汽车车身结构设计技术与方法
乘用车车身零部件轻量化设计典型案例
乘用车车身零部件轻量化设计典型案例随着环境保护意识的提高和汽车工业的快速发展，乘用车的车身零部件轻量化设计成为了汽车制造业的一个重要课题。
轻量化设计不仅可以降低车辆的整体重量，提高燃油经济性，还可以减少对环境的影响。
下面将介绍几个乘用车车身零部件轻量化设计的典型案例。
1. 利用高强度材料：使用高强度的材料可以在不增加重量的情况下提高零部件的强度和刚性。
例如，许多乘用车现在采用了高强度钢材来替代传统的钢材。
高强度钢材可以提供相同强度的零部件，但重量更轻。
此外，还有一些先进的复合材料，如碳纤维增强塑料（CFRP）和铝合金等，也被广泛应用于车身零部件的制造中。
2. 结构优化设计：通过采用结构优化设计方法，可以将零部件的结构进行优化，以减少不必要的材料使用，从而降低整体重量。
例如，在车身的设计过程中，可以使用拓扑优化方法来确定最佳的结构形状，以最小化材料的使用量。
3. 部分集成设计：通过将不同的零部件进行部分集成设计，可以减少连接部件的数量，降低整体重量。
例如，一些车辆现在采用了一体成型的车顶和车身侧板设计，通过减少连接接口，可以减轻车身重量。
4. 利用轻量化技术：现代乘用车越来越多地采用一些先进的轻量化技术来设计车身零部件。
例如，采用铝合金替代传统的钢材可以显著减轻车身重量。
此外，还有一些其他的轻量化技术，如混合材料结构、可变厚度设计和3D打印等，也被广泛应用于乘用车的车身零部件设计中。
总之，乘用车车身零部件轻量化设计是当前汽车制造业的一个重要课题。
通过使用高强度材料、结构优化设计、部分集成设计和轻量化技术等方法，可以实现乘用车的轻量化，降低车辆油耗，减少对环境的影响。
这些典型案例的应用不仅可以提高汽车的性能和节能性，还可以为未来的汽车制造业发展提供借鉴和启示。
汽车车身结构设计模块刚性和轻量化的平衡
汽车车身结构设计模块刚性和轻量化的平衡汽车车身结构设计一直是汽车制造领域的重要课题之一。
在汽车制造中，车身结构不仅要承载车辆的各种动态和静态荷载，同时还需要具备一定的刚性和轻量化特性。
如何在这两方面进行平衡，是汽车设计工程师们长期面临的挑战。
首先，让我们来看一看车身结构设计中的刚性要求。
汽车在行驶过程中会受到各种来自路面、转向、制动等方面的力的作用，而车身结构的刚性决定了车辆在受到这些外力的时候是否会产生过大的变形或者振动。
因此，一个具有良好刚性的车身结构能够提高汽车的稳定性和操控性，保障乘客的安全。
为了加强车身结构的刚性，汽车设计工程师们通常会使用高强度材料或者通过增加结构件来强化车身的整体刚性。
然而，在追求刚性的同时，轻量化也是汽车设计中一个至关重要的考虑因素。
轻量化不仅能够降低汽车的整体重量，提高燃油经济性，还可以减少对环境的污染。
轻量化设计通常采用了更轻的材料，如铝合金、碳纤维等，以替代传统的钢材结构。
此外，一些先进的制造工艺和设计技术也能够帮助汽车设计师们在轻量化的同时保证车身结构的强度和安全性。
为了实现刚性和轻量化的平衡，汽车设计工程师们需要在设计过程中进行全面综合的考虑。
他们需要根据车辆的使用环境、功能要求、材料特性等因素来确定最佳的车身结构设计方案。
在这个过程中，结构优化和仿真技术是非常重要的工具。
通过结构优化，工程师们可以在不断调整设计方案的过程中找到一个最佳的平衡点。
而通过仿真技术，他们可以对车身结构的性能进行全面的评估，发现潜在的问题并提出改进方案。
此外，汽车制造领域的快速发展也为实现刚性和轻量化的平衡提供了更多的机会。
新材料、新工艺的应用不断推动着汽车设计与制造的技术水平提升。
例如，3D打印技术可以以更加灵活的方式制造出复杂形状的零部件，从而减少材料浪费，提高结构的刚性和轻量化水平。
此外，智能制造技术的应用也为汽车制造业带来了新的发展机遇，可以更加精确地控制材料的使用和工艺的执行，从而实现更加优化的车身结构设计。
轻型货车车架设计讲解
汽车车身结构与设计课程设计题目轻型货车车架设计班级M11车辆工程姓名刘符利学号 **********指导教师智淑亚2014年12摘要本设计课题是关于轻型载货汽车的车架设计。
所设计的车架结构形式是前后等宽的边梁式车架，其中纵梁和横梁的截面形状都采用槽型，纵梁与横梁通过焊接连接。
本说明书涉及了现阶段载货汽车技术的发展趋势，以及国内外载货汽车车架的发展状。
关键词：轻型货车、车架、设计1 绪论1.1概述汽车车架是整个汽车的基体，是将汽车的主要总成和部件连接成汽车整体的金属构架，对于这种金属构架式车架，生产厂家在生产设计时应考虑结构合理，生产工艺规范，要采取一切切实可行的措施消除工艺缺陷，保证它在各种复杂的受力情况下不至于被破坏。
车架作为汽车的承载基体，为货车、中型及以下的客车、中高级和高级轿车所采用，支撑着发动机离合器、变速器、转向器、非承载式车身和货箱等所有簧上质量的有关机件，承受着传给它的各种力和力矩。
为此，车架应有足够的弯曲刚度，以使装在其上的有关机构之间的相对位置在汽车行驶过程中保持不变并使车身的变形最小；车架也应有足够的强度，以保证其有足够的可靠性与寿命，纵梁等主要零件在使用期内不应有严重变形和开裂。
车架刚度不足会引起振动和噪声，也使汽车的乘坐舒适性、操纵稳定性及某些机件的可靠性下降。
本说明书只是叙述非承载式车身结构形式中单独的车架系统。
承载式汽车，前、后悬架装置，发动机及变速器等传动系部件施加的作用力均由车架承受，所以，车架总成的刚性、强度及振动特性等几乎完全决定了车辆整体的强度、刚度和振动特性。
设计时在确保车架总成性能的同时，还应对车架性能和匹配性进行认真的研究。
车架结构很多都是用电弧焊焊接而成，容易产生焊接变形。
在设计方面对精度有要求的部位不得出现集中焊接，或者从部件结构方面下工夫，尽量确保各个总成的精度。
另外，与其他焊接方法相对比，采用电弧焊的话，后端部容易出现比较大的缺口，出现应力集中现象。
汽车车身设计技术的进步及其与国外的差距
汽车车身设计技术的进步及其与国外的差距一、十五年来我国汽车车身设计技术的进步1．前期开发（概念设计）（1）认识了前期开发的重要性过去对产品的前期开发重视不够。
