液压润滑管道循环冲洗要点
液压管道循环酸洗、油冲洗技术综述
液压管道循环酸洗、油冲洗技术综述液压管道在长期使用过程中，由于介质的腐蚀、沉积物的积累以及摩擦磨损等原因，往往会导致管道内部出现生锈、结垢等问题，进一步影响管道的正常运行和寿命。
为了解决这些问题，液压工程中常常运用循环酸洗和油冲洗技术。
本文就对液压管道循环酸洗、油冲洗技术进行综述。
液压管道酸洗技术液压管道酸洗原理液压管道通常采用酸洗的方法，其中最常用的是循环酸洗技术。
循环酸洗技术是通过对管道内部使用酸洗液进行旋转强制流动，使酸洗液在管道内能够充分接触管道表面，并能够去除管道内部的氧化铁锈、沉积物等杂质，从而达到对管道进行有效清洗和去腐蚀的目的。
循环酸洗工艺可以除去钢铁表面氧化物和油污等，改善金属表面状况、优化表面质量、加强表面粗糙度，有利于严密联接。
液压管道酸洗过程液压管道酸洗过程包括管道内部酸洗、中和、清洗、漂洗、除锈处理等环节。
在实际应用中，酸洗剂的类型和浓度、流量、流速、反应时间等也会因管道材质、壳体结构、管径大小以及管道使用情况的不同而有所不同。
液压管道酸洗注意事项在进行管道酸洗之前，首先需要根据管道的实际材质、管径大小等情况选择合适的酸洗液浓度和配方。
在酸洗过程中，也需要注意控制酸洗液的浓度和酸洗时间，避免管道因长时间酸洗而出现损坏、变形等问题。
另外，酸洗过后也需及时中和清洗管道内部，避免出现酸碱中和不均衡导致的二次腐蚀问题。
此外，在进行酸洗前还需做好防护措施，戴好防护胶手套，做好防护工作，避免因酸液对皮肤、眼睛等造成的刺激和损伤。
液压管道油冲洗技术液压管道油冲洗原理在液压管道酸洗的基础之上，通常还会采用油冲洗技术，目的是清除管道内残留的杂质以及防止其再次沉积。
油冲洗技术是利用高速旋转的油涡片冲刷管道内壁表面，利用力的热与化学等特性去除管道内的污物或脱落的附着物。
同时通过油的切割作用，也能够有效去除摩擦产生的金属粉屑或铁锈等杂质，从而保证管道内部的清洁度和液压系统的正常运行。
液压管道油冲洗过程液压管道油冲洗过程由串联油箱、泵组、油冲系统和过滤系统组成。
液压润滑管道冲洗施工方案
液压润滑管道冲洗施工方案1. 引言液压润滑系统在工业生产中起着重要作用，以保证设备的正常运转和延长设备寿命。
然而，长期运行会导致管道内积聚杂质和沉淀物，影响液压润滑效果，必须进行定期冲洗以维护系统稳定运行。
2. 冲洗前准备在进行管道冲洗前，需要进行以下准备工作： - 了解液压润滑系统的管线布置和连接方式； - 确定系统中的流体类型和相应的冲洗液； - 准备好冲洗所需的设备和工具； - 制定详细的冲洗方案并安排施工人员。
3. 冲洗流程3.1 清洁连通口首先，关闭液压系统并清洁液压油箱外部，确保安全操作。
然后，打开相关连通口，用清洁剂和清水清洗管道表面，防止污物进入系统。
3.2 冲洗管道在清洁连通口完成后，连接冲洗设备，通过高压泵将冲洗液推入管道系统。
根据管道长度和积聚情况，调整冲洗液流速和压力，确保彻底冲洗管道内部的污物。
3.3 排放废液冲洗完成后，打开排放阀将废液排出系统，直至排放液清澈透明。
重复冲洗和排放步骤，直至废液中无明显杂质。
4. 冲洗后工作4.1 清洗设备冲洗结束后，及时清洗冲洗设备和工具，储存至下次使用。
清洗设备包括但不限于：高压泵、管道接头等。
4.2 系统试运行完成冲洗后，重新启动液压润滑系统，进行试运行检测。
观察系统运行情况，如有异常须立即停止并检查原因。
5. 安全注意事项在进行液压润滑管道冲洗施工时，需严格遵守以下安全注意事项： - 确保设备使用和维护人员具备相关技能和经验； - 切勿在冲洗过程中接触高温或高压部件；- 检查设备和管道连接是否牢固，防止泄漏； - 注意冲洗设备和工具的防护措施，避免意外伤害。
6. 总结液压润滑管道冲洗是维护液压系统正常运转的重要工作，通过严格按照冲洗方案进行施工，可有效清除污物和沉积物，保障系统性能。
在实际操作中，需谨慎处理，确保施工安全和效果，从而延长液压设备的使用寿命。
以上为液压润滑管道冲洗施工方案，希望能为相关施工提供参考和指导。
润滑管道循环酸洗油冲洗主要施工技术要求及步骤
润滑管道循环酸洗油冲洗主要施工技术要求及步骤润滑管道的循环酸洗和油冲洗是管道系统中很重要的一项工作，对于管道系统的运行和维护都有着很大的影响。
下面将介绍润滑管道循环酸洗和油冲洗的主要施工技术要求及步骤。
1.确定酸洗液的配方和浓度：根据管道的材质和污染程度，选择合适的酸洗液进行配制，浓度一般为1%~5%。
2.润滑管道的准备工作：在进行酸洗之前，需要对管道做好必要的准备工作。
先进行管道的清洗，清除附着在管道内壁上的脏物。
然后检查管道的连接口和密封件，确保没有泄漏。
同时，要将管道的开口处封堵好，防止酸洗液泄漏。
3.酸洗液的循环：根据管道的长度和材质，选择合适的泵进行酸洗液的循环。
确保酸洗液能够完全覆盖管道的内壁，并且能够在管道内壁上形成一层薄薄的酸洗液膜。
同时控制好酸洗液的温度，一般不超过60℃，避免对管道材质造成损害。
4.酸洗液的循环时间：酸洗液的循环时间一般根据管道的材质和污染程度来确定。
