装配过程自检、巡检管理规定
装配过程自检互检专检检验规范
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装配过程检验规范
1 目的
为了加强公司产品装配过程质量控制，打造精品制造，防止不合格品流入下道工序，保证产品的可追溯性，尽早发现问题和解决问题，全面落实“自检”、“互检”、“专检”三检制，特制定本规程。
2 适用范围
本规程适用于本公司生产的产品等常规产品的过程检验。
3 术语和定义
3.1、自检：操作者对自己所生产的产品，按照图纸、工艺或合同中规定的技术标准自行进行检验，并作出是否合格的判断。
3.2、互检：下道工序对上道工序流转过来的产品进行的检验或班组长对本小组工人加工出来的产品进行检验等。
3.3、专检：就是由质量管理部检验人员进行的检验。
3.4、巡检：由质量管理部过程检验人员对装配过程定期巡回检验，目的是监视过程质量状况，及时发现质量问题，以便于工作及时予以纠正。
4 职责
4.1、生产车间：负责生产过程中的自检和互检并记录检验结果，以及对生产过程中发现的不合格的标识、隔离、返工/返修工作。
4.2、质量管理部：负责生产过程中的巡检和专检并记录检验结果，以及不合格更多免费资料下载请进：好好学习社区。
生产装配车间过程质量控制管理规定
生产装配车间过程质量控制管理办法根据公司不断发展需要,确保产品适应市场激烈竞争,实现产品品质提升;经公司研究决定：为保证装配过程质量受控,便于对公司内产品质量进行统一管理,质量管理部制定本控制办法;一、范围：车间、质量管理部二、职责及功能：1、装配过程产品质量包括调试过程由装配车间全面负责;2、产品调试负责对装配车间下线车辆的装配要求和使用性能进行调试和最终检验;3、质量管理部负责对车间装配质量情况进行监督管理和对装配车间、调试发生的质量故障实施考核；负责成品车质量控制和管理;三、过程方法：1、车间对将任命的工序检验员应进行岗前培训,检验技能达到要求后实施任命,车间对任命变更后的检验员名单和检验员在用的检验章报质量管理部备案;检验岗位能力要求和配备需求由车间自主决策;2、车间根据各工位的质量情况和车间公司指标合理设置检验工序内控点和配备必要的检测试验器具或检测工装,并确保检测器具有效;内控点设置的合理性可由质量、工艺和车间共同审理,报质量管理部备案;检验器具由车间管理,计量器具的有效性检定由质量管理部负责;检测工装由车间制定校对规程,确定校对频次和内容,并妥善保管;3、车间负责制定各工序检验、装配各班组、调试员及分管技术质量人员的质量职责和质量考核方法、内容及指标,在过程控制中车间对其实施监督和考核;4、车间应确保各工序检验员持有相应的检验依据和检测方法,检验文件须适宜和有效;5、车辆下线车调试作为车间装配产品的最终检验,调试方法和内容严格按公司相应的技术文件和检验标准执行,车间应确保调试过程受控;6、车间负责所辖区域内质量记录的保存,保证记录清晰、整洁、完整,便于识别和追溯;7、质量管理部负责对经过了所有的过程检验和试验包括调试完工的产品进行最终检验和验收;8、质量管理部的成车检验、成车抽查、下线车检查及随机车间检查作为对车间产品质量、质量指标完成情况和产品制作过程质量控制能力的考核依据;以便对产品装配、调试过程质量进行监督,确保王牌品质;四、产品过程质量控制过程车间必须落实“自检、互检、专检”制度,做到不接受、不传递、不制造产品缺陷,特别加强员工自主检验和后续检验力度,落实和分清质量事故责任,严格控制质量风险,提升部门产品质量,提高部门员工质量意识,做到全体员工参与到质量管理中;一、装配车间、调试过程：1、车间装配人员是本工位错、漏装和未按规定要求装配的质量事故的直接责任人,应对自己装配工位的过程质量负责和对上工序质量实施监督控制,严禁将有明显缺陷表面质量和几何尺寸缺陷的零部件进行组装;本工序装配完工后,装配人员将装配信息清楚、准确地记录在质量流转卡上;2、装配车间工序检验实施巡检,由车间制定每班巡检频次关键、重要、一般工序和巡检方法,工序检验员巡检项目和结果需在质量流转卡上做好标记,作为工序检验错、漏检考核的依据;督促、指导车间装配人员严格按工艺和技术标准进行作业;对重大质量问题和批量性质量问题必须向质量管理部报告;3、调试是对装配车间各工序装配质量合格后的最终检验工序,也是对外购和自制件使用性能的检验工序;调试内容包括对外观、零部件安装、运动和使用性能的检测,调试自检合格后及对不合格内容已做处理后的产品才能流入下工序,调试内容、不合格及对不合格的整改应清晰地记录在调试记录卡上,调试人员是产品调试要求中出现质量事故的直接责任人;二、自制产品制作过程四、七、九车间：质量管理部对四、七、九车间生产的产品质量控制方式采取供方产品验证,并对其制造过程业绩进行监视和测量;过程质量控制和过程产品质量稳定能力监视由自制产品车间监督管理;1、生产班组在制造过程中实施“首检、巡检、终检”,由操作者或班组长负责实施,批量生产前,实施首检；批量生产中,实施巡检；该批产品完工后,实施抽样终检;过程检验记录由车间统一管理,记录应清晰、完整和整洁,便于查阅;2、质量管理部检验员对自制车间完工自检合格后需入库或流出、流入车间的产品实施计数抽样检验,接收准则是零不合格;检验员验收时须具备充分、有效的验收图样、准则和器具,应与生产班组或车间进行质量信息沟通,且与下工序检验交流质量信息;3、若车间产品发生重大批量性质量事故或质量不稳定时,质量管理部应督促车间对工艺过程能力进行验证和对其过程业绩进行监视;五、成品质量控制过程质量管理部：1、成车检验对进入成车检验工位车辆的质量流转卡上的质量信息进行检查,且对前工序发现的不合格是否已完成处理和验证进行验对;不合格产品和对不合格内容未进行处理的产品,成车检验有权拒收,直到车间、调试处理合格为止;2、成车验收前,车间、调试过程中的让步接受的产品须有让步批准,无让步批准的产品做不合格品处理或拒收,由相关责任车间或人员负责处理;3、检查产品是否与技术要求一致,确保产品经过所有过程检验和产品调试;4、成车检验对交检车通过上述初步确认后,进行10km道路行驶测试,停车一段