近年来随着改革开放的深入,与国外技术交流的增多，我国对产品的概念设计已有了认识上的提高，并正在工作实践中贯彻执行。
譬如，过去产品开发是从设计任务书开始的，而设计任务书的形式比较草率。
一些产品由于前期工作做的不充分，致使产品开发出来以后带着许多先天不足。
有些产品设计时只顾追求先进，投产时仍不具备条件，保证不了质量，甚至投产后还要下马。
CA141车投产时装卤素前大灯，后来因为寿命低而又被迫改为白炽灯。
现在开发的新产品比较注意先进性与可行性之间的关系。
为了提高灯具的水平，国内相关行业也在提高，注意到与主机厂的同步开发。
目前曰本与德国的公司都在中国设厂，对国内的灯具行业是一个大的推动。
一个产品从孕育方案到形成一个明确的概念，直至体现到可展示的概念车上，要经过几周到一年多的时间。
在这一段时间里，要做市场调查，预测投入市场后的竞争力如何，成本估算时从投入产出比进行分析，企业会不会赢利。
对企业的设备状况，资源的利用情况，新投入多少？对产品的选型要非常慎重，产品的设计指标是否先进。
与国内外同类车型的对比分析，是否达到先进水平，做到知己知彼。
要经过大量试验、测绘、分析，掌握产品的情况。
对于产品的形体要精心布置，现代汽车是一个多学科技术的集合体，就汽车车身而言，涉及到空气动力学、人机学、结构力学、机械工程学、材料学、美学等等。
（2）改进了设计流程过去产品设计主要流程是美术效果图，1:5～1:1油泥模型北京汉阳，主图板，产品图，样板，主模型，提供给工艺制造部门的主要依据是图纸、样板、主模型。
车身曲面的表达是用制表面的方法，手工绘制。
现在的产品设计比过去有很大提高，由计算机的辅助，已不再绘制过去那样1:1主图板了。
已把设计师从繁重的主图板工作中解放出来。
80年代一汽引进了曰本三菱公司的FK驾驶室技术，那时过渡到线图，线图绘制在薄膜板上，可以站着画，画好图可以卷起来，可以复制传递给下道工序。
汽车车身结构与设计
第一章车身概论随着国民经济的发展，汽车已成为极为重要的交通运输工具和现代社会的象征，汽车工业在带动其它各行业的发展中，已日益显示出其作为支柱产业的作用。
车身，作为汽车上的三大总成之一，已越来越引起人们的注意，并越来越处于主导地位。
（发动机、底盘、车身）据统计：客车、轿车、专用车——车身质量占整车整备质量的40～60%；货车——车身质量占整车整备质量的16～30%；各类车身的制造成本，则高于上述比例。
车身的定义：运送人、货物或各种生产、生活资料的具有特定形状的结构。
车身的特点：10、是使生产工艺、壳体力学、人体工程学、工业设计、材料学、运输学、心理学、经济学、销售学等众多各不相同的学科紧密地联系在一起的工业产品，是技术与艺术相结合的产物；20、车身的发展取决于科学技术水平和物质技术条件；舒适性30、与人们的生活、生产密切相关货物完整性保护乘员安全40、汽车的更新换代，关键在车身；50、车身是汽车工业中一个最年轻而又发展迅速的分支；60、整车生产能力的发展取决于车身的生产能力，汽车的更新换代在很大程度上决定于车身；70、对销售和用户心理有着极其重要的影响；80、技术密集型和劳动密集型相结合的产品：技术密集型——大量采用最尖端技术，机械化、自动化程度很高——自动加工、装配线、机械手、机器人等；劳动密集型——相当一部分仍需手工完成——车身钣金件的手工打磨、补焊、涂胶、内饰及附件装配等。
可以说，汽车工业发展到现在（支柱产业），其重中之重为车身。
车身代表了一个国家的汽车工业水平，要求高、投资大、技术难度大。
车身技术的开发历来为发达国家所重视。
我国车身技术的发展可以说是近二十年的事，水平十分落后，尚不完全具备设计开发能力，任务十分艰巨。
但近年来，通过技术引进，合资合作，特别是几大轿车基地的建设，已使我国的车身技术有了很大的发展。
§1-1 车身的演变轿子→轿式马车→汽车车身。
早在5000年前的古代，世界上就有轿子出现，成为奴隶主或有一定地位的人的乘坐工具；3000年前，随着动物的训化，牛车、马车开始出现。
汽车产品设计制造中CAE技术的运用
汽车产品设计制造中CAE技术的运用随着汽车工业的不断发展，汽车产品的设计和制造也在不断追求更先进的技术和工艺。
在汽车产品设计制造过程中，CAE（Computer Aided Engineering）技术的运用日益广泛，成为汽车设计制造过程中不可或缺的重要技术工具。
本文将从CAE技术的定义、优势、应用和发展趋势等方面进行探讨，以期更加深入了解CAE技术在汽车产品设计制造中的作用和意义。
一、CAE技术的定义CAE（Computer Aided Engineering）是指使用计算机进行工程设计、分析和制造的技术手段。
它是一种工程设计和分析的方法，利用计算机进行模拟和仿真，以辅助工程师进行设计和分析，从而提高产品的质量和性能，减少成本和时间。
CAE技术以其快速、精确、可靠的特点，为工程师提供了强大的工具和支持，成为汽车产品设计制造中不可或缺的技术手段。
1. 减少试验验证次数：CAE技术可以通过仿真和模拟的手段，快速准确地分析产品的性能和行为，减少了试验验证的次数，节省了时间和成本。
2. 优化设计方案：通过CAE技术，工程师可以多方面、多角度地对产品进行分析和评估，优化设计方案，提高产品的质量和性能。
3. 提高产品的可靠性：CAE技术可以对产品进行可靠性分析，预测产品的寿命和损耗，帮助工程师提前发现问题，减少故障率。
4. 辅助制造工艺：CAE技术可以进行成型、焊接、装配等工艺仿真，帮助制造工程师优化工艺流程，提高生产效率和质量。
5. 提高市场竞争力：通过CAE技术的运用，可以加快产品的研发周期，提高产品的质量和性能，从而提升企业在市场竞争中的地位和声誉。
1. 结构分析：CAE技术可以对汽车的车身、底盘、发动机等部件进行结构分析，评估其强度、刚度、稳定性等性能，为产品设计和制造提供重要的参考依据。
2. 疲劳分析：汽车在长期使用过程中会受到不同方向的载荷作用，CAE技术可以对汽车的零部件进行疲劳分析，预测零部件的寿命和损耗，提高产品的可靠性和安全性。