一般情况下，循环时间为2~3小时，但是对于严重污染的管道，需要适当延长循环时间。
5.酸洗液的排放和中和处理：酸洗液循环结束后，将酸洗液排放出去，并对排出的酸洗液进行中和处理，使其达到环保要求。
润滑管道油冲洗的主要施工技术要求如下：1.油冲洗液的准备：根据管道的材质和使用条件，选择合适的油冲洗液进行准备。
一般选择白矿油、轻型润滑油或者润滑油作为油冲洗液。
2.润滑管道的准备工作：在进行油冲洗之前，需要对管道做好必要的准备工作。
先进行管道的清洗，清除附着在管道内壁上的脏物。
然后检查管道的连接口和密封件，确保没有泄漏。
同时，要将管道的开口处封堵好，防止油冲洗液泄漏。
3.油冲洗液的循环：根据管道的长度和材质，选择合适的泵进行油冲洗液的循环。
确保油冲洗液能够完全覆盖管道的内壁，并且能够在管道内壁上形成一层薄薄的油膜。
同时控制好油冲洗液的流速，一般为0.3~0.6m/s，避免对管道材质造成损害。
4.油冲洗液的循环时间：油冲洗液的循环时间一般根据管道的材质和污染程度来确定。
液压系统管道的冲洗要领
液压系统管道的冲洗要领1、概况液压系统是由液压泵站、控制阀架（阀块）、中间连接管道、设备机体管道和设备上的油缸及油马达组成。
其中液压泵站、控制阀架（阀块）、设备机体管道和设备上的油缸及油马达都由设备专业厂商在专业制造厂内制作完成，在建设单位的现场进行安装。
而中间连接管道（液压泵站---控制阀架和控制阀架---设备机体管道或设备上的油缸及油马达之间的管道）则在施工现场进行配管焊接安装。
液压设备、液压元件、高压阀门、高压软管和管道配管在制造、储运、安装等工作中不可避免的受到各种污染。
特别是现场管道配管过程中，管道切割、焊接等工艺作业中未能有效清除而残留在管道内部的尘渣、焊渣、切屑等金属颗粒污染物将对液压系统的正常运行构成极大的威胁，是液压泵、液压阀出现故障的主要因素，液压系统故障的80%是因为系统不干净造成的，故对整条生产线造成的停产损失十分严重。
液压系统的冲洗就是去除这些有害颗粒使系统在理想、洁净的清洁度状态下运行。
液压系统的循环冲洗目的就是将现场安装的液压设备和管道进行最后的冲洗，使之达到系统要求的清洁度。
液压系统的循环冲洗的过程就是以合适的压力和流量对管道内壁进行大紊流冲洗，使残留在管道内部的尘渣、焊渣、切屑等金属颗粒脱落并通过过滤器滤出（及时更换滤芯并清除滤桶内的金属残留物）。
由于液压系统的管道规格多、系统控制回路不同、系统要求的清洁度标准不同，循环冲洗装置的选择、循环冲洗的回路的组成、冲洗流量和压力参数的选择是施工组织设计措施方案中一个非常重要环节。
下面就将施工中的一些实践作一总结和探讨。
2、循环冲洗装置循环冲洗装置一般采用独立的大流量高压冲洗装置或系统的工作泵站进行管道的循环冲洗作业。
独立的大流量高压冲洗装置的输出流量一般1000升/分以上，应由3-4台高压泵和1台低压泵组成，按照冶金液压系统的参数高压泵（31.5MPa）流量配置以250升/分、160升/分、100升/分、63升/分和低压泵（2.5MPa）400-600升/分可以组成不同的冲洗压力\流量的需要。
液压、润滑管道循环油冲洗方案
液压、润滑管道循环油冲洗液压、润滑系统的管道经过酸洗后，还必须进行循环冲洗才能投入工作。
循环冲洗就是采用工作油液或另外选定的低粘度冲洗油，用泵打入接成回路的管道内进行高速冲洗，以清除管内壁上各种固体污染物的施工工艺。
它也是液压、润滑系统施工的关键工序之一。
1、循环冲洗方法1.1线外冲洗法线外冲洗法是将管道拆离安装位置，在地面上连接成循环冲洗回路进行冲洗的方法。
管道冲洗采用线外循环冲洗法,这种方法具有以下优缺点：可较方便地将管径相同或相近的管子连接成一个回路：较少需要临时连接管；需要较大的场地；冲洗后还需要二次安装，易被再次污染；需自备冲洗用油泵、油箱等冲洗设备。
1.2线内冲洗法线内冲洗法是将管道在安装位置上连接成回路,利用液压、润滑系统回路充冲洗油液进行油冲洗。
这种冲洗方法可利用原回路及泵进行冲洗，不需另外添置冲洗设备和联结回路。
冲洗结束后，不用拆解回路，避免了污染。
2、冲洗回路设计2.1线外冲洗需要设计回路，可以根据管径设计，将管路联结成串联或并联。
注意管径大小的排列，依流向从大至小排列。
2.2线内冲洗只需局部设计回路。
系统中不参加冲洗的伺服阀、比例阀等要短接。
冲洗时，先冲洗主干管。
将出、回油主干管连接成回路，将支管断开或加盲板。
冲洗后，将出、回油干管恢复系统原样，再冲洗支管。
将不参加冲洗的阀短接。
若系统中的支管回路较多，可分批打开冲洗。
可采取通断阀的方式打开或关闭回路。
冲洗完毕，放尽冲洗油，更换成工作油。
3、冲洗油液和冲洗参数选定3.1冲洗油液液压、润滑系统用油，除采用石油基油为工作介质外，还出于降低工作介质的成本以及在高温、明火环境下消除工作介质着火引起火灾的隐患，日渐增多地采用了以下几种工作介质：水包油和油包水乳化液水—乙二醇液压液磷酸脂基液压液。
对于以上这些不同的工作介质以及对工作介质要求严格程度不同的系统，应选择不同的冲洗油液。
3.2对于采用石油基油为工作介质的液压伺服系统宜采用工作油来冲洗。
液压、润滑管道在线循环酸洗工法.
