工完成时，除耗费体力外，一 般并不难实现。 但当采用自动化装置来代替人工操作时，就需 要相当复杂的要求工作准确稳定的机构和可靠的 控制系统，才能实现。 许多机械产品，在装配结构和零件结构方面， 还不适应自动装配的要求。
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二、自动装配工艺过程分析
1、自动装配条件下的零件结构工艺性 2、自动装配工艺设计的一般要求
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1、自动装配条件下的零件结构工艺性 (1)便于自动给料 DFA
零件的几何形状力求对称，便于定向处理； 使零件不对称程度合理扩大，以便自动定向时能利用其不
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1、装配过程自动化的目的及意义
装配过程是机械制造过程中必不可少的环节，在大批大量生产 中，常需完成大量而且复杂的装配操作。其作业特点是： 装配工人往往在长时间内重复单纯、强度比较大的工作， 与切削加工过程相比，劳动生产率要相对低得多。 目的及意义
保证产品装配质量 提高生产率 降低生产成本，改善劳动条件
对称性，如重量、外形、尺寸等的不对称性； 使零件的一端做成圆弧形，这样易于导向； 某些零件自动给料时，必须防止缠在一起。如有通槽的零 件，宜将槽的位置错开；具有相同内外锥度表面时，应使内 外锥度不等，以防套入“卡死”。
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改进坯件自动上料的结构工艺性
应用对象 轴承、电机电器、汽车、发动机、自行车、手表、通讯器材 装配对象——小型部件和产品
自动检测方面 只起分选作用——不合格件排出或发出信号 对重复动作的修正，有待开发
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3、实现装配自动化的基本条件
生产纲领稳定，年产量大，批量大、零部件标准化通用化程度高； 实现自动化后，经济上合理、生产成本低——提高市场竞争力； 产品具有良好的装配工艺性——保证装配质量；
第六章 装配过程自动化
一、概述 二、自动装配工艺过程分析 三、自动装配机与自动装配线 四、自动装配实例
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一、概述
1、装配过程自动化的目的及意义 2、装配过程自动化的现状 3、装配过程自动化的条件 4、装配过程自动化的内容
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2017/1动化的现状
机械产品的装配工作量 占整个产品制造工作量的20～70% 国外到现在为止，也只有不到30%的机电产品实现了装配自动化。 即使在美国和日本，自动装配机与金属切削机床相比，也仅为1:100， 装配的费用占54%。
为什么装配自动化技术发展缓慢？
结构简单，装配件少，装配基准面与主要配合面形状规则，装配
定位精度容易保证，容易达到配合精度，对运动副容易分选，容 易自动定向；
对装配过程中，重复动作多、劳动强度大或影响操作者身体健康
的作业，为了改善劳动条件，应实现自动化。
2017/11/1
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4、装配自动化的基本内容
零件自动定向和供料 零件向基件上装入 零件之间或零件与组件之间的自动联接和紧固 装配组件在工序间自动输送 自动检验 其他辅助工作——分选、清洗、涂油、包装
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中国
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应用特点
装配自动化的三个主要组成部分： 自动给料 自动传送 自动装配作业 装配作业自动 化程度 清洗、分选、螺纹拧紧最高； 装入、压入过盈连接其次； 螺纹件的对准和拧入较差。
以直进式同步传送为多 装配线结构形式 间歇传送型远多于连续传送型 非同步式传送尚未见成功例子