轿车车身的设计与开发流程说明书
轿车车身的设计及开发流程说明书第一章：轿车车身设计要素轿车车身设计要素，亦是从事车身设计工作时，设计人员所必须考虑的方面和重点解决的关键技术，是提高车身设计质量的关键容。
全面掌握、研究和应用车身的设计要素，是设计人员应具备的基本技能。
从现代轿车车身设计的角度出发，汽车产品的设计要素主要表现在如下几个方面：1．车身外形设计方面⑴车身空气动力特性要素⑵车身尺寸确定的人体尺寸要素⑶车身外形设计、饰造型的美学要素⑷外形的结构性和装饰的功能性要素2．车身室布置设计方面⑴人体工程要素，包括人体尺寸、人体驾驶和乘坐姿势、人体操纵围、人眼视觉和视野、人车视野、人体运动特征、人体的心理感觉等。
⑵车身部设计的安全保护要素。
3．车身结构设计方面⑴结构设计的强度、刚度要求；⑵轻量化设计要素，包括结构合理性和合理选材；⑶结构设计的安全性要素⑷车身防腐蚀设计设计要素⑸车身密封性设计要素⑹结构设计的制造工艺性要素4．产品开发方面⑴产品开发的市场性要素；⑵系列化产品发展要素；⑶生产、工艺继承性要素。
第二章：整车开发流程随着汽车设计技术及手段的发展特别是现代工程技术方法的飞速进步，日益成熟的CAD/CAE/CAM一体化产品开发技术在轿车车身设计领域的应用，轿车设计方逐步由传统的设计方法向着以大大缩短产品开发周期和提高产品设计精度方面转变。
一般来说，整车开发时间为三年，由于市场竞争的日趋激烈，为抢夺有限的市场资源，整车开发时间逐渐缩短，更新换代非常平凡，稍微大一点的公司每年基本上要推出1款新车，有些汽车生产公司一年还有好几辆，以前的开发流程已经不能满足现代社会汽车设计的要求，根据最新的时间概念，设计一款全新的轿车，从项目成立到小批量生产，最快的大概只需18个月的时间了。
一、第一项目开发流程图：从时间的需求角度来说，大致时间安排如下（从立项日开始）：天天30天75天120天140天190天240天310天360天480天500天540天600天二、第二项目开发流程图：从主要节点出发注：此处Test/试验包括一下部分（当然，这些试验不可能在较短的时间完成）：1．安全气囊的匹配试验2．电喷系统、ABS、匹配试验3．排气系统、悬挂系统、转向、制动等系统匹配试验4．整车碰撞试验，国家强检及3C认证试验5．相关零部件的性能、寿命试验第三章：项目开发流程1、项目策划阶段1.1在项目概念批准之前，项目经理应协助销售公司市场部做好市场调研，提交《新产品市场调研报告》。
车体结构设计中应注意的主要问题
车体结构设计中应注意的主要问题在当今世界，随着科技的不断进步和人们对交通工具要求的日益提高，车体结构设计已经成为了一项至关重要的工程任务。
以下围绕车体结构设计中的主要问题展开讨论，旨在明确设计过程中的关键要素，以期为相关领域的工程师和技术人员提供有价值的参考。
一、车体结构设计的目标与原则车体结构设计的主要目标是确保车辆在各种工况下都具有足够的强度、刚度和稳定性。
此外，还要关注轻量化、舒适性和美观性等要素。
为达成这些目标，设计中需遵循以下原则：1.确保安全性：车体结构设计必须满足对乘员的保护要求，避免在碰撞过程中对乘员造成严重伤害。
2.追求轻量化：通过优化材料和结构，降低车体重量，从而提高车辆的动力性和燃油经济性。
3.保持舒适性：车体结构设计应尽量减少振动和噪音，为乘员提供舒适的乘车环境。
4.满足美观性：外观设计要符合大众审美，展现出品牌特色和个性风格。
二、车体结构设计的主要问题及解决策略1.结构优化与材料选择结构优化是车体结构设计中的核心问题。
合理的结构能使车体在承受各种载荷时保持稳定，同时减轻重量。
采用先进的有限元分析（FEA）和优化算法，可以对车体结构进行精细化分析，找出最优设计方案。
材料选择也是关键环节。
高强度钢、铝合金和复合材料等具有优良的力学性能和轻量化特性，应根据实际需求进行合理选用。
例如，高强度钢适合用于制造要求高强度和碰撞安全性能好的结构件；铝合金具有质量轻、耐腐蚀等优点，适用于外观覆盖件和内装件；复合材料则因其强度高、成型性好而广泛应用于高性能跑车和新能源汽车的车身制造。
2.碰撞安全性设计碰撞安全性是评价车体结构设计的重要指标之一。
设计时需充分考虑碰撞过程中的能量吸收与传递路径，以确保乘员舱的完整性及对乘员的保护。
主要措施包括：设计合理的碰撞吸能结构，以有效地吸收碰撞能量；优化乘员舱结构，使其在碰撞时保持稳定；采用安全气囊、安全带等被动安全装置，降低乘员受伤风险。
3.动态特性与振动控制车体结构的动态特性直接影响车辆的平顺性和稳定性。
汽车白车身结构介绍
汽车白车身结构介绍汽车白车身概述汽车白车身，即不带上车身颜色的车身，是指车身骨架及外壳的基础结构。
白车身的制造流程决定了车身结构的稳定性和安全性，同时也对车身的外观和驾驶体验有着重要影响。
本文将对汽车白车身的主要结构、制造材料和优缺点进行介绍。
汽车白车身结构汽车白车身的结构包括底盘、悬挂系统、车轮、车体集成、车门、车窗、车顶和尾灯等部分。
其中，底盘和悬挂系统是车身结构的主要组成部分。
底盘是车身的支撑结构，通过底盘上的框架和横梁确保车身的结构强度和稳定性。
悬挂系统则起到缓解道路震动和保障车辆平稳行驶的作用。
车体集成是指车身的整体结构，包括车顶、车门、车窗和尾灯等部分。
集成结构设计主要考虑的是车身结构的稳定性和安全性，同时也考虑到车身外观和车内空间的平衡。
汽车白车身制造材料汽车白车身的制造材料主要包括钢铁、铝合金和碳纤维等。
钢铁是传统汽车白车身的主要制造材料，其优点是价格便宜、机械强度高、易于加工和焊接。
然而，钢铁的缺点也很明显，主要包括重量大、抗腐蚀性能差和车身刚性难以优化等。
因此，钢铁逐渐被更轻量化的铝合金和碳纤维等材料所取代。
铝合金具有重量轻、强度高、安全性好的优点，同时也具有优良的抗腐蚀性能。
铝合金可以通过冲压和铸造等工艺制造，因此在车身结构设计方面有更多的自由度。
然而，铝合金的缺点是材料成本较高，同时也需要更高的制造难度和技术要求。
