质量部 产品检验控制程序word档
产品检验控制程序(29个doc)21
产品检验控制程序(29个doc)21部门： xxx时间： xxx整理范文，仅供参考，可下载自行编辑1.目的：收集和分析适当的数据，以证实和评价质量管理体系的适宜性和有效性，确保持续改进。
2.适用范围适用于产品实现过程中对监视和测量活动结果及其他相关来源数据的分析。
3.职责3.1 业务部负责顾客满意或不满意程度的相关数据的传递与分析、处理；负责统计技术的选用及实施效果的验证。
3.2质检部和生产部负责产品满足顾客需求的符合性的相关数据的传递与分析、处理；负责统计技术的选用及实施效果的验证。
3.3资材部采购的信息等的相关数据的传递与分析、处理；负责统计技术的选用及实施效果的验证。
3.4行政部负责总的资料数据的收集、传递和分析处理。
3.5其他各部门负责本部门相关数据的收集和传递；4.程序4.1 数据是指能够客观反应事实的资料和数字等信息。
4.2 数据的来源4.2.1外部来源a.政策、法规、标准等；b.地方政府机构检查的结果反馈；c.市场、新产品、新技术发展方向；d.相关方（如顾客、供方等）反馈及投诉等。
4.2.2内部来源a.日常工作，如质量目标完成情况、检验试验记录、内部审核与管理评审报告及体系正常运行的其他记录；b.存在、潜在的不合格，如质量问题统计结果、纠正预防措施处理结果等；c.紧急信息，如出现突发事故等；d.其他信息，如员工建议等。
4.2.3数据可采用已有的质量记录、书面资料、讨论交流、电子媒体等方式。
4.3数据的收集、分析与处理4.3.1对数据的收集、分析与处理应提供如下信息：a.顾客满意或不满意程度；b.产品满足顾客需求的符合性；c.过程、产品的特性及发展趋势d.供方的信息等。
4.3.2外部数据的收集、分析与处理4.3.2.1质检部负责收集与产品质量有关的数据，包括外部审核、评审、监视和测量。
4.3.2.2业务部及其他相关部门积极与顾客进行信息沟通，以满足顾客需求，妥善处理顾客的投诉，执行《纠正预防措施控制程序》的有关规定。
产品质量控制程序Microsoft Word 文档 (3)
《产品质量控制程序》1.目的:确保不符合产品要求的产品得到识别及控制，以防止其非预期的使用或交付，确保达成和增强顾客满意。
2.适用范围:公司产品之制造过程，包括：进料、委外加工、生产制造、出货、产品的防护等过程均适用。
3.定义：3.1不合格产品:与产品标准不符合的产品、零部件、原材料。
3.2可疑产品:制程中及贮存、运输状态中不能辨识出其质量状态的产品或原材料。
或测试设备失效时已作出检测结果的产品。
3.3不合格品处置:由授权人员对不合格品进行评审，以决定其处理方法的过程。
3.4返工:为使不合格品符合要求而对其所采取的措施。
3.5返修:为使不合格品符合满足预期用途而对其所采取的措施。
3.7偏离许可:产品实现前，偏离原规定要求的许可。
3.8报废:为避免不合格产品原有的预期用途而对其所采取的措施。
如：回收、销毁。
4.职责4.2处置责任4.2.1在进厂检验阶段发现不合格，由品保部、研发部、采购部、生产部主管或相关技术人员进行处置，品保部组织。
具体作法详见本文第5.2.1条规定。
4.2.2在制造过程检验阶段发现不合格，由品保部、研发部、生产部主管或相关技术人员进行处置，品保部组织。
具体作法详见本文5.3条。
4.2.3在入库检验阶段发现不合格，由品保部、研发部、生产部、业务部主管或相关技术人员进行处置，品保部组织。
具体作法详见本文第5.3条规定。
4.2.4在出货检验阶段发现不合格，由品保部和生产部主管和相关技术人员进行处置，品保部组织。
详见本文5.4条。
4.2.5不合格品未经责权人员处置或处置尚无结果时，任何人不得擅自动用。
5.作业内容5.1不合格品处置流程见（附件一）5.2进厂检验阶段5.2.1属采购部订购回厂的产品用原物料，在进厂检验时若发现不合格，品管立即通知仓管员进行隔离标示，并通知品保部主管。
品保主管立即组织由品保、采购部、生产部、研发部相关技术人员进行处置。
处置的方法为：退货、全检挑选、特采（让步接收）、扣款等。
产品检验和试验控制程序(可编辑修改word版)
目的对各类产品的特性进行检验和试验，确保各类产品符合规定的品质要求，并验证 交付的产品满足顾客要求。