液压、润滑管道在线循环酸洗工法目录一．工法二．适用范围三．酸洗工艺四．酸洗注意事项五．施工组织六．循环酸洗装置七．工程质量八．经济效益分析九．工程实例介质管道酸洗是目前国内外普遍采用的管道除锈方法。
酸洗是以酸为主剂，配以若干种化学元素制成的添加剂，通过化学作用除去管道内壁上的油脂、铁锈、焊渣以及其它杂质，使管内壁露出金属本质，经钝化处理后，达到要求的清洁度，且不再锈蚀。
酸洗实际上是一个中间工艺，对于液压润滑管道安装，更是施工污染控制的关键。
使用什么酸洗方式，什么除锈剂，什么钝化液，才能使酸洗工艺适应性强，设备简单，占地小，环境不污染，操作人员安全，工艺简化，除锈效果好，残留酸小于规定值，成本低廉，这是介质管道酸洗追求的目标和探索的方向。
经反复论证和一段时间的筹备，我公司决定淘汰落后的槽式酸洗工艺，代之以先进的在线酸洗工艺。
（本工法正是在此基础上编制的。
）一、工法特点在线循环酸洗同传统的槽洗相比，尽管酸洗原理相同，都是利用酸的强还原性除去碳钢管壁上的锈蚀，但又有其不同之处，其优势更明显。
（一）除锈能力强，效果好。
酸洗时酸液循环往复地运动，酸液对管内壁始终带压冲刷，能在较短时间内达到除锈目的，且效果明显。
（二）环境污染小，操作人员安全，劳动强度小。
废液经中和并稀释后排放，对环境污染小；因酸洗整个过程仅是关停泵和操作阀门，相对槽洗强度小且极安全。
（三）管内壁残留液容易去除。
在线酸洗是带压冲洗，管内壁附着的杂质容易排净。
（四）在线酸洗质量更有保证。
槽式酸洗必然存在二次安装造成污染，而在线酸洗在密闭的空间里进行，与外界隔绝不存在二次污染问题，而槽洗有的从第一批管子酸洗到最后一批管子酸洗，再油循环时间长达一个月，在这期间极易二次回锈，而在线酸洗不存在二次回锈问题，因它酸洗后即油循环。
（五）在线酸洗对操作人员的素质要求较高，操作较复杂。
二．适用范围本工法仅适用于液压、润滑管道在线酸洗除锈。
三．酸洗工艺（一）工艺流程临时设施安装短接通水试压水冲洗脱脂水冲洗二次酸洗中和钝化水冲洗压缩空气吹干（涂油）（系统油冲洗）1. 酸洗回路连接（1）管中连接要求，管径相同或相近，每一回路总长不宜超过 300m（若超过300m，可分区或分段酸洗），主管上的支管可根据实际情况，形成通过主管多路进酸，再通过支管多路回酸；或通过主管多路进酸，支管汇流后多路回酸，与设备相连的细支管可在线外（地面）连成回路，进行线外循环酸洗。
冶金公司液压系统中间管道循环冲洗方案
液压系统中间管道安装工程施工（循环冲洗）方案XXXX机电有限公司液压系统中间管道循环冲洗方案具体管道循环清洗方案如下：一．设备工具1000L/min循环装置2套(参见我公司自行设计、制造的的5级过滤高压冲洗装置)、合计4台泵（电机55KW），过滤器24个；滤芯120个（型号5μ、3μ）（见下图）INTERNORMEN在线油样检测仪一套 CCS2化学清洗步骤：碱洗-----酸洗-----中和、钝化1、碱洗：利用碱洗药剂清除管道内可能存在的各种油脂等,为钝化打好基础。
碱洗药剂：氢氧化钠3%碳酸钠3%磷酸三钠3%润湿剂0.5%2、酸洗：利用酸洗药剂与管线内壁的铁锈发生化学反应，使之溶解、剥落，从而清理去除。
酸洗药剂：盐酸15%氢氟酸3%缓蚀剂Lan-826 0.5%抑制剂0.5%渗透剂0.5%3、钝化：利用钝化药剂对酸洗后的活泼金属表面进行钝化处理,使管壁生成一层完整致密的耐蚀钝化膜。
钝化药剂：亚硝酸钠2%磷酸三钠2%二．管道循环清洗方案（一）管路连接示意图并联方式串联方式式回路，清洁度质量要求严格。
所以为了确保工期和质量循环过程中油冲洗工作必须在线进行，为了保证冲洗质量，一次冲洗到合格为止，循环冲洗时应有单独的循环及冲洗装置；管道冲洗连接方式要求根据现场实际管道的管径及长度而定，采用临时的硬管或者胶管进行短接。
主管采用一进一出的串联方式，各阀台后的中间配管采用并联方式。
在施工过程中根据现场具体工况作相应调整，但是循环冲洗管路连接方式必须经总包、业主及监理现场确认。
管路冲洗合格后，恢复阀台及正式管线。
（二）循环冲洗步骤：压缩空气吹扫-----循环冲洗-----检验1. 压缩空气吹扫：利用较大压力（0.5~1Mpa）的净化压缩空气吹扫,目的在于吹去管内洗落的固体颗粒及其它残留物质,为循环冲洗打好基础。
2. 液压系统管道组成循环冲洗回路时，应将液压缸、液压马达及蓄能器与冲洗回路分开。
3.液压系统管道在安装位置上组成循环冲洗回路时，应将工作点与冲洗回路分开。
液压、稀油系统循环冲洗方案
一、概述天津钢管公司二套热轧区的管道包括液压、润滑、冷却水及其它介质管道等。
其中液压、稀油系统在安装完毕后应该进行循环冲洗作业。
液压系统有5个液压站，稀油系统有8个站，考虑到每个液压站所含阀台及管道较多，稀油系统的回油管道较大，所以冲洗时：1、液压系统采用自备的冲洗站进行冲洗；而稀油系统利用其本身的泵站进行循环冲洗。