碳纤维具有重量轻、强度高、韧性好的特点，是目前最先进的汽车白车身制造材料之一。
碳纤维的制造需要涉及高技术和高成本，因此应用范围相对较窄。
同时，碳纤维在易碎性和耐热性等方面也存在着一定的问题。
除此之外，还有一些新型制造材料正在研发中，如复合材料和金属泡沫等。
这些材料可以通过不同的生产工艺和组合形式实现更轻量化、更高强度和更优化的车身结构设计。
汽车白车身制造技术汽车白车身制造技术的发展水平决定了汽车结构设计的实用性和可靠性。
目前，主流的汽车白车身制造技术主要包括以下几种：•冲压：将钢板或铝板放入模具中进行冲压，将板材成型。
汽车制造与试验技术专业课程
汽车制造与试验技术专业课程
汽车制造与试验技术专业课程通常包括以下几个方面的内容：
1. 汽车构造与设计：学习汽车的基本构造和设计原理，包括车身结构、底盘系统、传动系统等。
2. 汽车制造工艺学：学习汽车制造的工艺流程和方法，包括车身焊接、喷涂、装配等。
学生将了解汽车制造过程中的各种工艺和技术。
3. 汽车故障诊断与维修：学习汽车故障诊断的原理和方法，包括使用故障诊断仪器和工具进行故障排查。
学生将学习汽车维修的基本技能和方法。
4. 汽车试验技术：学习汽车试验的原理和方法，包括车辆动力性能测试、悬挂系统试验、制动系统试验等。
学生将了解汽车试验的基本流程和技术要求。
5. 汽车电子技术：学习汽车电子控制系统的原理和技术，包括发动机控制系统、车身电子系统、车载通信系统等。
学生将学习汽车电子系统的故障诊断和维修。
6. 汽车节能与环保技术：学习汽车节能与环保技术的原理和方法，包括燃油经济性改进、尾气净化技术等。
学生将了解汽车节能与环保的相关政策和标准。
7. 汽车安全技术：学习汽车 passiflora 系统的原理和技术，包
括主动安全系统和被动安全系统。
学生将了解汽车安全技术的发展趋势和应用。
这些课程将为学生提供汽车制造与试验技术领域的专业知识和技能，为他们日后在汽车制造、汽车维修和汽车试验领域的工作做好准备。
汽车制造四大工艺简介..
冲压生产线，由多台压机构成
传输机械手
冲压工艺
冲压技术在汽车制造业占有重要地位
据统计，汽车上有60%～70%的零件是用冲压工艺生产出来的。因此， 冲压技术对汽车的产品质量、生产效率和生产成本都有重要的影响。 冲压是一种金属加工方法，它是建立在金属塑性变形的基础上，利用 模具和冲压设备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而 获得一定形状、尺寸和性能的零件(冲压件)。冲压工序按加工性质的 不同，可以分为两大类型：分离工序和成形工序。 一、冲裁：使板料实现分离的冲压工序(包括冲孔、落料、修边、剖 切等)。 二、弯曲：将板料沿弯曲线成一定的角度和形状的冲压工序。 三、拉深：将平面板料变成各种开口空心零件，或把空心件的形状、 尺寸作进一步改变的冲压工序。 四、局部成形：用各种不同性质的局部变形来改变毛坯或冲压成形工 序(包括翻边、胀形、校平和整形工序等)。
冲压工艺的特点及冲压工序的分类
冲压工序可分为四个基本工序：
冲压工艺
几种汽车覆盖件的冲压工艺
汽车覆盖件的冲压工艺，通常都是由拉深、修边冲孔、翻边整三个基本工序组 成；有的还需要落料或冲孔，有的需要多次修边、冲孔或翻边，有的工序还可 以合并。因此，对于一个具体的汽车覆盖件来说，要确定其冲压工艺，就必须 具体地分析该零件的形状、结构、材料和技术要求，结合生产批量(纲领)和生 产设备条件，才能最后确定。 物件名称 制作简图 冲压工艺过程
材料消耗工艺定额明细表
材料消耗工艺定额汇总表
零部件转移卡
填写各装配工序零、部件图号（代号）名称规格等的一种工艺。
cae优化案例
cae优化案例CAE优化是指通过计算机辅助工程技术，对产品进行优化设计，以提高产品的性能和质量。
在实际生产中，CAE优化已经成为了一种必不可少的工具。
下面列举了10个CAE优化案例，以便更好地了解CAE优化的应用。
1.汽车车身结构优化汽车车身结构优化是CAE优化的一个重要应用领域。
通过CAE技术，可以对汽车车身结构进行优化设计，以提高车身的强度和刚度，从而提高汽车的安全性和稳定性。
2.飞机机翼结构优化飞机机翼结构优化是CAE优化的另一个重要应用领域。
通过CAE 技术，可以对飞机机翼结构进行优化设计，以提高机翼的强度和刚度，从而提高飞机的飞行性能和安全性。
3.电子产品散热优化电子产品散热优化是CAE优化的一个重要应用领域。
通过CAE技术，可以对电子产品的散热系统进行优化设计，以提高产品的散热效率，从而提高产品的稳定性和寿命。
4.建筑结构优化建筑结构优化是CAE优化的另一个重要应用领域。
通过CAE技术，可以对建筑结构进行优化设计，以提高建筑的强度和稳定性，从而提高建筑的安全性和耐久性。
5.船舶结构优化船舶结构优化是CAE优化的一个重要应用领域。
通过CAE技术，可以对船舶结构进行优化设计，以提高船舶的强度和稳定性，从而提高船舶的安全性和航行性能。
6.机械零件优化机械零件优化是CAE优化的另一个重要应用领域。
通过CAE技术，可以对机械零件进行优化设计，以提高零件的强度和耐久性，从而提高机械设备的性能和寿命。
7.医疗器械优化医疗器械优化是CAE优化的一个重要应用领域。
通过CAE技术，可以对医疗器械进行优化设计，以提高器械的性能和安全性，从而提高医疗设备的效率和可靠性。
8.电力设备优化电力设备优化是CAE优化的另一个重要应用领域。
通过CAE技术，可以对电力设备进行优化设计，以提高设备的效率和可靠性，从而提高电力系统的稳定性和安全性。
9.航空发动机优化航空发动机优化是CAE优化的一个重要应用领域。
通过CAE技术，可以对航空发动机进行优化设计，以提高发动机的性能和效率，从而提高飞机的飞行性能和安全性。
先进的车身结构设计提升汽车抗翻滚能力的核心技术
先进的车身结构设计提升汽车抗翻滚能力的核心技术汽车作为现代交通工具的重要组成部分，车辆的安全性一直是人们关注的焦点。
而在车辆的安全性能中，抗翻滚能力是至关重要的一项指标。