时间,再进行停车检测;5、成车检验发现的不合格,由有关车间或人员负责处理,车间处理完工后,成车检验须根据验收要求重新验证确认,合格后才可放行;6、成车检验发现不合格产品后由于某种原因须让步接收时,须有明确的让步批准才可放行;7、成车检验组长将每周发现的装配、调试方面的质量信息收集向质量管理部进行书面汇报,以便质量管理部对发现的质量问题作为对装配、调试车间进行考核的依据;8、质量管理部对成车检验的工作质量和检验进度实施监督和管理,确保现场检验活动的及时性和准确性,不影响生产和销售计划要求;六、质量沟通关联作用：为保证员工认识到各自工作在质量控制过程中的关联性和自己从事的工作在质量管理中的重要性,必须建立和完善关于质量信息管理沟通渠道和流程;成车检验员对发现的调试、装配质量问题及时与调试和车间操作者检验员进行沟通,防止同类问题再发生,从而提高装配、调试和检验效率,共同达到提升产品和过程产品质量;车间工序检验员从下道工序或成车检验员了解所辖区存在的质量问题,随时与生产班组长沟通,确保装配质量;生产班组长应随时到后续班组、调试和成车检验组收集本班组装配质量信息,对本班组存在的不足,应立即纠正和防范措施,以确保本班组装配产品符合规定要求;七、质量责任：一、质量管理责任：1、由于质量管理工作失误,造成产品质量要求与生产计划发生冲突时,实施质量和进度管理双重处罚,且质量管理失误处罚大于生产进度延误处罚;2、因部门管理方式不当,而引起产品质量事故和过程质量能力不稳定或下降;3、未对已发生的质量事故和质量风险采取有效的处理和防范措施;出现以上三条中任一条或多条的部门负质量管理责任,部门技术质量主管领导为主要责任者;二、质量故障责任：a、过程质量故障责任：1、调试中和质量管理部下线抽查、随机车间抽查发现的装配质量问题,装配车间为主要责任部门,操作者为主要责任者;2、成车检验中发现的装配质量问题,装配车间为主要责任部门,调试为次要责任部门;3、成车检验中发现的使用性能质量问题,调试为主要责任部门,调试员为主要责任者;4、装配车间、调试、成车检验发现自制产品质量问题,生产车间或生产班组为主要责任部门,自制产品检验员为次要责任者;b、产品质量故障责任：1、成车抽查、售中、用户反映的装配质量问题,装配车间为主要责任部门,调试、质量管理部为次要责任部门;2、成车抽查、售中、用户反映的使用性能质量问题,调试为主要责任部门,质量管理部为次要责任部门;编制：审核：批准：。
整机装配检验交付过程管理制度
整机装配检验交付过程管理制度一、总则1.本制度是为了规范整机装配、检验、交付过程，确保产品质量，提高生产效率。
2.本制度适用于公司整机装配、检验、交付过程。
二、职责分工1.装配人员：负责按照工艺要求进行整机装配。
2.检验人员：负责对装配完成的整机进行检验。
3.交付人员：负责按照客户要求进行整机的交付。
三、装配过程管理1.装配人员在装配过程中要严格按照工艺要求进行操作，确保每个环节的质量。
2.装配人员要定期进行技术培训，提高装配技能。
3.装配人员要遵守安全操作规程，保证人身安全和设备完整。
四、检验过程管理1.检验人员要进行严格的检验，确保整机质量符合标准。
2.检验过程中发现的问题要及时记录并通知相关人员进行处理。
3.检验人员要及时反馈检验结果，确保整机可以按时交付。
五、交付过程管理1.交付人员要按照客户要求，包装整机，并进行标识。
2.交付人员要确保交付的整机符合客户要求，并及时反馈客户反馈的意见和要求。
3.交付人员要对交付过程进行记录，以备查阅。
六、质量控制1.装配、检验、交付过程中要进行质量控制，确保整机质量符合标准。
2.发现问题要及时反馈到生产部门，并进行处理和改进。
3.定期进行质量评估和跟踪，提出改进措施。
七、制度执行1.公司领导要高度重视整机装配、检验、交付过程管理制度，并提供必要的资源和支持。
2.相关部门要严格执行本制度，确保整机质量和客户满意度。
3.定期进行制度的评估和更新，不断完善制度。
八、违纪处理1.对违反本制度的人员，视情况进行批评教育、警告、记过等处理。
2.对严重违反本制度的人员，可以进行停职、降职、辞退等处理。
以上是整机装配、检验、交付过程管理制度的主要内容，通过制定和执行该制度，可以规范整机装配、检验、交付过程，保证产品质量和客户满意度的提升。
装配过程检验规范
所属体系：质量管理体系制度现行版本：A/0 文件编号：XX-ZL-2013-004 发放编号：装配过程检验规范编制：校对：审核：批准：2013-04-03发布 2013-04-03实施X X X X X X 公司装配过程检验规范1 目的为了加强公司XXXX产品装配过程质量控制，打造精品制造，防止不合格品流入下道工序，保证产品的可追溯性，尽早发现问题和解决问题，全面落实“自检”、“互检”、“专检”三检制，特制定本规程。
2 适用范围本规程适用于本公司生产的XXXX产品等常规产品的过程检验。
3 术语和定义3.1、自检：操作者对自己所生产的产品，按照图纸、工艺或合同中规定的技术标准自行进行检验，并作出是否合格的判断。
3.2、互检：下道工序对上道工序流转过来的产品进行的检验或班组长对本小组工人加工出来的产品进行检验等。
3.3、专检：就是由质量管理部检验人员进行的检验。
3.4、巡检：由质量管理部过程检验人员对装配过程定期巡回检验，目的是监视过程质量状况，及时发现质量问题，以便于工作及时予以纠正。
4 职责4.1、生产车间：负责生产过程中的自检和互检并记录检验结果，以及对生产过程中发现的不合格的标识、隔离、返工/返修工作。
4.2、质量管理部：负责生产过程中的巡检和专检并记录检验结果，以及不合格的复检和跟踪验证。
4.3、技术部、工艺部：负责提供生产使用的图纸、工艺技术标准、工艺卡片等文件以及相应的技术、工艺支持。
5 工作程序5.1 检验依据5.1.1 生产人员以及质检人员主要依据以下标准要求实施检验：a）国际/国家标准、行业标准；b）公司企业标准；c）产品图样及相关技术文件要求和工艺文件要求；d）检验规程要求。
5.2 关键报检点5.2.1装配前报检：对于部分需要进行酸洗、探伤、试压、试漏的产品，应在装配前进行检验确认，以避免可能造成的返工、返修。
