一个葡萄酒企业的设备使用明细

酒庄生产设备使用概况的进一步明细
鉴于公司生产设计中酒罐的发酵能力，并结合3000亩基地的一期规划。

预计在每年葡萄收购加工期间，破碎机每天需要开机工作10-15小时以上，公司订购破碎机的加工能力是20吨/小时。

3000亩葡萄基地在全部正常结果后总产量大约是2200-3000吨，基本上在10天之内可以加工完毕。

参考2008年天气及葡萄成熟状况，应该是每年的10月底以前结束葡萄的采摘、收购、投料加工。

10月15号至11月15号是每年的新酒发酵时期。

收购、投料期间公司相关人员和物料的流转也应该满足15-20吨葡萄/小时的需求，配套设备包括由公司免费临时供给农户运送葡萄使用的10000个20公斤装的标准塑料周转箱，考虑到农户的实际运输能力和劳力安排，需要两台5吨的地磅同时来称量毛重，另外再配置一台5吨的地磅来称皮重。

这样，在良好的收购秩序下，每小时应该可以达到15吨左右。

必要时通过延长工作时间比如18小时以上，来获得每天必须的加工量。

实际上多数葡萄酒企业收购葡萄几乎是不间断作业的，特别是几千吨的加工任务还要考虑秋雨的干扰。

葡萄过称后，农户将葡萄筐卸在一个6X6米、高0.8米的操作平台上，由操作工将葡萄翻倒在一条斜上的传送带上，输送进葡萄破碎机，进行除梗破碎，获得的葡萄浆进入下一道工艺程序，产
生的果梗由一台风送机管排放到室外指定位置。

果浆由破碎机自带的螺杆泵通过一段软管接入直径10CM的固定果浆不锈钢管道，上送到发酵车间的发酵罐操作平台上的输送管路，由三通阀分配进发酵罐，发酵红酒时考虑到发酵后葡萄浆体积会膨胀和操作需要，一般进料到80%容积位置即停止进料。

该罐葡萄浆进入发酵阶段：通过阀门放出果汁到不锈钢中转槽中再加入酵母，由螺旋泵打入发酵罐并循环泵送使酵母等物料均匀，通常温度下8小时左右发酵明显启动，果浆温度上升，皮渣上浮，发酵罐内形成皮渣层在上果汁在下部分葡萄籽在罐底的现象，葡萄皮中的色素逐渐也溶入果汁，果汁中的糖分由酵母转化为酒精。

在25度的发酵温度下，8天左右即可结束发酵，期间每天要用泵定时循环酒液：从下部抽出酒液泵送到皮渣上的喷淋器向下淋洗皮渣。

假如葡萄汁糖度不足，还要在发酵启动后结合循环加入白糖，提高糖度以获得足够的酒度。

发酵结束后，先通过阀门放出酒液，随着皮渣下沉自压，90%以上的葡萄酒从阀门自流到中转槽中，用泵送入洁净的酒罐中进入下一道工艺，此时葡萄酒初步已成。

当葡萄酒从阀门基本自流淋尽后，打开人孔，操作工使用不锈钢锨掏出酒罐中的皮渣到中转槽车中，运送到气囊压榨机位置，再人工转进皮渣提升机的进料斗，机械传送带把皮渣送进压榨机，装料至工作容积位置，启动空气压缩机充气使气囊膨胀对湿皮渣进行压榨，获得的压榨酒在压榨机下的收集盘中再通过泵，接入固定汁酒管道泵送回到压榨酒收集罐中，最后压榨酒集中统一处理。

压榨后的皮渣由压榨机下的皮渣传送机送出车
间转运出厂。

生产干白葡萄酒时，如果气温较高要考虑降低葡萄浆的温度，葡萄破碎后获得的葡萄浆先经过套管式换热器降温到10°C以下，然后从气囊压榨机的轴向阀进料，进行压榨。

皮渣直接排出车间，获得的压榨汁通过固定汁酒管道泵入干白发酵罐，开启控温系统先进行低温下的澄清处理，澄清后的葡萄汁与沉淀分离后被泵送进另一台干白发酵罐中，接入酵母进行发酵，开启控温系统控制发酵温度在15度左右，20-30天发酵即可结束，生产的新酒经过自然澄清后可以用硅藻土过滤机过滤后澄清进入贮存成熟阶段。

干红葡萄酒酒精发酵结束后，在满罐贮存下，进行苹果酸乳酸发酵：乳酸菌将葡萄酒中的苹果酸转换成乳酸，获得酒体的稳定和风味调整。

在温度适宜的情况下，可以在普通贮酒罐中进行。

一般苹果酸乳酸发酵结束后，葡萄酒也可以用硅藻土过滤机过滤澄清进入贮存成熟阶段，视酒体和产品设计思路，有发展潜力的红酒这时可以进入橡木桶进行贮存和成熟。

购进的橡木桶经过专用清洗机清洗后，在主车间内注入葡萄酒后用专用硅胶塞子塞紧，通过货运电梯送入地下酒窖就位摆放，进入长达6-18个月的贮存陈酿期，这期间酒窖尽可能保持恒温恒湿以给葡萄酒的醇化提供一个稳定、良好的环境。