随着社会的发展和技术的进步，先进的车身结构设计成为提升汽车抗翻滚能力的核心技术。
本文将深入探讨这方面的研究和应用。
一、车身结构设计对汽车抗翻滚能力的影响车身结构设计是汽车整车设计的核心内容之一，它直接影响着汽车的各项性能指标，包括抗翻滚能力。
先进的车身结构设计可以通过降低重心、提高车身刚度等手段来增强车辆的抗翻滚能力。
下面将重点介绍两个方面的设计方法。
1. 降低重心重心是指车辆质心与地面连接的垂直线的位置。
降低车辆的重心可以有效地提升其抗翻滚能力。
具体设计上，可以通过降低底盘高度、采用低重心的发动机布局等方式来降低重心。
此外，合理布置车辆的重要部件，如燃油箱、发动机、车身框架等，也可以实现重心的降低。
2. 提高车身刚度车身刚度是指车身在承受各种外力作用下的变形程度。
提高车身的刚度可以有效地增强车辆的抗翻滚能力。
常见的方法包括增加材料强度、增加构件的数量和尺寸、采用抗拉剪性能好的材料等。
此外，还可以通过优化车身结构形式，如加强横梁、加固车门柱等方式来提高车身的刚度。
二、先进技术在车身结构设计中的应用随着科技的不断进步，先进技术在车身结构设计中得到了广泛应用，为提升汽车抗翻滚能力提供了强大的支持。
下面将重点介绍几种先进技术在车身结构设计中的应用情况。
1. 车身材料的创新应用传统的汽车车身结构设计多采用钢材作为主要材料，而随着轻量化的要求和材料科学的进步，高强度钢、铝合金、碳纤维复合材料等新型材料逐渐应用于车身结构设计中。
这些材料具有优异的强度和刚度，可以在不增加车身重量的前提下提高车辆的抗翻滚能力。
2. 模拟仿真技术的应用模拟仿真技术是车身结构设计中不可或缺的一项工具。
通过建立准确的数学模型和应用相应的仿真软件，可以对车身结构进行全面的仿真分析，评估其在不同工况下的抗翻滚性能。
先进的车身结构设计提升汽车碰撞安全性的核心技术
先进的车身结构设计提升汽车碰撞安全性的核心技术车身结构设计在汽车碰撞安全性方面起着至关重要的作用。
随着科技的不断进步，先进的车身结构设计也在不断发展，以提升汽车碰撞安全性的核心技术。
本文将介绍一些先进的车身结构设计技术，并探讨其如何提升汽车碰撞安全性。
1. 高强度材料的运用先进的车身结构设计使用高强度材料，如高强度钢、铝合金等。
这些材料具有更高的抗拉强度和韧性，能够吸收碰撞时产生的冲击力，减小车身的变形。
同时，高强度材料还可以降低车身重量，提高运动性能和节能性。
2. 多层抗冲击设计先进的车身结构设计采用多层抗冲击设计，通过将车身分为多个不同厚度的板材，增加车身的强度和稳定性。
这种设计能够分散碰撞时的力量，减轻乘员的伤害。
3. 部件的吸能设计在车身结构设计中，吸能设计是关键的一环。
通过设计车身的各个部件，使其在碰撞时能够吸收并分散能量，减小乘员的受伤风险。
这些吸能部件包括前保险杠、车门、车身柱等。
4. 预测性碰撞安全系统先进的车身结构设计还包括预测性碰撞安全系统。
这些系统通过利用传感器和计算机技术，能够提前识别碰撞风险，并采取相应的措施来保护乘员的安全。
例如，预测性碰撞安全系统可以自动紧急制动或调整车身结构，以减少碰撞对乘员的影响。
5. 主动安全系统的整合先进的车身结构设计还需要与主动安全系统进行整合，以进一步提升碰撞安全性。
主动安全系统包括刹车辅助系统、稳定控制系统等，它们能够在碰撞之前或碰撞发生时主动采取措施来防止事故或减小事故的伤害。
通过以上几个方面的先进车身结构设计，汽车的碰撞安全性得到了极大的提升。
这些技术在现实中得到了广泛应用，并且不断进行研究和改进，以满足日益增长的安全需求。
因此，先进的车身结构设计必将成为未来汽车行业发展的重要方向之一。
总之，先进的车身结构设计是提升汽车碰撞安全性的核心技术。
通过采用高强度材料、多层抗冲击设计、吸能设计、预测性碰撞安全系统以及主动安全系统的整合，汽车可以在碰撞时减小乘员的伤害风险。
车身制造工艺(3篇)
第1篇随着汽车工业的快速发展，车身制造工艺作为汽车制造过程中的重要环节，其技术水平和质量直接影响到汽车的整体性能和安全性。
本文将从车身制造工艺的概述、主要工艺流程、关键技术和质量控制等方面进行详细阐述。
一、车身制造工艺概述车身制造工艺是指将车身零件按照一定的顺序和方法，通过各种加工设备和工艺手段，将其组装成完整车身的过程。
车身制造工艺主要包括车身焊接、车身涂装、车身装配等环节。
车身制造工艺的发展经历了从手工制作到自动化生产的过程，其技术水平和自动化程度不断提高。
二、车身制造工艺流程1. 车身焊接车身焊接是车身制造工艺的核心环节，主要包括车身结构焊接、车身覆盖件焊接和车身骨架焊接。
车身结构焊接是指将车身骨架的各个零件通过焊接连接成整体；车身覆盖件焊接是指将车身覆盖件与车身骨架焊接在一起；车身骨架焊接是指将车身骨架的各个零件焊接成一体。
2. 车身涂装车身涂装是车身制造工艺的另一个重要环节，主要包括底漆、中涂漆和面漆的涂装。
底漆起到防锈、防腐的作用；中涂漆起到增强车身涂层附着力、提高车身涂层耐候性的作用；面漆起到美化车身外观、提高车身涂层耐久性的作用。
3. 车身装配车身装配是指将车身焊接、涂装后的各个零件按照一定的顺序和方法组装成完整车身的过程。
车身装配主要包括车身内饰装配、车身外饰装配、车身电气系统装配等。
三、车身制造关键技术1. 自动化焊接技术自动化焊接技术是车身制造工艺的核心技术之一，主要包括激光焊接、电阻点焊、气体保护焊等。
自动化焊接技术可以提高焊接质量，提高生产效率，降低生产成本。
2. 高精度冲压技术高精度冲压技术是车身制造工艺的基础，主要包括冷冲压、热冲压等。
高精度冲压技术可以提高车身覆盖件的尺寸精度和形状精度，为后续的焊接、涂装等环节提供保障。
3. 车身涂装技术车身涂装技术是车身制造工艺的关键技术之一，主要包括电泳涂装、喷涂涂装等。
车身涂装技术可以提高车身涂层的附着力、耐候性、耐腐蚀性等性能。
车身结构认识个人总结
车身结构认识个人总结车身结构是指整个汽车的车身部分，包括车顶、车门、车窗、车身底盘等。
车身结构的设计和制造对于汽车的性能、安全性和经济性都具有重要影响。