装配前进行检验的项目有：a）探伤：由相应的焊接班组焊接完成进行报检；b）试漏：由相应的生产班组生产完成后进行报检，并配合检验人员进行试漏；c）管路试漏：由相应的生产班组在膜组组装完成后进行报检，并配合检验人员按照试漏方案的要求进行试漏；d）酸洗：由相应的生产班组在酸洗完成后进行报检。
装配过程检验规程
装配过程检验规程编制：质检科 校对： 审核：批准：所属体系：质量管理体系制度文件编号：现行版本 发放编号：装配过程检验规程一、目的为加强丰泽公司机罩总成产品装配过程质量控制，防止不合格品流入下道工序，保证产品的可追溯性，尽早发现问题和解决问题，全面落实自检、互检、专检三检制，特制定本规程。
二、适应范围本规程适应于本公司生产的等常规产品的过程检验。
三、术语和定义（一）自检操作者对自己生产的产品，按照图纸、工艺规定的技术标准自行进行检验，并作出是否合格判断。
（二）互检下道工序对上道工序流转过来的产品进行检验。
（三）专检就是有质量科检验人员进行的检验。
（四）巡检由质检科过程检验人员对装配过程定期巡回检验，目的是监视过程质量状况，及时发现质量问题，以便于及时予以纠正。
四、职责（一）生产车间负责生产过程中的自检和互检并记录检验结果，以及对生产过程中发现的不合格问题进行标识、隔离、返工/返修工作。
（二）质检科负责生产过程中的巡检和专检并记录检验结果，以及不合格的复检和跟踪验证。
（三）技术部负责提供生产使用的图纸、工艺技术标准、工艺卡片等文件以及相应的技术、工艺支持。
五、工作程序（一）检验依据1、国际/国家标准、行业标准；2、公司企业标准；3、产品图样及相关技术文件要求和工艺文件要求；4、检验规程要求。
（二）关键检验点装配前检验：对装配零部件应在装配前进行检验确认，以避免可能造成的返工、返修。
装配前进行检验的项目有：1、钣金件检验。
2、涂装件面漆质量检验。
3、嵌件检验。
（三）实施要求1、在装配过程中发现不合格件应对不合格件下线隔离，贴上不合格品标识，注明原因。
找保管员做退库处理。
2、生产车间装配人员在装配完成后进行自检，自检合格在检验卡自检栏里签字。
3、生产班组长负责组织本班组人员进行互检，确认合格在互检栏里签字。
4、检验员对装配好的产品进行专检，并填写检验卡。
检验合格的在检验栏打“J”,不合格打“X”,不合格问题项由本工序（发生问题的工序）人员负责返工维修，维修后由检验人员复检，直至复检合格后，在复检栏打“V”并签字。
机械设备自检巡检管理制度
机械设备自检巡检管理制度第一章总则第一条为了规范机械设备自检巡检工作，提高设备的可靠性和使用效率，减少事故和故障的发生，保障生产安全，制定本制度。
第二条本制度适用于公司生产车间、工厂等各个单位的机械设备自检巡检工作。
第三条机械设备自检巡检工作要以“预防为主、保养为主、维修为辅”的原则，做到日常检查，保养工作到位，确保设备的安全可靠。
第四条各单位应设置专人负责机械设备自检巡检工作，对专人负责的机械设备进行定期检查，及时处理发现的问题，确保设备长期稳定运行。
第五条凡有违反本制度规定或者发现设备存在严重隐患并不及时处理的单位，将会受到相应的处罚。
第二章自检巡检工作的内容和执行第六条自检巡检工作内容包括但不限于以下几方面：1. 设备的基本运行情况2. 设备的润滑、清洁和保养情况3. 设备的电气系统情况4. 设备的进出口通道是否畅通5. 设备的安全防护措施是否完善第七条每个负责机械设备自检巡检的人员在进行巡检之前都必须对设备的自检巡检工作内容有深入了解，并且尽职尽责地完成工作。
第八条在进行机械设备自检巡检时，必须严格按照设备的规定流程和要求进行操作，不得随意停机、拆卸或者进行其他可能导致设备故障的行为。
第九条机械设备自检巡检工作人员应当在巡检完毕后及时向单位负责人反馈巡检结果，并就发现的问题提出合理化的建议和处理方案。
第三章自检巡检工作中的注意事项第十条机械设备自检巡检工作中，人员在操作时要严格遵守设备操作规程，不得随意更改设备的运行参数或者进行未经许可的维修工作。
第十一条机械设备自检巡检工作中，人员应当认真执行设备的保养和维护工作，及时清理设备的积尘和杂物，保障设备的正常运行。
第十二条在发现设备故障或者安全隐患时，必须立即停机并告知相关负责人进行处理，不得擅自进行维修或者延迟报告，以免造成严重后果。
第十三条机械设备自检巡检工作中，人员在操作时应当保持专注，不得受到其他人员或者外界环境的影响，确保自检巡检工作的真实可靠性。
工序自检、互检、巡检制度
5.1.4巡检时要根据产品的生产条件，工艺是否成熟及操作人员状况决定巡检频次。但至少巡检频次不少于1.5h/次，每班不得少于4次。对重要的工件、价值高的工件、生产周期长的工件和重要工序的重要尺寸及质量波动大的工序，实施重点巡检，以避免出现批量性质量问题和重大质量损失。
5.1.5巡检时检测随机完工产品至少2件，并对已生产好的工件进行抽查（不少于3件），发现问题应责成操作工停机，自检挑选并标识隔离。
5.1.6操作工必须严格按照工艺要求进行加工，对图纸上有关零件表面粗糙度、倒角、去除毛刺的规定严格执行。完工产品必须将铁渣、铝屑、乳化油等清理干净才能放入周转框转序。
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三门县台力电机有限公司
TL-QW05-02-2016
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工序自检、互检、巡检制度