2.0适用范围木程序适用于对公司各类产品（包括•购进或顾客提供产品、生产过程中产品、需 入库的半成晶和成品、交付给顾客的外供产品）的特性进行检测、验证和监视。
3.0术语定义3.1检验：通过观察和判断，适当时结合测暈、试验所进行的符合性评价。
3.2试验：按照程序确定一个或多个特性。
3・3验证：通过提供客观证据，对规定要求己得到满足的认定。
3・4进货检验：对进入木公司的各类产品（包括购进、外协加工返回和顾客提供）， 进行质星特性符合性验证的一组操作。
3・5过程检验：对处于生产（加工）过程中的各类产品进行测量和验证，判定英是否 符合规定的质屋要求。
3.6首件检验：某种产品或某道工序投入批暈:生产前，对试产阶段产晶进行测量或验 证，确认符合质星要求后，才允许转入批量生产。
3.7自主检验：由各产晶（工序）的生产者（操作者）自己进行的产品质量检测或验证活动。
3.8相互检验：由后一工序对前一工序（或基层管理者对生产者）移送（或生产）的 产品质量进行监督或确认活动。
最终检验：由专职人员对已完成相应加工过程的半成品在入库前和成阳在包装前 及包装后或交付顾客前所进行的质量检测或验证活动。
职责晶质部负责人领导、监督和管理各类产品的质量检验活动，审批检验报告，决定 不合格品处理方式，参与制定并验证纠正和预防措施，建议对品管员成绩突出给 予奖励，失职、渎职行为给予惩罚等。
品质部品管员负责按规定的标准和方法实施进货检验、过程检验、产品审核和最 终检验活动，如实记录检测过程和结果，正确判定产品质量合格或不合格，并及 时处理或汇报不合格情况。
品质部计量（实验）室负责测量器具（设备）的检验、校准和产品试验活动。
4・4技术部负责对设备（设施）、工装进行检测、验证或确认活动。
4.5生产部各直接生产（操作）者负责对所生产（加工）的产品进行首检、自检、互 检和全尺寸检验活动；各班组班长巡检员负责进行首检确认和互检验证。
产品检测控制程序
产品检测控制程序1. 引言本文档旨在制定和规范产品检测控制程序，确保产品的质量和安全性达到预期标准。
本程序适用于公司的所有产品，无论是在生产过程中还是在最终交付给客户之前。
2. 目标2.1 确保所有产品均符合相关法规和标准的要求。
2.2 提高产品质量和安全性，满足客户的需求和期望。
2.3 降低产品缺陷率和退货率。
2.4 建立监测和测量机制，以持续改进产品检测流程。
3. 质量控制3.1 在产品生产过程中，确保每个环节都有相应的质量控制措施。
3.2 执行严格的质量检测程序，包括原材料和成品的抽样检测。
3.3 建立合适的质量控制指标和标准，对产品进行评估和分级。
3.4 制定返工和修复程序，确保产品缺陷得到及时处理和纠正。
3.5 执行严格的文档记录和存档，以备案和跟踪。
4. 检测设备和方法4.1 确保检测设备的可靠性和准确性，定期进行校准和维护。
4.2 选择合适的检测方法和技术，以保证产品的质量和安全性。
4.3 对检测设备和方法进行相关人员培训和操作指导，确保能正确使用和解读结果。
5. 产品检测流程5.1 制定清晰的产品检测计划，明确每个环节的责任和要求。
5.2 确保产品检测过程中的数据和信息准确、完整和及时。
5.3 对产品进行全面的检测，包括外观、尺寸、功能和安全性等方面。
5.4 对不合格产品进行合理的处置，包括退货、返工或报废等处理措施。
6. 监测和改进6.1 建立产品检测的监测和评估机制，定期对检测结果进行分析和评估。
6.2 确定关键的质量指标和绩效指标，以监控产品检测的效果和流程。
6.3 根据评估结果，及时采取改进措施，优化产品检测流程和方法。
6.4 定期进行内部和外部的质量审核，以确保产品检测控制程序的有效性和合规性。
7. 文档控制7.1 确保产品检测控制程序的文档版本和变更的控制和管理。
7.2 所有相关文档应保存并分类存档，以备查阅和追溯。
7.3 定期审查和更新产品检测控制程序，以适应业务和法规的变化。
产品检验和试验控制程序word精品文档5页
1.目的
对产品质量形成过程按规定进行检验和试验，确保经过检验和试验合格的原材料/零部件、过程和最终产品才能投产、转序和交付。
2.适用范围
本程序规定了产品检验职责，内容和方法。
本程序适用于对采购产品、过程产品和最终产品特性进行监视和测量。
3.引用文件
ISO/TS16949：2002《质量管理体系－汽车行业生产性和相关服务性零件组织应用ISO9001：2000的特定要求》