在这里，我将个人对车身结构的认识总结如下：1. 车身结构的种类根据结构形式的不同，车身结构可以分为承载式结构和非承载式结构。
承载式结构是指整个车身的结构能够承受并分散来自引擎、悬挂系统等的力与压力，使车身有较高的刚度和稳定性。
非承载式结构指的是安装在车身上的各个部件，如车门、车窗等，主要起到美观和保护车内空间的作用。
2. 车身材料的选择车身结构的材料选择直接影响到汽车的性能和安全性。
常见的车身材料包括钢铁、铝合金和碳纤维等。
钢铁是最常用的车身材料，它具有良好的刚性和承载能力，但相对较重。
铝合金在造车过程中广泛应用，它具有较高的强度和轻量化的优势。
碳纤维是一种新兴的车身材料，具有高强度和良好的耐腐蚀性，但价格较高。
3. 前、中、后柱的作用车身结构中的前、中、后柱起到了车身支撑和稳定的重要作用。
前柱通常作为起点柱，连接车顶和车身底盘，承受来自引擎和悬挂系统的力。
中柱连接车门和车顶，是车身结构的重要支撑点。
后柱则连接车尾和车顶，起到固定车尾的作用。
这些柱的稳定性和强度直接影响到整个车身的安全性和稳定性。
4. 车身结构的碰撞安全性车身结构在碰撞事故中起到保护车内乘员和减少撞击力的作用。
合理的车身结构设计可以通过吸能设计、变形区域设置等来减少碰撞对车身和乘员的影响。
例如，将冲击力分散到车身各个部位，通过变形吸收能量达到保护乘员的目的。
5. 车身结构的轻量化设计随着对燃油经济性和环保性要求的提高，轻量化成为当代车身结构设计的重要趋势。
通过采用轻量材料、结构优化和部件减量等手段，可以减少整个车身结构的重量，提高燃油经济性和减少尾气排放。
综上所述，车身结构在汽车设计中具有重要的作用。
它不仅决定了汽车的性能和安全性，还关系到乘坐舒适性和经济性。
车身结构的合理设计和材料选择是汽车制造厂商需要重视的问题，对于提高汽车的整体品质和竞争力具有重要影响。
浅析现代车身设计技术及发展趋势
浅析现代车身设计技术及发展趋势针对现今国内外汽车车身设计过程当中所运用的各种先进技术，文中介绍了这些技术在设计过程中的具体应用;并分析了目前国内外车身方面的设计现状，以及所存在的差距;更论述了这些技术在缩短汽车开发周期，降低生产成本方面取得的成效。
放眼未来，努力建设我国自主品牌、加大力度研发核心技术是我国汽车工业快速发展的必然趋势。
标签：车身设计;设计技术;发展趋势前言由于汽车工业具有非常强的产业关联度，因此被看做是一个国家经济发展水平的重要标志[ ]。
现今，车身在汽车这个庞大系统中的地位已经越来越重要;在过去的20多年中，人们对于汽车的安全性，舒适性，耐久性以及可靠性的要求越来越高，因此，只有持续的改进现有的车身设计技术，才能更加缩短汽车的开发周期。
下面就以现今在车身设计过程中主要运用的一些技术加以分析。
一、现代车身设计技术1.计算机辅助造型技术计算机辅助造型——CAS是现代应用于车身设计中的一项新技术。
CAS技术和传统的仿形法相比有以下一些特色和优势：（1）CAS不仅可以减小劳动强度，还省去了做实车的比例模型，从而缩短了开发周期;对于一个完整的轿车车身，CAS技术可以使车身内部三维可加工数字模型的制作任务在20多个工作日内完成。
（2）CAS摆脱了三坐标测量结果以及手工模型制造所产生的影响，提高了数据的准确性，并且为提高最终模型的准确性打下了良好的基础。
2.空气动力学模拟在新式汽车开发过程当中，假如采用风洞实验这个传统的研究方法，那么就必须准备实车或者模型，这样一来不仅使得费用高，而且周期很长;不同状态下三维流场的具体情况在试验过程中也很难观察的到，这样就使试验研究受到很大的限制。
如果运用流体动力学模拟计算，则不需要实车或者模型，这样一来就节省了大量的测试成本;可以在开发的初始阶段预测;并且可以随时对设计方案进行修改，设计部门就可以参考得到的这些三维流场的详细信息。
空气动力学模拟大多应用在轿车的造型设计方面，以求最大限度的减少空气阻力和空气升力，从而提高轿车运行过程中的经济性和操纵的稳定性[ ]。
现代汽车车身外形设计方法
第23卷第4期河北工业科技Vol.23,No.4 2006年7月Hebei Journal of Industrial Science and Technology J uly2006 文章编号:100821534(2006)0420224204现代汽车车身外形设计方法马文胜1,郎宝珠2,刘 卫3(1.河北交通职业技术学院汽车系,河北石家庄 050091;21河北省财政厅信息中心,河北石家庄050051;3.河北科技大学网络技术学院,河北石家庄 050018)摘 要:针对现代汽车车身的作用及结构特点,分析了车身设计的要求与特点,并介绍了传统车身设计方法,论述了基于CA X的现代汽车车身设计方法———逆向工程,此方法在汽车设计理念、数学建模中具有快速、高效的特点。
关键词:车身设计;汽车外形;逆向工程技术中图分类号:U462.2 文献标识码:AModern automobile bodywork designing techniqueMA Wen2sheng1,L AN G Bao2zhu2,L IU Wei3(1.Department of Automobile Engineering,Hebei Jiaotong Vocational and Technical College,Shijiazhuang Hebei050091,Chi2 na;rmation Center,Treasury Department of Hebei,Shijiazhuang Hebei050051,China;3.College of Network Technology, Hebei University of Science and Technology,Shijiazhuang Hebei050018,China)Abstract:The paper introduced modern automobile bodywork function and its structure features;analyzed