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工序自检互检巡检标准生产工序检验依据检测项目检测方法齿轮参数卡公法线长度和变动量齿圈径向跳动公法线千分尺径向跳动仪齿轮是否加工到位毛刺是否去除干净外观是否有损伤目测加工中心零件图纸加工尺寸及各孔的中心距位置度钻孔深度攻丝标准带表游标卡尺三坐标加工表面粗糙度倒角是否符合标准外观是否掉漆损伤完工品毛刺铝屑乳化油是否清理干净目测金工钻攻限度样品钻孔深度孔距螺纹螺距和有效长度普通游标卡尺螺纹塞规钻孔是否歪斜螺纹是否烂牙完工品铝屑是否清理干净目测金工数控零件图纸加工尺寸带表游标卡尺内径量表端盖表面粗糙度机壳内壁光洁度是否符合要求完工品毛刺铝屑乳化油是否清理干净目测金工铣床零件图纸限度样品加工尺寸定时更换铣刀普通游标卡尺键槽是否偏移倾斜完工品毛刺铁渣乳化油是否清理干净目测磨床零件图纸技术参数表加工尺寸圆柱度表面粗糙度外径千分尺粗糙度样板完工品外观是否有损伤目测线圈参数表耐电压强度匝间冲击测试阻值耐压仪万用表匝间冲击测试仪漆包线是否有损伤整形绑扎是否符合要求目测电机组装装配指令单电机装配图绝缘电阻电气强度电参数如
装配巡查检验标准
12.4胶件断裂：
12.4.1长度大于13mm
12.4.2长度小于或等于13mm
相关仪器
3-6 pcs
备
注
1.QC必须每小时巡查一次，发现任何严重问题，应实时通知生产拉长及车间主任，要求改善并进行跟踪；
2.抽样数请按上表要求进行
制定
审核
批准
10.1死机
10.2无部分功能或功能INT
10.3关机电流﹑静态电流和动态电流超出规格要求
10.4金霸王检查电池箱：
10.4.1倒装通电
10.4.2顺装不通电
目视
目视及对样办
用电源表量
8-20 pcs
11
包装
检查
根据<<生产包装资料>>进行包装成品检查，主要检查以下项目：
11.1包装方法错误
11.2成品混装比例错误
3.3.1大于1圈未到位
3.3.2小于或等于1圈未到位
目视
用扭力批试
用手批试
8~20/4H
4
粘胶水检查
4.1用错胶水
4.2漏打胶水
4.3胶水过少
4.4有胶水渍
4.5配件未装到位
4.5.1尺寸大于0.2mm
4.5.2尺寸小于或等于0.2mm
目视
目视
拆开检查
目视
用尺测量
8~20 pcs
5
超声
检查
5.1离隙/错位：
11.3包装内有利器﹑头发﹑昆虫或其它啮齿类动物
11.4贴纸
11.4.1贴错位置
11.4.2漏贴贴纸
11.4.3贴纸倒贴或贴歪覆盖字体或图案
11.4.4贴错贴纸
目视
装配过程自检、巡检管理规定
装配过程自检、互检、巡检管理规定1．目的将自检、互检、巡检工作与工序控制紧密结合，对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下工序或出厂，从而达到质量控制的目的.2. 范围适用于本公司各工序生产过程产品中零部件的装配检验。
3。
检测依据:按照图纸、检验指导书执行。
4. 定义4。
1自检：自检：操作员在生产操作过程中，对自已操作的零部件或半成品按照《作业指导书》与IPQC 的要求进行检查，装配后合格品贴标示卡放待检区报检，不合格品挑选.在下述情况下，必须自检后才能开始装配；a）工作开始时要装配的工件是否符合规格型号，有无混入、生锈、变形现象；b）调换操作者后加工的工件是否摆放有序，是否符合规格型号，有无混入、生锈、变形现象；c）更换（调整）工艺装备或更换模具后加工的工件，装配时是否有装不紧,配合不到位的现象；d)更换材料后加工的工件，是否有色差,手感是否有异常,装配时是否有装不紧，配合不到位的现象；自我检验的依据： a)检验指导书; b)作业指导书4.2 互检：互检:是指操作员对上工序流入本工序加工的半成品按照《作业指导书》与IPQC的要求进行检查，合格品继续加工,不合格品退回上工序或返工（并在标示卡上注明原因);4.3巡检:a.按照检验指导书中的第3项性能检验实施b.工人作业是否符合规定要求（如戴手套、产品堆叠、作业指导书、自检记录属实）c. 工艺文件是否有效,是否及时执行或更换d. 作业文件下发或更换时，作业者是否进行培训巡回检验的依据:a）图纸 b）检验指导书5。
工作程序:5。
1. 自检5.1．1根据装配工艺要求，各工序操作者必须做好自检和标识,在操作者缺乏检测手段时，也应对单个工件的外观和装配过程中的质量进行自检，然后再进行装配.装配后放待检区由检验员检查，合格品转入下道工。
5。
1.2工序中自检发现的部件不合格品或装配不合格品应立即对不合格品做好标识，第一时间通知生产负责人按照不合格管理规定实行。
自检、首件、巡检管理制度
自检、首件、巡检管理制度1.目的为明确生产制程中首件检查、巡回检查、员工自检的管理要求，以防止不良品产生或流出，特制定本管理制度。
2.范围凡本公司销售的所有产品。
3.定义3.1自检——操作者对自己加工和（或）装配的产品进行的独立的、自主的检查。
3.2首件——加工出的第一件产品或装配出后的第一件产品。
可以是整件，部件、零件、某工序完工的再制品。
3.3首检——首件产品经操作者自检合格后，再提交检验员进行检验的活动。
3.4巡检——对生产过程和生产的产品所进行的巡回监督检查和抽查。
4.职责4.1生产部负责编制作业指导文件，规定每道工序自检内容；负责教育、督促和检查所属员工的自检、首检并随时巡查抽检，确保自检、首检的实施，配合品保部稽查自检、首检工作；4.2技术部负责编制检验规范；4.3品保部负责监督和协助车间做好自检、首检和巡检工作；4.3操作者实施自检、首检工作；4.4检验员具体负责管辖范围内的首件的专检、督促操作者自检，进行制程巡检；4.5各线长负责督促检查本线员工进行自检、首检，并对本班组生产工序进行巡检。
5.过程描述5.1首检5.1.1生产部负责将作业指导文件自检内容编制在《首件检验/确认记录表》中，品保部负责将检验规范内容编制在《首件检验/确认记录表》中，规定每道工序的首检内容；5.1.2生产部负责各岗位员工首检的培训工作，使操作员工充分了解本工序产品首检内容和检验方法；5.1.3生产操作人员应在开线前，异常停机或正常停机再开机时核对来料、工装并按规定点检设备、工装、模具、量具、来料等均处于合格状态，对首件进行检验，填写《设备点检记录表》，《首件检验/确认记录表》；5.1.4生产操作人员首件检验合格后将首件交检验员确认，检验员按检验规范要求对首件进行专验，将检验结果记录在《首件检验/确认记录表》中，检验员对首件确认合格后方可进行生产；5.1.5若检验员专检首件不合格，则立即通知生产线长，生产部组织各相关部门进行原因分析，待查明原因解决问题后，重新按5.1.3和5.1.4操作；5.1.6《设备点检记录表》，《首件检验/确认记录表》需悬挂在相应工序上以备查看。