2、H1、H2、H3、H4、H7每个液压站的主管作为一个单独的系统进行循环冲洗，根据阀台的布置情况，分区域对阀台以后的管道进行冲洗，冲洗时详细的系统划分见附页。
3、干油润滑管配完后，直接泵入干油并将其内部脏物排净。
二、循环冲洗所需具备的条件1、待冲洗系统的配管全部完成，并且管夹按相关技术规定装齐。
2、循环冲洗所使用的泵及油箱必须清洗干净，稀油站能够启用。
3、系统必须形成回路，不能存在死角管段，并且与阀台、液压站的设备隔离。
三、冲洗油与冲洗参数的选定1、选取冲洗油时要考虑其与系统设备、元件、工作介质的相容性及粘度等，综合上述因素，经与业主协商，各个系统所选用的冲洗油参见下表。
2、冲洗油的冲洗流速应使系统中油流呈紊流状态，且应尽可能高。
在管壁光滑的管道中形成紊流最小流速V（m/s），可按下面公式计算。
V=0.2 r/d式中V—管道中形成紊流最小流速(m/s)r—冲洗油的运动粘度(mm2/s)d—冲洗管道的内径(cm)3、冲洗泵的最小额定流量Q（L/min）可按下式计算。
Q=6V A式中V—冲洗回路中较大管道内油流为紊流的流速（m/s）A—冲洗管道横截面积（cm2）注：①管道串联冲洗时，A为其中最大管子的横截面积②管道并联冲洗时，A为并联管子横截面积之和4、冲洗所用自备油箱的容积Q（m3）可用下式计算。
Q1=5Q2式中Q2—冲洗回路管道容积（m3）四、管路循环冲洗的基本要求1、在冲洗回路中如果有节流阀、减压阀等时，应将其调整到最大开口度，伺服阀、比例阀及执行机构应切除。
润滑系统中必须将润滑点与回路分开。
液压管道循环酸洗、油冲洗操作规程
E、钝化合格后用压缩空气进行吹扫方法同酸液吹扫。
4、脱脂液循环
A、脱脂液浓度配比：氢氧化钠10%
B、1吨脱脂液质量配比：
清洁水：氢氧化钠=900㎏：100㎏
C、循环压力为0.4～0.6MPa，每个支路循环脱脂时间为60分钟，在循环脱脂过程中应始终控制脱脂液温度在50~60℃左右。在循环脱脂过程中，依次逐个打开各阀台支路阀门，以保证各分支管路都能够循环。
2、压缩空气吹扫
A、管道循环酸洗检查合格后，用压缩空气将酸液吹回酸箱，多余酸液用小水泵抽回酸箱或盛放在塑料桶中。
B、吹扫压力：0.4～0.6Mpa
C、吹扫过程中应依次逐个打开各支管路控制阀门，保证每个支路都能进行吹扫。直到将管道内的残留酸液全部吹出，管道内壁吹干，并在出口处用白布检查目测无可见的污物和酸液即可认为吹扫合格。
油冲洗合格后，用压缩空气进行吹扫，并用小油泵和透明塑料管将清洁油抽回干净的油箱和油桶中，注意保持油清洁。
6、液压系统油循环冲洗
每个液压系统分为液压站到阀台前和阀台后到用户点两部分完成实验。
实验介质：N22#机械油
冲洗实验压力：1.0～1.2MPa
冲洗流量：中间管道400L/min以上
阀台到用户100L/min
时间
工作内容
检查处理结果
记录人8：003、油轴承系统：NAS74、齿轮润滑系统：NAS9
5、工作辊弯辊系统：NAS8
6、加热炉液压系统：NAS8
四、人员安排
1、白班：8：00－－22：00
班长：xxx
组员：
力工：
2、夜班：20：00－－9：00
班长：
压力机液压系统管路的循环冲洗
（作者单位：中国一重天津重工有限公司工艺技术部）压力机液压系统管路的循环冲洗吴春桥◎我公司生产的冶金成套产品、锻压产品及盾构机等设备中，液压系统是其主要传动构成部分。
因在机械上采用液压传动技术，可以简化机器的结构，减轻机器质量，减少材料消耗，降低制造成本，减轻劳动强度，提高工作效率和工作的可靠性，液压传动有其不可比拟的优点，但是，其抗污染能力低是比较突出的弱点。
据有关资料，液压故障有70%～80%是由油液污染导致的。
污染物混入液压系统后会加速液压元件的磨损、烧伤，甚至破坏，堵塞严重时会因阻力过大而将滤芯击穿，完全丧失过滤作用，造成液压系统的恶性循环。
最终导致整个系统及设备瘫痪，无法正常生产。
一、管路的循环冲洗压力机在调试前的管路冲洗是设备调试成功的必要条件。
管路循环冲洗必须在管路酸洗和二次安装完毕后的较短时间内进行。
根据控制元件的不同，压力机液压系统分为伺服系统、比例系统和普通系统等。
通常，伺服系统油液清洁度需达到NAS1638的5级要求；比例系统油液清洁度需达到NAS1638的7级要求；普通系统油液清洁度需达到NAS1638的9级要求。
冲洗油一般采用与工作介质相同的液压油，冲洗时油为满足各回路冲洗时的流量和流速要求，使油的流动呈紊流状态雷诺数Re 需大于等于3000。
1.油冲洗的方式。
油冲洗方式较常见的有站内循环冲洗、站外循环冲洗、管线外循环冲洗等。
2.循环冲洗主要工艺流程及参数。
（1）冲洗流量：视管径大小、回路形式进行计算，保证管路中油流成紊流状态，管内油流的流速应在3m/s 以上。