一般经过寒暑两季的酒体成熟，不论是贮存在木桶还是不锈钢罐内获得认可的葡萄酒就可以进入冷冻稳定处理阶段：调配好的酒经过刮板速冻机快速降温至-5°C左右并送入保温冷冻罐，低功率启动控温系统维持葡萄酒在-5°C左右的低温下冷冻10-20天，期间视情
况需要进行搅拌，直到酒体获得低温稳定合格。

冷冻后的酒可以通过错流过滤机，直接达到除菌过滤进入成品罐。

该成品罐外加设了换热夹层，可以适当地升温葡萄酒至室温状态，避免在灌装后酒瓶“出汗”影响包装质量和瓶内酒体的升温膨胀。

葡萄酒最后最好的成熟是在瓶贮期间进行的，需要快速进入市场的葡萄酒装箱后在库房存放3个月以上，经过简单的这种瓶贮期就可以进入消费市场。

在橡木桶中醇化的葡萄酒装瓶后则需要摆放在500瓶/个的铁架筐内在地下酒窖继续瓶贮一年以上才可以出厂销售，这应该是公司价值最高的产品系列。

灌装时，成品罐里的葡萄酒经过一套0.45微米的膜过滤保护机组，联动状态进入灌装线进行灌装。

灌装线机组包括：人工拆封取瓶上瓶、自动冲瓶、冲瓶水循环利用、充氮气、灌装、顶空再充氮气、打塞、自动瓶身擦干清洁、自动上帽、缩帽、自动不干胶贴标、喷码、人工收集产品、装箱。

装箱后码垛在托架上，用叉车送入成品库存放。

灌装前机器管路需要一台蒸汽发生器生产出蒸汽进行常规消毒处理。

另外，在葡萄酒的生产中须有一套控温系统来保证葡萄酒发酵的安全和质量。

葡萄浆在发酵过程中释放大量的热能，如果放任葡萄浆吸热升温不仅会严重降低葡萄酒的风味质量，还很有可能导致酵母死亡葡萄酒生产失败。

控温系统包括一套制冷机组，主要是使用氟利昂等制冷剂来冷却冷媒：30%乙二醇溶液，通过一个5KL的冷媒缓冲罐，泵把冷媒液送到需要冷却的发酵罐的夹套里，带走发酵热量降低发酵
温度，再流回缓冲罐接受制冷。

控制系统包括温度感应探针、电磁阀或电动阀、泵、控制柜、弱电线路桥架等。

管路主要就是在各个酒罐和缓冲罐之间冷媒乙二醇来回循环流动的主、支管路，由不锈钢制作，外加保温处理。

在葡萄酒的生产中，还要使用氮气等惰性气体来保护葡萄酒，避免无谓的酒或汁氧化现象出现。

主要是提前在酒或汁准备进入的罐里，用压缩氮气分次将罐里或桶里的空气置换成含量95%以上的氮气，再注入葡萄酒，大大降低了葡萄酒的氧化危险。

需要建造一间氮气生产站，生产99.99%的压缩氮气经净化过滤后，通过耐压氮气管路提供给各个氮气需用点：贮酒罐、灌装线、木桶等。

生产中除过地面清洁外，还要使用到软化水进行一些清洗工作特别是罐体的最后清洗、过滤机的清洗、灌装机的清洗、化验室用水等环节需要使用无垢软化水。

需要购置一台软水机，主要是利用反渗透原理来生产软化水，最高可以达到无菌状态，使用单设的软化水管路来输送软化水。

在生产中大量使用符合国家标准的饮用水进行清洗工作，葡萄酒企业里，对设备、场地的及时、定时清洗是一项主要工作内容，生产葡萄酒的主要意义在于给葡萄酒创造洁净、稳定的醇化成熟的环境场所，并不需要去“折腾”葡萄酒。

基本上可以按照每生产一吨葡萄酒需要消耗清洗水2-3吨来计划供水量。

因此，需要一套稳定洁净的饮用水供应系统。

电力供应是企业生产的关键保障因素，特别是投料阶段，停电故
往往会造成重大损失，因此，公司的电力供应需要配置专线供电。

因为葡萄酒的生产流程基本是分阶段性的，生产用电的最大负荷出现在投料发酵阶段，考虑到破碎机、压榨机、泵、冷冻机等相关设备有可能全开并行，用电符合最高值按照400KW设定，其中：破碎机传送带合计25KW，压榨机20KW，泵30KW，冷冻机300KW，照明10KW，其余15KW。

目前，酒庄的公共采暖方案初步决定采用清华同方公司的技术方案。

该技术采用空气源热泵机组作为热能来源，加热循环水后，热水给各采暖终端供热。

值得注意的是该循环热水也可以接入指定酒罐，循环后可以对酒进行升温以满足某些工艺要求。

该机组消耗能源是电，整机功率约300KW，智能模块化运行。

采暖和制冷机组是酒厂单机功率最大的两套设备，但是这两套设备因为工作目的不同，很难出现同时运行的工况，两个机组功率相同，在计算酒厂总的耗电量时可以只取其一。

考虑到酒厂其他生活、生产设施的用电及设计富余量，酒厂总的用电最大消耗功率按照500ＫＷ来考虑较为妥当。

以上就是酒厂生产系统主要的设备及使用概况，在酒厂建设和设备购置时应逐一进行核算。

2009/2/22
注：黑体字部分即设备目录。