车间首检、自检、巡检、出货检管理制度
佛山市顺德区群煜五金有限公司车间首检、自检、巡检、出货检管理制度一、目的：树立“产品质量是生产出来的，只有第一次就将事情做对，才有最好的质量”的观念。
加强对生产过程的控制，提高产品质量；控制批量性质量问题和重大质量事故的发生；减少质量损失，降低质量成本。
二、适用范围：本公司生产加工生产过程和装配生产过程。
三、定义：自检：操作者对自己加工和（或）装配的产品进行的独立的、自主的检查。
首件：加工出的第一件产品或装配出后的第一件产品。
可以是整机，部件、零件、某工序完工的再制品。
首检：首件产品经操作者自检合格后，再提交检验员进行检验的活动。
巡检：对生产过程和生产的产品所进行的巡回监督检查和抽查。
出货检：对生产完成后入库备货准备送货产品按国际通用标准对产品进行出货前抽检。
四、职责：1、制造部各车间主任负责教育、督促和检查所属员工的自检、首检并随时巡查抽检，确保自检、首检的实施，配合质保部稽查各车间。
2、质保部负责编制《检验作业指导书》和《作业指导书》，监督和协助车间做好自检、首检和巡检工作并组织生产车间主任每周2次对车间质量稽查。
3、开发部负责提供产品图纸、技术要求、相关技术标准、质量标准。
4、技术部编制相关工艺文件。
5、操作者具体实施自检、首检有关规定。
6、检验员具体负责管辖范围内的首件的专检、督促操作者自检，并进行巡检。
7、各车间班组长负责督促检查本班组员工进行自检、首检，并对本班组进行巡检。
五、程序：1、检验依据：产品图纸、规范和技术要求；工艺技术资料和相关标准；质量标准和相关检验资料等。
2、自检：操作者加工前应消化、理解有关图纸、工艺资料，弄清楚有疑问的地方。
核对来料、工装并按规定检查设备、工装、模具、量具、来料等均处于良好状态，方可进行生产。
操作者在加工或装配过程中应对产品在该工序的要求和产品外观不断地进行检查、核对。
发现产品有问题立即停止生产，在问题弄清楚并解决后再继续进行生产。
操作者不能弄清和解决质量问题时，必须立即向班组长、车间主任和检验员反映、汇报问题。
车间首检、自检、巡检、出货检管理制度
佛山市顺德区群煜五金有限公司车间首检、自检、巡检、出货检管理制度一、目的：树立“产品质量是生产出来的，只有第一次就将事情做对，才有最好的质量”的观念。
加强对生产过程的控制，提高产品质量；控制批量性质量问题和重大质量事故的发生；减少质量损失，降低质量成本。
二、适用范围：本公司生产加工生产过程和装配生产过程。
三、定义：自检：操作者对自己加工和（或）装配的产品进行的独立的、自主的检查。
首件：加工出的第一件产品或装配出后的第一件产品。
可以是整机，部件、零件、某工序完工的再制品。
首检：首件产品经操作者自检合格后，再提交检验员进行检验的活动。
巡检：对生产过程和生产的产品所进行的巡回监督检查和抽查。
出货检：对生产完成后入库备货准备送货产品按国际通用标准对产品进行出货前抽检。
四、职责：1、制造部各车间主任负责教育、督促和检查所属员工的自检、首检并随时巡查抽检，确保自检、首检的实施，配合质保部稽查各车间。
2、质保部负责编制《检验作业指导书》和《作业指导书》，监督和协助车间做好自检、首检和巡检工作并组织生产车间主任每周2次对车间质量稽查。
3、开发部负责提供产品图纸、技术要求、相关技术标准、质量标准。
4、技术部编制相关工艺文件。
5、操作者具体实施自检、首检有关规定。
6、检验员具体负责管辖范围内的首件的专检、督促操作者自检，并进行巡检。
7、各车间班组长负责督促检查本班组员工进行自检、首检，并对本班组进行巡检。
五、程序：1、检验依据：产品图纸、规范和技术要求；工艺技术资料和相关标准；质量标准和相关检验资料等。
2、自检：操作者加工前应消化、理解有关图纸、工艺资料，弄清楚有疑问的地方。
核对来料、工装并按规定检查设备、工装、模具、量具、来料等均处于良好状态，方可进行生产。
操作者在加工或装配过程中应对产品在该工序的要求和产品外观不断地进行检查、核对。
发现产品有问题立即停止生产，在问题弄清楚并解决后再继续进行生产。
操作者不能弄清和解决质量问题时，必须立即向班组长、车间主任和检验员反映、汇报问题。
装配检验制度
装配检验制度第一篇：装配检验制度装配检验制度1.目的对产品装配过程进行检验，有利于保证产品装配质量，提高一次交检合格率，减少返工，提高工作效率，最终确保产品合格率。
2.范围适用于本公司产品装配过程中的检验。
3．职责3.1 生产部负责装配过程中的检验。
3.2 质检部负责装配中的巡检。
4.工作程序4.1 装配时各零部件必须是经检验的合格品。
4.2 装配前应将各零部件清理干净。
4.3 在装配前应明确产品特性，看懂产品总装配图以及装配工艺过程卡。
4.4 检验项目4.4.1 机械性能—装配要牢靠；转动部位应转动灵活；不得有卡滞现象。
4.4.2 润滑—加注润滑油应适量。
4.4.3 电气性能—电机是否装上接地标志；热保护器安装是否可靠；接线是否正确。
4.4.4 密封性能—装机械密封件要注意松紧程度，装好后应做0.3Mpa气压试验，持续五分钟无泄漏；静密封应注意橡胶件外观，密封槽深浅度。
4.4.5 其它要求—整机外观（是否有大的毛刺、浇冒口等缺陷）。
4.5 装配工对上述项目应逐个检查是否正确或漏装错装；生产部负责人应起到监督作用。
4.6 质检人员应对每台电泵的装配质量进行检验，并作好记录。
4.7 整机装配完成后，应检查转动叶轮是否有卡滞现象或有异物卡住叶轮。
4.8 整机装配完成后应做0.3Mpa的气压试验，持续五分钟无泄漏。
4.9 经上述检验合格后作好标识，不合格品应进行返工，返工后应重新检验。
浙江太平洋泵业制造有限公司2002年4月16日第二篇：检验制度检验制度一、生产质量部负责本厂产品的检验工作。
二、检验员对产品进行抽样，送检验室进行检验。
三、检验过程中要严格遵守操作规程，对影响结果准确度的因素要密切注意，并严加控制，操作时不得擅自离开工作岗位。