（2）冲洗压力：冲洗时，压力为0.3-0.5MPa ，每间隔2小时升压一次，压力为1.5-2MPa ，运行15-30分钟，再恢复低压冲洗状态，从而加强冲洗效果。
（3）冲洗温度：用加热器将油箱内油温加热到40-60℃，冬季施工油温可提高到80℃，通过提高冲洗温度能够缩短循环冲洗时间。
（4）振动：为彻底清除粘附在管壁上的氧化铁皮等杂质，在冲洗过程中每间隔3-4小时用木锤、铜锤、橡胶锤或使用震动器沿管线从头至尾进行敲打震动。
液压、润滑管道酸洗方案
管道酸洗液压、润滑系统管道在配制完毕、冲洗之前必须进行酸洗。
酸洗的目的是除去管道内壁的铁锈、焊接产生的氧化皮。
采用酸洗有槽式酸洗法、在线循环酸洗法、灌注酸洗法。
1、酸洗法1.1槽式酸洗法槽式酸洗法是将管道沉浸于酸洗槽中的酸洗液内进行酸洗。
① 根据需要酸洗的管道长度和弯管体积确定酸洗槽、中和槽、钝化槽的尺寸，以保证被酸洗的管道都能浸泡在酸液中。
② 加工制作酸洗槽 酸洗量大周期长，可以采用耐酸不锈钢板制作，小量酸洗可以用碳钢板制作酸洗槽。
中和槽、钝化槽可用碳钢板制作。
③ 根据要求配制酸液、中和液、钝化液。
④ 将管道沉浸槽中一定时间酸洗。
⑤ 从酸洗槽中捞出管道再依次放入中和槽、钝化槽中。
槽式酸洗的工艺流程：1.2在线循环酸洗法在线循环酸洗是将被酸洗的管道构成回路，用酸泵将酸液泵入管道再流回酸液箱，再泵出，循环酸洗。
⑥ 根据被酸洗的管道系统进行回路设计，要保证设计构成系统内没有盲肠。
一般将液压阀、液压泵、液压油马达、液压油缸、压力表、压力继电器短接，不参加酸洗。
这样就需设计回路，用短管或耐酸软管沟通回路。
设计选用酸洗泵、酸液箱、中和液箱和钝化液箱。
⑦ 设计制作酸液箱、中和液箱和钝化液箱。
根据系统容积确定液箱若长远考虑重复使用，可采用耐酸不锈钢板制作。
⑧ 给循环酸泵、控制阀、液箱配制管道连接，构成系统。
⑨ 将要在线循环酸洗的管道系统按设计回路用短管连接。
⑩ 先用水试漏，确认循环酸洗系统不泄漏。
⑪ 根据要求配制酸液、中和液、钝化液。
⑫ 启动酸泵进行循环酸洗，时间一般为2～6小时。
⑬ 然后再操作阀用中和液、钝化液进行循环。
在线循环酸洗的工艺流程：1.3灌注酸洗法将酸液灌入管道内静置酸洗的方法。
对于零星的管道酸洗可采用此方法。
⑭将被酸洗的管道封堵，形成容腔，留出浇灌口和排泄口；⑮对被酸洗的管道容腔进行灌水试漏；⑯卸水，灌注酸液进行酸洗，一般静置4～8小时；⑰排泄酸液，进行水冲洗、中和、钝化。
液压管路冲洗要求
液压管路冲洗要求液压管路冲洗要求管道处理1在管路安装施工前需对管道进行酸洗处理，清除氧化物和杂质。
2施工完成后，再对整个管路进行酸洗、脱脂、钝化、中和处理，可根据现场条件采用离线和在线方式进行，一般情况都采用新设泵源、在线循环方式，利用四合一清洗液进行管路清洗处理。
3利用在线循环方式进行管道冲洗处理应连续作业，一般在24h后开始检查管口冲洗质量，冲洗流体的流速应≥1.5m/s。
管路循环冲洗管道处理完毕后，再对管路进行循环冲洗，以彻底清除管内杂物。
1 循环冲洗的方式站内循环冲洗：指对液压泵站内的管路进行的循环冲洗，此项工作一般在制造厂进行，不用在施工现场进行。
站外循环冲洗：指对液压泵站到执行机构之间的管线进行的循环冲洗。
线外循环冲洗：指对液压系统的某些管路或集成块，拿到另一处组成回路，进行循环冲洗，冲洗合格后再装回系统中。
为了便于施工，通常采用站外循环冲洗方式，也可根据实际情况后将两种冲洗方式混合使用，达到提高冲洗效果，缩短冲洗周期的目的。
对于工作压力在9~15Mpa、采用叶片泵的辅助低压系统，在流量允许情况下可直接利用本系统采用站外循环冲洗方式进行管路循环冲洗；对于工作压力≥21Mpa、采用轴塞泵（或变量泵）的高压系统或伺服系统，应先另设泵源进行管路的冲洗，在油液清洁度≥8级（NAS）时，再利用本系统进行管路循环冲洗。
2冲洗回路的选定对于冲洗回路的选择，必须根据系统功率、排量确认每条冲洗回路中管道内的流体流速达到冲洗要求（见“循环冲洗注意事项”）进行确定，也可根据实际情况，在现有能力下对回路进行分段冲洗。
冲洗回路一般有以下几种形式：1）并联回路：采用此回路的优点是循环冲洗回路较短，管路口径相近，容易掌握、效果较好；缺点是回路连接繁琐，不易检查确定每一条管路的冲洗效果，冲洗泵源较大。
2）串联回路：采用此回路的优点是回路连接简便、方便检查、效果可靠；缺点是回路长度较长。
3）混合回路：对于管路口径变化较大，回路连接繁琐且管路较长的系统可采用此回路方式进行冲洗，但各回路的管径应基本一致(压力损失基本相同),以确保各管路的流速达到冲洗要求；此方式兼有并、串联回路的优点。
液压、润滑管道的在线循环酸洗
一、工艺特点（1）液压、润滑系统管道制作、安装完毕后不用拆卸，只需在现场根据循环酸洗要求组成若干个酸洗回路。