the requests and traits in automobile bodywork design;introduced traditional of techniques automobile bodywork design.Modern automobile bodywork design is based on CAX modern automobile bodywork design technique:converse project,which has the trait of speediness and high efficiency in concept and mathematics modeling.K ey w ords:automobile bodywork design;automobile shape;converse project technology 车身是汽车的四大总成之一,随着汽车服务领域的不断扩大和需求日益多样化、个性化,车身设计已后来居上逐渐占据主导地位。
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汽车车身结构设计技术与方法3.4.1 车身结构设计断面的确定与定位-由断面设计硬点驱动的车身结构设计车身包括金属车身及内外饰件,金属车身又包括白车身和封闭件, 即车身包括CLOSURE封闭件(车门,前后罩板,前后盖(门),玻璃和前、后保险杠), 白车身BIW(BODY IN WHITE) , 内外饰件和车身附件。
白车身(BODY IN WHITE)是除车门、前后翼子板(罩板)、玻璃、前后盖(门)、前后保险杠和内外饰件外的其他金属车身件的统称. 详见如下各图及如下各项内容。
依照3.1,3.2,3.3章节的设计方法，进行车身结构设计如下：a)左/右前车门总成的设计〔包括前车门内板、外板、车门铰链、玻璃升降器等的设计〕b)左/右后车门总成的设计〔包括后车门内板、外板、车门铰链、玻璃升降器等的设计〕c)左/右侧围总成的设计d)驾驶舱前围总成的设计e)顶盖总成的设计f)地板总成的设计g)前舱盖板的设计h)后行李箱盖或后背门的设计i)前上下横梁及前灯架设计j)后围横梁及灯架设计k)发动机舱结构设计l)驾驶舱与行李舱隔板及梁的设计m)其他零部件系统设计图3.4.1 将车身设计断面的分类与编号图3.4.2 基于参考车型的BENCHMARK断面的断面设计图3.4.3 选定车身密封断面的设计方案车身结构设计的步骤与过程如下所述:图3.4.5 建立benchmark车型白车身数字化原型车设计建模造型面硬点3.4.2 开闭件设计开闭件(CLOSURE)一样包括4门2盖或5门1盖(两厢有后尾门汽车)。
1、车门设计车门外板设计是依照光顺好的整体造型面和车门轮廓线的切割面片基础上加上周边翻边和门锁等特点后的车身零件. 分缝线通过两种方法获得(a)一样先将汽车内外外观面整体造型面光顺到A级曲面(CLASS A), 同时将造型边界线投影到XZ铅垂平面后光顺到A级曲线, 然后采纳该投影的边界线投影到光顺好的A级大造型面上与造型面相交获得的边界线,该交线理论上确信也是A级曲面。
一样能够通过几次光顺和几次投影，以便检查交线是否是CLASS A 线。
(b)因此也能够采纳空间曲线光顺后与曲面相交，反复相交反复光顺的方法,相交后将交线进一步光顺新获得的边界线,然后,再将该线投影到光顺面上获得更新的边界线, 重复这一过程直到使面上相投影相交获得边界线达到A级曲线要求为止, 然后用最后获得的边界线作为车门边界线, 并与大的光顺面相切割而得到车门外板面。
这两种方法各有优缺点,第一种方法效率高,易学易用,第二种方法能够获得比较精确的边界,但不容易光顺。
外板面设计好后,然后将锁机构等有关设计硬点特点加上去便完成了车门外板设计(详见如以下图片), 较大的门外板需与内板或门侧向防撞梁采纳传力胶粘接进行支承, 绝不承诺直截了当接触外板焊接, 因为防止别处热变形和几何干涉变形。
车门内板确实是先建立门锁,基于造型面与造型边界线硬点, 预先在考虑车门密封要求,便确定好设计断面, 断面便成为设计硬点,考虑门四周边界与门框之间尽可能有等距离间隙(一样10~20mm), 并由密封条将门撑起在空中, 并由铰链与锁三点定位门的位置. 绝不承诺门与门框之间的金属接触。
并将众多设计断面摆在造型面与边界上而获得断面引导线硬点。
然后, 在玻璃升降器等COPY件的数模基础上, 由这些附件和相关零件考虑到造型特点的三维装配获得的假设干个操纵点线面(也确实是设计硬点)，然后未操纵的区域可在满足最大刚度最轻量化等自由设计区设计原那么情形下按照工艺性要求进行结构设计，开孔或起筋随结构而定，实际说它难也难，不难也不难，确实是设计操纵硬点先定了，然后进行结构设计。
也可参考同类型车去做, 如边界卷边, 沉孔设计方法, 筋的形式等等基于体会和知识的自由设计区设计, 也就完成了车门内板的设计。
假如将内外板及所有零部件都装配起来并检查后, 就完成了全部设计工作(详见如以下图片)。
原那么上必须参数化建模。
假如需要两维图,用三维数模进一步绘制两维车身图。
图3.4.9 车门设计断面的设计与建模图3.4.10 车门铰链等车门附件建模以便确定车门设计硬点图3.4.11玻璃升降器及锁机构设计与建模以便确定车门设计硬点图3.4.12 车门COPY 件装配建模与内板设计硬点确定66前车门内板前车门外板图3.4.13 基于造型硬点,车门设计断面及其它设计硬点的车门内外板设计与建模图3.4.14 车门总成总装设计与建模以便检查设计硬点的满足情形和装配质量检查2、前后保险杠设计保险杠外曲面设计是依照造型面加特点进行, 然后进行保险杠的内结构、定位与支承结构设计。
保险杠一样差不多上PVC塑料模具压成，或塑料注塑, 还有用玻璃钢糊制，有些保险杠考虑金属支架，金属支架大伙儿要注意的一点是大伙儿切记，支架的结构要参照同类结构，常用5mm~15mm的螺栓，要用足够数量的螺栓，否那么，它的疲劳寿命不够，虽说强度够，但它疲劳寿命不够，用不到10万公里，由于震动，它就掉下去了，因此好多车，什么缘故放大尺寸了，或者说不仅强度解决了，它还要考虑疲劳和寿命因素，实际我们在搞设计时强度解决了，还要考虑挠度, 疲劳和寿命等多种因素，实际在进行设计时，是多因素考虑的。