四、若发现检测结果异常，或实验偏差与方法规定有偏离时，检验人员不得轻易下结论，应认真复查记录、查操作、查方法，找出原因后有针对性的进行复查。
五、检验原始记录应由检验员填写并上报部门领导，检验员对原始记录的真实性和检验结果的准确性负责。
装配包装IPQC巡检规范
装配包装IPQC巡检规范
1.目的：
规范装配包装生产过程的巡检要求，为巡检作业提供工作依据。
2.范围：
适用于本公司装配包装车间生产过程的首检、巡检。
3.职责：
品管部IPQC负责装配包装车间首件检查、生产过程的质量巡查。
4.内容：
4.1装配车间巡检规范
4.2包装车间巡检规范
5.巡检规定：
5.1.巡检时间频率：要不间断地对每个工序逐次巡检，在生产高峰期，应保持
1小时巡检一次。
特别时间，可申请援助，以保证巡检力度。
5.2 除检查产品的质量外，还应检查以下项目：
5.2.1产品、物料的摆放：检查产品、物料、不合格品、半成品的摆放是否规
范，有无出现乱堆乱放现象。
5.2.2产品、物料的状态标识：检查产品、物料的状态标识（如已检、待检、
合格、不合格）是否清晰。
5.2.3设备状态：设备是否能正常工作，不能使用的设备、待修设备是否有明
确标识。
5.2.4人员的操作：人员是否清楚作业要求，操作是否规范，是否按规定穿戴
工作服、工作帽、手套等。
6.检验依据：《产品BOM表》、图纸等工程资料、样品、客户要求等。
装配过程质量控制管理办法
装配过程质量控制管理办法1.0 目的为明确过程中各检验节点得到控制，加强过程管控，实现产品质量提升，确保产品在市场上的竞争力，特制定本管理办法。
2.0 术语2.1 线检员：也称工序检验员，工序完成后操作者先进行自检，再由线检员进行互检，可由产线班组长进行担任。
2.2 报检点：生产停止点，操作者自检、线检员互检后，由线检员报品管员进行专检。
未进行专检确认的，不允许流入下道工序。
2.3 最终检验：测试环节对成品进行装配要求及性能测试时，设定为最终检验节点。
2.4 流转卡：订单上线时，装配车间打印的订单要求。
2.5 工序卡：各工序在操作过程挂于物品上的标识卡，记录工序的生产要求及人员签字确认。
2.6 成品检验：经车间终检合格及做好卫生与补漆的产品，入库前的检验。
3.0 职责3.1 装配车间：负责装配、测试过程及产成品的全面质量。
3.2 测试组：负责对装配车间下线成品的装配要求及使用性能进行测试，形成最终检验。
3.3 品管部：负责对车间装配质量进行监督管理，负责实施成品入库检验，负责整体质量的控制与管理。
4.0 过程方法4.1 车间应确保现行作业指导书、操作手册、检验依据和检测方法等文件适宜和有效。
4.2 线检员需经过培训并能达到实施要求，才能上岗，具体岗位能力要求及考核由车间自己决策。
4.3 上线的所有产品均需挂上生产工序卡，记录订单号、序列号、操作者、检验员等信息。
4.4 车间需明确各工序的转序节点，严格执行“自检、互检、专检”制度，做到质量三不：不接收、不制造、不传递不良品，特别加强员工自检意识，提高人员质量意识，从而做到全员质量管理。
4.5 装配过程及测试阶段发现的质量问题，均需记录在流转卡上；测试完成后，测试检验卡需与流转卡放置在一起。
4.7 测试结束后，测试员按照订单要求打印测试报告（负载、噪音、并机、振动等等），递送至品管部进行确认无误后，由品管部签字并加盖“QC PSAA”章。
4.8 车间负责所辖区域内所有质量记录的保存，且需保证记录清晰、整洁，便于识别和追溯。
IPQC巡检管理规定
目的：巡检生产过程，有效检查及控制各工序生产状况能完全符合产品的质量要求。
职责：生产线员工：负责本工位产品的自检。
生产领班：负责监督和跟踪生产与品质达成状况及指导员工正确作业。
IPQC：负责制程的巡检与监督异常处理。
相关部门：参与并协同制程异常的分析及处理。
生产技工：负责车间机器设备的调试。
—1—IPQC作业要求①IPQC巡检时必须依据SIP，工程蓝图，SOP，物料清单，工艺标准对产品的外观，尺寸，装配，包装，性能进行检查，并做好相关巡检记录。
②巡检的频次：抽检产品的数量及检查项目等根据SIP进行。
③当客户对重点管制项目做SPC管制时，必须根据检验规范的要求进行。
④当发现异常时应通知车间及相关部门对其进行改善，必要时应对责任部门发出PDCS。
—2—IPQC现场巡检内容①检查该产品相关的作业文件是是否齐全。
②检查生产设备与治工具是否定期保养，并留下书面记录。
③工艺参数的设定是否与工艺参数要求相符。
④产品生产环境包含了温度，湿度，洁净度，光照度，静电防护是否符合生产制造及检验作业规范等相关要求。
⑤物料是否与BOM一致。
⑥各产品品质状况是否已做好唯一性标识区分。
⑦发现不良后是否有做及时彻底追溯。
⑧员工操作时是否严格按照安全规范操作。
⑨现场是否有不安全隐患。
⑩员工自主检查是否在彻底有效的执行。
1.1 员工作业手法是否严格按照SOP操作。
1.2 员工是否按照作业指导书规定佩戴相关的劳保用品。
1.3 现场使用的相关执行文件，样品，量治具是否处于受控状态。
1.4 其它相关要求是否能满足。
—3—巡检制程的异常处理作业①主要制程异常类型：设备异常，治工具异常，品质异常，工艺参数异常同时也包括IPQC巡检内容。
②作业人员如发现生产作业不顺畅或自检发现异常时，应通知现场的责任人对其异常进行改善和排除以及汇报至现场的IPQC或生产组长或领班。
③IPQC巡检制程异常时应通知该现场的责任人对其异常进行改善和排除，责任人应在半小时内处理好。
装配及检验规范
装配及检验规范1.0目的规范整机及零部件装配的检验标准，以使产品的工艺要求和一致性得到有效控制。
2.0范围本标准适用于公司所有整机及零部件装配检验，图纸和技术文件并同使用。
当有冲突时，以图纸要求为准。