与传统的槽浸式酸洗二次安装工艺相比，缩短了工期，大大减轻劳动强度，节省劳力，节约了管道拆卸、二次运输、二次安装的时间和费用，并克服了因二次拆卸所造成的污染。
（2）由于回路中的酸洗液具有一定的压力和流速，所以酸洗的质量高、效果好、时间短。
（3）经过循环酸洗的管道已具有一定的清洁度，可大大缩短系统油冲洗的时间。
（4）这种方法还具有涂油工序，可维持管内较长时间不生锈，对安排油冲洗提供了灵活条件。
（5）酸洗装置和涂油装置设计得结构紧凑，在施工现场可灵活调动。
二、适用范围该工艺适用于冶金及其它工厂的大、中型液压、润滑系统的管道，管径范围φ10-φ325mm。
三、施工工序根据现场实际，按照水试漏→脱脂→水冲洗→酸洗→中和→钝化→水冲洗→干燥→喷防锈油（剂）的基本程序进行施工操作[1]。
四、操作要领（一）酸洗前的准备工作1.酸洗施工前提条件的确认（1）待酸洗的管道已全部施工完毕。
（2）管路上的阀门、仪表、胶管等不能参与酸洗的零部件全部拆除完毕；与设备相连的管口应分离开，必要时阀台等小型设备应拆除移位。
液压比例、伺服系统中的比例阀、伺服阀等精密元器件可用过渡板替代进行酸洗。
（3）生产线上的机械设备应二次灌浆完毕，油库土建施工已完毕。
2.现场施工条件调查及准备（1）施工现场道路畅通，车间内的起重设备应能保证使用。
（2）现场应有足够的布置酸洗装置、槽罐、涂油装置P=0.7Mpa，Q ≥有压缩空气，需准备10m3/min 壁全部接触酸液[2]入油库的通道。
3.设备、材料和机具的准备进入临时仓库保管。
（2）各种专用设备在进入现场前均应进行检查维护，保证完好。
进入现场后按工艺要求进行摆放并组装连接。
（2）酸洗回路的连接。
在回路连接前，酸洗装置、涂油装置必须就位，并接好上下水、压缩空气管道及电源。
酸洗回路连接的一般要求是尽可能地将相同管径的管道连接在一起，按酸洗泵的输出流量及酸洗管径的大小，将系统分成若干个酸洗回路，使酸液能畅通的通过回路返回酸洗装置的储液槽中[3]。
液压系统管路的循环冲洗
液压系统管路的循环冲洗摘要：介绍了液压系统管路循环冲洗的方法和步骤，并在实际生产维护中得到应用。
经过严格的冲洗，可以减少和避免系统调试和早期运行中的故障，缩短系统的调试周期，减少损失，有效的提高了生产率。
关键词：管路循环冲洗；清洗工艺；可靠性；使用寿命；液压循环管路作为自动化程度较高的铜板带材加工企业，液压系统的应用十分广泛。
液压传动技术有其不可比拟的优点，但是，其抗污染能力低是比较突出的弱点。
据有关资料，液压故障有70%～80%是由油液污染导致的。
污染物混入液压系统后会加速液压元件的磨损、烧伤，甚至破坏，堵塞严重时会因阻力过大而将滤芯（网）击穿，完全丧失过滤作用，造成液压系统的恶性循环。
即使专业的安装维护人员处理不当也可能埋下故障隐患。
管路冲洗的主要步骤为：循环酸洗、油冲洗和管路复原，下面主要对油冲洗进行说明。
一、管路的循环冲洗管路油冲洗是管路施工的重要环节。
管路循环冲洗必须在管路酸洗和二次安装完毕后的较短时间内进行。
目的是为了清除管路内在酸洗或安装过程中以及液压元件制造过程中遗落的机械杂质或其他微粒，达到液压系统正常运行时所需要的清洁度。
根据控制元件的不同，液压系统可分为伺服系统、比例系统和普通系统等。
通常，伺服系统油液清洁度需达到NAS1638的5级要求；比例系统油液清洁度需达到NAS1638的7级要求；普通系统油液清洁度需达到NAS1638的9级要求。
冲洗油一般采用专用洗油或与工作介质相同的液压油，冲洗时油液流速需为紊流状态（雷诺数Re>3000）1.1 油冲洗的方式油冲洗方式较常见的有站内循环冲洗、站外循环冲洗、管线外循环冲洗等。
1.2 循环冲洗主要工艺流程及参数（1）冲洗流量：视管径大小、回路形式进行计算，保证管路中油流成紊流状态，管内油流的流速应在3m/s以上。
（2）冲洗压力：冲洗时，压力为0.3-0.5MPa，每间隔2小时升压一次，压力为1.5-2MPa，运行15-30分钟，再恢复低压冲洗状态，从而加强冲洗效果。
液压、润滑管道在线酸洗、油冲洗施工方法
液压、润滑管道在线酸洗、油冲洗施工方法液压、润滑管道在线酸洗、油冲洗施工方法液压、润滑管道施工中,酸洗、油冲洗一直是困扰施工单位的难题.由于酸洗、油冲洗过程的不可见性,采用方法不当,往往冲洗几个月时间也达不到清洁度要求,影响工程正常调试及投产.我公司在多年施工实践中,总结,摸索出一套行之有效的在线酸洗,油冲洗方法,在自制的酸洗机和油洗机中,通过安装大功率油泵和酸洗泵,增加过滤器严密性和科学调制配合比等措施,保证了质量,缩短了冲洗时间,经过多年应用,取得了良好的经济效益和社会效益.1 特点1.1 在线酸洗,油冲洗,简化了施工程序,提高了工作效率.1.2 机具少,占地少,便于操作.1.3 一次冲洗管道长,时间短.1.4 冲洗效果好,质量易保证.2 适用范围广泛应用于液压,润滑管道的酸洗和油冲洗,特别是对于较长距离管道,效果更加明显.3.