可能考虑它的寿命和安全性，疲劳寿命确实是考虑它长期使用可不能断，可不能出问题。
比如保险杠支架，因为是和车身其他件的安装，还有是塑料的安装，塑料件是要加塑料加强内板与外板在翻边处塑料焊接，一些件金属预埋到里面去。
支架的刚度也要考虑它会可不能变形等诸多因素。
因此产品设计要尽力参考同类车型成熟产品结构即BENCHMARK研究十分重要。
图3.4.15 基于造型硬点的前后保险杠外形面设计和建模图3.4.16 前保险杠结构与格栅设计和建模图3.4.17 后保险杠采纳塑料内加强板结构3、前后罩(盖)的设计罩(盖)分别为发动机罩和行李箱盖. 发动机罩又分为内外板, 外板是按照造型面用边界线切下加翻边的零件, 内板是在满足最大刚度原那么和最轻量化原那么情形下进行结构优化设计。
最好是按照拓扑学原理进行内板掏空成孔状翻边设计,因此也能够使用BENCHMARK结构和设计方案，以便减轻重量增加刚度。
但除边界卷边区域10~15mm一周与外板设计成贴合外, 所有内板区域设计要离开外板平面大于3~6mm, 以防止制造误差产生的形状干涉, 假如面积大,能够在内板的部分区域设计成可注入胶的筋和槽, 用传力胶将内外板刚度加强。
传力胶是特制高硬度固化胶，有两种,一种是固体形状的特制橡胶,在油漆房中由于80度温度自动硫化成传力胶,另一种为液状胶,几个小时后会形成硬度起传力作用。
内板设计能够参考同类车型BENCHMARK结构基础上进行设计, 然后进行精确的有限元分析和优化来确定。
图3.4.18 基于造型硬点及设计断面硬点及自由设计区硬点的发动机罩与行李箱盖设计4、前翼子板设计从造型面按照分界线切割后加上必要翻边,及一些螺丝支承小翻边面和螺丝孔后的零件.造型分界线能够从油泥模型上获得造型分块线粗投影到XY水平投影面上的分块线光顺后,由这些线再反投影到前罩板的外造型面上,获得切割线,然后进一步在YZ铅垂面上进行校合,专门校合前视图的间隙是否平均和一致。
5、开闭件中部分零部件的设计原那么和设计本卷须知〔1〕、车门铰链的设计原那么车门铰链是车门能符合设计者的设计思路、按照它的运动轨迹运动的保证。
假如铰链的设计出了问题那么，乘客就无法顺利地进出了，可见其重要性！门铰链装置是确定车门与车身的相对位置，并能操纵车门运动轨迹的装置，它包括门铰链和限位器。
铰链是车门和车身相联接，能够绕上下方向的同一轴线回转且相互结合部件的总称。
门铰链的技术要求：门铰链表面应进行防腐蚀处理，并符合制造厂要求。
门铰链的最大开度角应不小于设计要求的车门开度角，门铰链的最小关闭角应小于设计要求的车门关闭角。
关于装有车门开度限位器的门铰链，其限位应可靠。
纵向负荷门铰链装置应能承担11 110N的纵向负荷，不得脱开。
横向负荷门铰链装置应能承担8 890N的横向负荷，不得脱开。
耐久性门铰链装置应进行10万次耐久性试验，试验后门铰链应能正常工作，并能满足4.4和4.5的要求。
门铰链的布置，布置门铰链时考虑的几个方面：a) 铰链型式的选择铰链的选择的基础是：要能够符合车门的旋转，符合设计时的空间要求和过行程旋转标准。
b) 铰链在平面上的定位内表面极限线是用来确定铰链在侧围部件上的位置的，上下铰链的右角差不多上用来定位的，现在我们就能够比较方便地确定中心线了。
ⅰ运算内表面极限线ⅱ从内表面极限线动身，利用合适的标准铰链在后视图上给上铰链定位。
ⅲ在设计时承诺的两个铰链之间的最大距离，给下铰链在后视图上给下铰链定位。
c) 车门长度车门的长度是从铰链的中心线到在侧视图上类似鱼嘴地点的中心线所测得的距离。
d) 车门的开度角车门的最大开度一样由车门的限位器来限制。
它的作用是防止车门外板与车体相碰，还必须能使车门停留在最大开度，起着防止车门自动关闭的作用。
适应上，车门的最大开度一样在65°～75°，这是依照上、下车方便，上车后关门方便以及车门与车身不干涉等条件而定的。
现在常使用限制器与铰链结合在一起的结构，即采纳气弹簧和连杆机构与铰链组合成一体。
在气弹簧的作用下，机构对车门产生绕固定轴O1转动的力矩M1，当车门开启到超过中间位置时，此力矩驱动车门自动打开。
为了操纵方便，车门坚持在最大开度位置的力矩以20N·m～30 N·m为宜。
前车门：56°-64°后车门：60°-70°有的达到75°甚至80°e) 铰链的内外倾角分别是指铰链轴线在x=0平面上的投影与z轴之间的夹角，铰链轴线在y=0平面上的投影与z轴之间的夹角。
铰链轴线内倾角一样为0°～4°铰链是车门总成与车门本体的连接件之一，当车门关闭时，车门上的承力件为门锁和铰链；打开车门时，车门的重力完全由铰链来承担! 铰链轴线的布置会阻碍车门的开度、门柱的尺寸以及车门开缝线的位置和形状! 在布置铰链时，应注意在结构承诺的情形下，车门上下两铰链之间的距离应尽可能大! 为了幸免打开车门时与其它部分干涉，铰链的轴线应尽可能外移，使其靠近车身侧面! 车门上下铰链必须布置在同一直线上，并具有内倾角和后倾角，从车的侧面看过去，一样是一条向车后侧倾的直线；从车的正面看过去，应为一条向内倾的直线!如下图，先确定铰链轴线沿车身方向的尺寸变化范畴〔X1，X2〕，并在此范畴内任选一值Xm，将轴线限制在与X轴垂直的平面x=Xm内，⑴在x=Xm平面内确定铰链轴线的倾斜状态：先分别求出x=Xm平面与内外板曲面的交线C1和C2，并求出C1和C2对应的Y方向的极限坐标位置Ymin〔内板投影线最左端〕、Ymax〔外板投影线最右端〕；⑵在X=Xm平面内通过输入直线方程y=B，B∈〔Ymin，Ymax〕来生成一条与Z轴平行的轴线Z1Z2；⑶确定铰链轴线中心点的Z坐标值：通过内板上下边框或外板上下边框求出平均位置坐标z=C，并依照它在y=B直线上求出一点O；⑷依照铰链轴线内倾角范畴θ∈〔0°～4°〕，将y=B直线绕O点逆时针旋转θ角度，得到轴线位置O1O2 。