3.1基本规范3.1.1机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配，严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件；3.1.2 装配的零件必须是合格的零件，装配过程中若发现不合格零件，应及时上报检验员；3.1.3装配环境要求清洁，零件应存放在干燥、无尘、有防护垫的场所，不得直接摆放地面；3.1.4装配过程中零件不得磕碰、切伤，不得损伤零件表面，或使零件明显弯、扭、变形，零件的配合表面不得有损伤；3.1.5 相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。
3.2覆盖件的装配3.2.1 所有覆盖件在装配前需进行检查，保证其干净、无灰尘，无磕碰、变形、掉漆、喷涂缺陷现象，焊接部位不得有焊接缺陷，如有必须修复后方可使用，如无法现场修复的，则退回上工序或供应商处；3.2.2装配时，应避免敲击、踩踏，装配过程中不允许造成变形、掉漆；3.2.3装配完成后，应进行自检，覆盖件不允许有多余的孔洞；3.2.4两零件对接或搭接时，边缘应该对齐平整，错位量h≤0.3t（较薄板厚度），最大不得超过0.5mm，如图纸有要求的，按图纸要求执行；3.2.5两零件贴合处间隙≤0.3t（较薄板厚度），最大不得超过0.5mm，如图纸有要求的，按图纸要求执行；3.2.6装配中需要切割时，切口必须平整，毛边必须打磨、不割手；3.3 轴承的装配3.3.1轴承装配前，轴承位不得有任何的污质存在；3.3.2轴承装配时应在配合件表面涂一层润滑油，轴承无型号标识的一端应朝里，即靠轴肩方向，有油嘴的按方便加油的方式装配；3.3.3轴承装配时应使用专用压具，原则上严禁采用直接击打的方法装配，如因现场条件制约用手键敲打，则中间垫以铜棒或其它不损坏装配件表面物体。
车间首检自检巡检出货检管理规定
车间首检自检巡检出货检管理规定Revised by BLUE on the afternoon of December 12,2020.佛山市顺德区群煜五金有限公司车间首检、自检、巡检、出货检管理制度一、目的：树立“产品质量是生产出来的，只有第一次就将事情做对，才有最好的质量”的观念。
加强对生产过程的控制，提高产品质量；控制批量性质量问题和重大质量事故的发生；减少质量损失，降低质量成本。
二、适用范围：本公司生产加工生产过程和装配生产过程。
三、定义：自检：操作者对自己加工和（或）装配的产品进行的独立的、自主的检查。
首件：加工出的第一件产品或装配出后的第一件产品。
可以是整机，部件、零件、某工序完工的再制品。
首检：首件产品经操作者自检合格后，再提交检验员进行检验的活动。
巡检：对生产过程和生产的产品所进行的巡回监督检查和抽查。
出货检：对生产完成后入库备货准备送货产品按国际通用标准对产品进行出货前抽检。
四、职责：1、制造部各车间主任负责教育、督促和检查所属员工的自检、首检并随时巡查抽检，确保自检、首检的实施，配合质保部稽查各车间。
2、质保部负责编制《检验作业指导书》和《作业指导书》，监督和协助车间做好自检、首检和巡检工作并组织生产车间主任每周2次对车间质量稽查。
3、开发部负责提供产品图纸、技术要求、相关技术标准、质量标准。
4、技术部编制相关工艺文件。
5、操作者具体实施自检、首检有关规定。
6、检验员具体负责管辖范围内的首件的专检、督促操作者自检，并进行巡检。
7、各车间班组长负责督促检查本班组员工进行自检、首检，并对本班组进行巡检。
五、程序：1、检验依据：产品图纸、规范和技术要求；工艺技术资料和相关标准；质量标准和相关检验资料等。
2、自检：操作者加工前应消化、理解有关图纸、工艺资料，弄清楚有疑问的地方。
核对来料、工装并按规定检查设备、工装、模具、量具、来料等均处于良好状态，方可进行生产。
操作者在加工或装配过程中应对产品在该工序的要求和产品外观不断地进行检查、核对。
装配过程检验规程
所属体系：质量管理体系制度现行版本：文件编号：发放编号：装配过程检验规程编制：质检科校对：审核：批准：装配过程检验规程一、目的为加强丰泽公司机罩总成产品装配过程质量控制，防止不合格品流入下道工序，保证产品的可追溯性，尽早发现问题和解决问题，全面落实自检、互检、专检三检制，特制定本规程。
二、适应范围本规程适应于本公司生产的等常规产品的过程检验。
三、术语和定义（一）自检操作者对自己生产的产品，按照图纸、工艺规定的技术标准自行进行检验，并作出是否合格判断。
（二）互检下道工序对上道工序流转过来的产品进行检验。
（三）专检就是有质量科检验人员进行的检验。
（四）巡检由质检科过程检验人员对装配过程定期巡回检验，目的是监视过程质量状况，及时发现质量问题，以便于及时予以纠正。
四、职责（一）生产车间负责生产过程中的自检和互检并记录检验结果，以及对生产过程中发现的不合格问题进行标识、隔离、返工/返修工作。
（二）质检科负责生产过程中的巡检和专检并记录检验结果，以及不合格的复检和跟踪验证。
（三）技术部负责提供生产使用的图纸、工艺技术标准、工艺卡片等文件以及相应的技术、工艺支持。
五、工作程序（一）检验依据1、国际/国家标准、行业标准；2、公司企业标准；3、产品图样及相关技术文件要求和工艺文件要求；4、检验规程要求。
（二）关键检验点装配前检验：对装配零部件应在装配前进行检验确认，以避免可能造成的返工、返修。
装配前进行检验的项目有：1、钣金件检验。
2、涂装件面漆质量检验。
3、嵌件检验。
（三）实施要求1、在装配过程中发现不合格件应对不合格件下线隔离，贴上不合格品标识，注明原因。
找保管员做退库处理。
2、生产车间装配人员在装配完成后进行自检，自检合格在检验卡自检栏里签字。
3、生产班组长负责组织本班组人员进行互检，确认合格在互检栏里签字。
4、检验员对装配好的产品进行专检，并填写检验卡。
检验合格的在检验栏打“√”，不合格打“×”，不合格问题项由本工序（发生问题的工序）人员负责返工维修，维修后由检验人员复检，直至复检合格后，在复检栏打“√”并签字。
生产车间巡检管理规定
1 目的为了维护良好的生产秩序，加强对生产过程中的有效监控，确保产品质量，特制定本管理规定。
2 适用范围适用于质量管理部对加工车间、钣金车间、安装车间生产现场的巡检。
3 职责3.1质量管理部按照要求对对加工车间、钣金车间、安装车间生产现场的巡检，并做好现场检验记录；发现异常情况及时以《内部联络单》的形式反馈至车间经理处。