工艺原理将焊接安装好的管道通过软管连接成回路,利用自制的酸洗机和油冲洗机将配置好的酸洗溶液和油冲洗介质直接泵入管道中,经过循环反复冲洗,达到洁净效果.4 工艺流程设备安装,管道支架制作安装→管道敷设及检验→与阀组分开组居酸洗回路→通水检漏,冲洗→氮气吹扫→配置脱脂液→脱脂→水冲洗,吹干→连接酸洗机→配制酸洗液→酸洗→配制中和液→中和→配制钝化液→钝化→干燥→连接油冲洗机→加入冲洗介质→油冲洗→清洁度检验→压力试验→排净冲洗介质→二次冲洗→充工作介质→与阀组连接→设备单试5 操作要点5.1 管道切割采用机械加工方法进行.管子偎弯,采用液压弯管机冷弯,弯曲部位要达到无扭转,压扁,波纹,凹凸不平现象.弯曲半径,椭圆率,弯曲角度必须符合规范要求.5.2 在安装前清理管口和管内铁屑,飞边,毛刺和杂物,确保管内清洁.5.3 按照图纸确定的管道走向,制作并安装管道支架.安装中要满足管线支架的精度要求.5.4 管道焊接前用机械加工的方法开好坡口,坡口的形式,尺寸和接头组对间隙,按有关技术标准执行.5.5 管子直径42mm以下者采用氩弧焊焊接,42mm以上者采用氩弧焊打底,电弧焊填充罩面,对于不锈钢管,完全采用氩弧焊焊接.5.6焊接完毕,对管道的活动焊口和固定焊口进行探伤,不合格的焊口须返修重焊.5.7 在管道安装间隙期间，要封闭管口，以防污物进入，保持管道清洁。
液压管路油循环冲洗操作流程
液压管路油循环冲洗操作流程如下：
油箱加油，循环保证油箱清洁→液压润滑管路冲洗需要更换高压滤芯和回油滤芯→加工比例阀冲洗板→拆下回油管三个单向阀芯→拆下所有比例的阀芯盖板→拆下所有插入阀芯，盖上盖板（比例阀旁通阀除外）→冲洗液压润滑管需要关闭两个高压球阀进油→打开油泵，将泵压至100kg，溢流阀压至120kg；流量可根据实际情况调大→缓冲仓阀开始大流量冲洗，速度是系统流量的两倍以上→打开滑槽阀台球阀，打开油泵→检查滑槽阀漏油情况，如漏油及时处理→滑槽阀开始大流量冲洗，系统流量是系统流量的两倍→在液压润滑管路冲洗过程中，派专人用木棍敲打管道，加快冲洗速度，特别注意弯头、接头等位置→冲洗20小时后，关闭油泵，堵塞缓冲仓进油管，关闭滑槽阀进油两个高压球阀，必要时检查滤芯损坏情况。
精轧区液压、润滑管道油冲洗方案要点
目录编制说明 (2)一、工程概况 (3)二、施工准备 (6)1．一次油冲洗 (6)2．二次油冲洗（精冲） (12)三、质量保证措施 (14)四、安全保证措施 (14)附图：液压系统一次油冲洗原理示意图液压系统二次油冲洗原理示意图润滑系统一次油冲洗原理示意图编制说明本方案是根据日方提供的《管道冲洗施工要领书》、液压配管图、系统原理图、YB207-85《冶金机械设备安装工程施工及验收规范（液压、气动和润滑系统）》以及我单位在宝钢工程中所积累的经验而编制的，用于1780不锈钢热轧工程主轧线精轧区液压润滑系统一次、二次在线循环油冲洗。
由于管道系统较多且复杂，方案中我们只对部分系统作了示意，其它系统冲洗与这些系统冲洗方法基本相似，对其中不详或不切实际之处，我们将根据现场实际进行环路和冲洗。
由于水平有限，方案中不详尽、不准确之处在所难免，恳请有关领导、专家给予批评指正。
一、工程概况1780热轧工程精轧区液压、润滑、干油及轧制油系统由日本三菱设计，主要位于主轧线27~37线及D~E之间（主马达液压、润滑系统位于主电室内），系统泵站在地下室内。
1.4-13 热轧油系统：这套系统为精轧机工作辊提供带水的热轧制油。
泵站位于地下油库5区内，D侧27~29线间，它主要由2台60m3油箱、4台泵、2台增压泵装置、2台计量泵装置、2台过滤器和7个阀台组成，由1.4-25主体系统向其供油。
管道材质为不锈钢,日方供货，约856米。
系统压力为1.96MPa。
1.4-16 轧辊平衡液压系统：这套系统是为卷取箱、F1E、FM、切头剪和FSB的每一个液压缸输送压力油。
泵站位于地下油库9区内，E侧35~36线间，它主要由1个8m3油箱、6台油泵、1台蓄能器、1台过滤循环装置和31个阀台组成。
由1.4-25主体系统向其供油。
系统的中间配管由我方和MHI两方提供，其中140㎏/cm2以上(包含140㎏/cm2)的管道和管件由MHI提供，压力低于140㎏/cm2的管道和管件由我方采购，管道材质均为碳钢，管道实物量：日供4623米，中方1004米。
液压润滑管道冲洗施工方案
一、编制依据：1、《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-20092、《冶金机械液压润滑和气动设备工程安装验收规范》GB50387-20063、目前收到的施工图纸及相关资料。
二、工程概况：平整机机组液压系统分为高压系统和低压系统2个部分,高压系统采用不锈钢管，最大工作压力为240bar; 冲洗精度等级要求达到NAS3级，低压系统采用碳钢管,最大工作压力为140bar；冲洗精度等级要求达到NAS5级，润滑管路冲洗精度要求达到NAS5级，各类液压、润滑管道的直径规格从16mm~140mm共18种,管道总长约2800m。
液压系统的组件寿命和工作状况很大程度上取决于所传送工作介质的清洁程度，则必须对介质输送管路进行清洁.三、方案确定：液压、润滑系统冲洗主要有线外冲洗及在线冲洗两种方法。
线外冲洗是指采用专用的冲洗系统,线外冲洗需很大的冲洗设备,投资过大，而且一台冲洗设备不能同时冲洗两套系统，加上需要换油进行二次冲洗，这将使冲洗工期拖长。
在线冲洗是指利用液压系统主油泵、油箱及工作介质对管道进行冲洗，冲洗油泵、油箱用冲洗液进行冲洗，在线冲洗工期短,能满足工程进度需要，不需要线外的专门冲洗设备,对大型的液压系统操作相对简单，但在线冲洗对各道工序要求严格,对各个环节严格控制。
由于冲洗管道后的回油都必须经过回油过滤器，所有冲下来的杂物都被回油过滤器拦截，所以回油过虑器是冲洗中最关键的环节。
其优点是投资少,且冲洗一次完成,工期相对较短。
该方案为了加快冲洗进度，采用在线冲洗的方法。
四、管道油冲洗方案：油冲洗是为了除去管路系统中的异物，防止管道受污染和使用油变质，导致液压系统工作性能差；并保证液压系统的比例阀及油缸等在系统工作中不致出现机构异常磨损、卡阻现象，以及过滤器堵塞现象。
我们的管道循环冲洗采用先冲洗主管道，而后冲洗阀台至液压缸、设备润滑部位。
1)冲洗回路的选择：油箱→溢流阀→循环过滤器→冷却器→安全阀→截止阀→单向阀→阀台上冲洗块→（液压缸∕润滑部位）软管→阀台上冲洗块→测量点→回油过滤器组→油箱2）冲洗前的准备工作:冲洗前，应保证液压系统管道在安装位置上组成循环冲洗回路，尽量将同一直径的管道串联在一起，如果有大小不同的管道,直径稍大的管道应串联在循环回路的前部，直径稍小的串联在回路尾部,防止在冲洗时生成难以触及到的死区。
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稀油液压润滑管道循环冲洗要点
一、实验条件
1、施工图和原理图检查待实验管道安装是否正确，排气阀和排污阀安装是
否齐全和合理。
2、待实验系统管道焊缝X光射线检验完毕，并报业主、VAI和监理检查认
可。
3、待实验系统管道按施工图纸全部安装检查完毕，并报业主、V AI和监理
检查验收认可。
二、实验流程：
中间管道—设备本体管道—整体系统油循环
循环酸洗—压缩空气和蒸汽吹扫—油循环冲洗—系统泵试压
三、施工方法：
中间管道采取在线循环；设备本体管道采取在线循环和离线循环相结合。
1、循环酸洗
循环压力为0.4～0.6MPa，循环酸洗时间为20～30分钟，在循环酸洗过程中应始终控制酸洗液温度在30～40℃范围内。
在酸洗过程中，依次逐个打开各支路阀门，以保证各分支管路都能够循环。
酸洗检验：管道内壁无附着物，内壁呈灰黑色（酸洗液中含磷酸）2、压缩空气吹扫
管道循环酸洗完毕后，立即进行蒸汽和压缩空气吹扫。
吹扫实验压力：0.4～0.6MPa
在吹扫过程中应依次逐个打开各支管路控制阀门，保证各支路都能进
行吹扫。
直到将管道内的残留酸液全部吹出，管道内壁吹干，并在出口处用白布检查目测无可见的污物即可认为吹扫合格。
3、稀油系统油循环冲洗实验
管道吹扫实验合格后，应立即进行油循环冲洗实验。
实验介质：N22#机械油（应无杂质和水分）
冲洗实验压力：1.0～1.2MPa
冲洗流量：400L/min
冲洗油温度：40℃～60℃
过滤方式：回油过滤
检验标准：清洁度NAS7级，检验方法用颗粒计数器进行检查。
拆除实验管道连接的所有阀台阀块的接口法兰，将阀块移走后，开始循环时使用25μ和15μ的滤芯，当冲洗油清洁度达到NAS8级时更换为10μ和5μ滤芯进行循环，直到冲洗油清洁度达到NAS7级要求。
4、液压系统油循环冲洗实验
每个液压系统分为液压站到阀台前和阀台后到用户点两部分完成实验。
实验介质：N22#机械油（应无杂质和水分）
冲洗实验压力：1.0～1.2MPa
冲洗流量：400L/min
冲洗油温度：40℃～60℃
过滤方式：回油过滤
拆除实验管道连接的所有阀台阀块的接口法兰，将阀块移走后，开始循环时使用25μ和15μ的滤芯，当冲洗油清洁度达到NAS8级时更换为10μ和5μ滤芯进行循环，直到冲洗油清洁度达到NAS6级。
5、系统泵试压
整个系统油循环冲洗合格后，连接整个系统，启动正式泵进行系统试压循环。
各系统清洁度等级
1、辅助液压系统：NAS8
2、伺服液压系统：NAS6
3、油膜轴承系统：NAS7
4、齿轮润滑系统：NAS9
5、工作辊弯辊系统：NAS8
6、加热炉液压系统：NAS8。