3.2加工车间负责对本车间出现质量问题的及时处理。
3.3钣金车间负责对本车间出现质量问题的及时处理。
3.4总装车间负责对本车间出现质量问题的及时处理。
4 内容4.1检验员按照相关的技术文件、检验规范、验收标准对整机的装配过程实施监控，对关键安装工序实施重点监控，并将检验结果记录在《安装关键环节控制表》中；将巡检过程中发现的违反安装操作规范的行为按照《不合格品处理管理规定》以《内部联络单》的形式通知安装车间经理处理，并记录于《不合格品周报表》中；按照《不合格品处理管理规定》处理安装过程中出现的质量问题；安装人员按照《安装关键环节控制表》的要求将安装过程中的关键环节及时报检；对安装车间使用的设备进行日常的检查，形成检验记录。
4.2检验员按照相关的技术文件、检验规范、验收标准对零件的加工过程实施监控，对关键加工工序实施重点监控，并将检验结果记录在《巡检记录表》中；将巡检过程中发现的违反加工工艺操作规范的行为按照《不合格品处理管理规定》以《内部联络单》的形式通知加工车间经理处理，并记录于《不合格品周报表》中；按照《不合格品处理管理规定》处理加工过程中出现的质量问题；加工人员按照要求及时报检；对加工车间使用的设备进行日常的检查，形成检验记录。
对批量加工的零件进行首件检验，并形成检验记录。
4.3检验员按照相关的技术文件、检验规范、验收标准对钣金件的制作过程实施监控，对关键钣金工序实施重点监控，并将检验结果记录在《巡检记录表》中；将巡检过程中发现的违反钣金工艺操作规范的行为按照《不合格品处理管理规定》以《内部联络单》的形式通知钣金车间经理处理，并记录于《不合格品周报表》中；按照《不合格品处理管理规定》处理加工过程中出现的质量问题；钣金人员按照要求及时报检；对钣金车间使用的设备进行日常的检查，形成检验记录。
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装配过程自检、互检、巡检管理规定
1．目的
将自检、互检、巡检工作与工序控制紧密结合，对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下工序或出厂，从而达到质量控制的目的。
2. 范围
适用于本公司各工序生产过程产品中零部件的装配检验。
3. 检测依据：
按照图纸、检验指导书执行。
4. 定义
4.1自检：
自检：操作员在生产操作过程中，对自已操作的零部件或半成品按照《作业指导书》与IPQC 的要求进行检查，装配后合格品贴标示卡放待检区报检，不合格品挑选。
在下述情况下，必须自检后才能开始装配；
a）工作开始时要装配的工件是否符合规格型号，有无混入、生锈、变形现象；
b）调换操作者后加工的工件是否摆放有序，是否符合规格型号，有无混入、生锈、变形现象；
c）更换（调整）工艺装备或更换模具后加工的工件，装配时是否有装不紧，配合不到位的现象；
d）更换材料后加工的工件，是否有色差，手感是否有异常，装配时是否有装不紧，配合不到位的现象；
自我检验的依据：a)检验指导书; b)作业指导书
4.2 互检：
互检：是指操作员对上工序流入本工序加工的半成品按照《作业指导书》与IPQC的要求进行检查，合格品继续加工，不合格品退回上工序或返工（并在标示卡上注明原因）；
4.3巡检：
a.按照检验指导书中的第3项性能检验实施
b.工人作业是否符合规定要求（如戴手套、产品堆叠、作业指导书、自检记录属实）
c. 工艺文件是否有效，是否及时执行或更换
d. 作业文件下发或更换时，作业者是否进行培训
巡回检验的依据：a)图纸b)检验指导书
5. 工作程序：
5.1. 自检
5.1．1根据装配工艺要求，各工序操作者必须做好自检和标识，在操作者缺乏检测手段时，
也应对单个工件的外观和装配过程中的质量进行自检，然后再进行装配。
装配后放
待检区由检验员检查，合格品转入下道工。
5.1.2工序中自检发现的部件不合格品或装配不合格品应立即对不合格品做好标识，第一时间通知生产负责人按照不合格管理规定实行。
未经检验合格，不得流转下道工序。
5.1.3做好自检记录，要求按工序种类填写自检记录，便于追溯。
自检合格后填写工序标识卡，内容填写“工序名称、产品名称、生产数量、生产日期、自检人”，并固定放在装配件的最顶端或贴在托盘或箱体上。
5.2 互检
5.2.1熟悉自己上一工序工艺要求，操作步骤和使用材料及设备；
5.2.2对前一工序的操作进行检查，不偏袒不避讳不徇私：有无遗漏操作步骤，操作结果是否符合要求；
5.2.3对产生的不合格品交由巡检确认后由责任工序进行返工返修，并按照《不合格控制程序》规定内容处理；
·5.3巡检：
5.3.1生产线正常生产时，IPQC员进行制程中巡检,在巡检过程中,IPQC员必须核对生产作业人员是否按《作业指导书》要求进行作业；生产物料是否符合装配要求.确认准确无误后,IPQC 根据生产流程顺序, 不定时对生产线每一道工序进行巡回检验，对关键工序、重要工序、品
质容易出现问题的工序，将进行岗位定点抽检检验，以监控产品品质，防止大批量的不合格品的发生。
并每2小时必须将测试结果记录于《巡检记录表》中。
5.3.2 巡回检查中的控制点依相关工序确定，所有控制点的检查项目及其检查结果必须记录于相关制程巡检记录表内，每天交由品质负责人审核。
生产过程中因人员、场所变更时，需确保操作人员能了解作业要求，同时对现场一些孤立的作业场所、孤立的作业人员，IPQC 需作重点监控
5.3.3 巡回检查中如发现不合格品时需依《不合格品控制程序》处理，如发生品质异常时则
需开立《不合格报告》及《返工返修通知单》，要求相关部门解决。
5.3.4 对于检验中发现不合格且经品管判定需返工处理时，由生产相关工序进行返工，IPQC
全程跟进返工状况并对返工品进行复检。
5.3.5对投入批量生产的工件某尺寸在装配过程中有争议时，应立即报告技术部门进行分析性检查和检测，必要时核实模具、图纸和工艺卡，严禁不合格模具或工艺卡继续使用。
六、附.
1．《自检记录表》
2．《巡检记录表》
3. 装配工序标示卡。