4.术语
本程序引用于GB/T19000－2000《质量管理体系－基础和术语》和《管理手册》的有关术语。
5.职责
5.1质量部为本程序的归口管理部门；负责编制检验规程和检验指导书；负责实施协作配套件进货检验、过程检验以及产品最终检验。
5.2技术开发部负责实施功能试验和材料性能实验。
5.3分厂所有操作工负责本程序所规定的自检。
7．支持性文件
冲压件检验规程
焊接件检验规程
原材料协作配套件检验规程
表面处理产品检验规程
检验指导书
产品检验和试验程序流程图
：
贵荣华莫强求。
2、“我欲”是贫穷的标志。
事能常足，心常惬，人到无求品自高。
3、人生至恶是善谈人过；人生至愚恶闻己过。
产品检验控制程序-一稿
产品检验控制程序1. 目的规范产品的检验流程，提高检验的工作质量，确保原料质量满足生产要求，确保产品质量在生产过程中得到有效控制，预防不合格的原料或产品流入下一工序或者客户。
2. 适用范围本程序适用来料检验、工序检验、最种产品及出货检验活动的控制。
3. 职责3.1品管部负责产品的检验；3.2 品管部负责人负责检验报告的审核，生产总监对产品放行负责。
4. 术语和定义4.1来料检验：对于公司的外购原料及辅料，原料包括化学品，电子品单晶；辅料包括：溶剂，吸附剂，包材等。
4.1.1 IQC：Incoming Quality Control,来料质量控制。
FQC/OQC: Final/Outgoing Quality Control最终/出货质量控制4.1.2 抽样检测：按既定的抽样规则从一批待检样品抽出一部分用来检测，检测结果与判定标准作比较，继而判定该批产品是否合格的过程。
4.2工序检验：产品在制造过程中的检测。
4.2.1 IPQC:In Process Quality Control,过程控制。
4.2.2 过程巡检员：负责生产过程巡回检查的人员，一般由QA负责。
4.3产品检验：产品生产完成后，对产品进行入库前品质检验。
4.4出货检验：发货前对产品进行发货指标要求的项目进行检验。
5.流程5.1来料检验:5.1.1 供应商交货时，须附带《送货单》,交仓管员清点数量、核对品名、型号、规格、重量后暂收并放置于“待检区”。
5.1.2仓管员通知品质部作进料检验，免检材料直接入库。
5.1.3品质部依相应的《IQC管理制度》的相关规定对物料实施检验,将检验情况记录于检验结果中。
5.1.4无法作检验之物料或物料检验项目,供应商必须附出公司证明及检验合格证明文件作为凭据或提供质量保证协议/合同。
5.1.5质检员有独立判定权，但必须以《检验标准》的相关规定和材料样品作为检验依据。
5.1.6 检验合格，贴标识，由仓管员将材料移至仓库对应的区域备用，检验不合格，则依《不合格品控制程序》处理。
产品检验控制程序范文
4.3.1技术部负责返工、返修作业指导书的编制。
4.4仓储物流部
4.4.1负责合格物料、半成品、成品的入库及存储管理。
4.4.2负责物料的先进先出管理。
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产品检验控制程序范文
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1目的
对产品的特性和服务进行监视和测量，验证产品和服务的要求得到满足，确保经过检验或试验 合格的产品和服务才能放行。
4.1工厂质量部
4.1.1负责进料检验、过程检验、成品检验，并主导首/末件确认。
4.1.2负责生产过程巡检。
4.2生产管理部-生产部
4.2.1生产车间负责自检，做好首/末件检验并记录，交检验员做首/末件确认检验。
4.2.2生产部负责产品的送检，负责严格执行工艺要求进行作业。
4.2.3负责生产过程中的不合格品返工、返修。
2适用范围
适用于本公司采购产品、过程产品、最终成品和服务放行的控制。
3术语与定义
3.1全尺寸检验：是对设计记录上显示的所有产品尺寸进行完整的测量，全尺寸检验频率由 顾客确定。
3.2质量记录：按照质量体系文件实施过程的文件化的证据和记录的结。（如：检验和试 验结果、内部审核结果、校准数据）。
4职责与权限
产品质量检测控制程序
产品质量检测控制程序产品质量检测控制程序第一章背景介绍在保证产品质量的前提下，为了满足市场需求和客户的要求，本公司制定了产品质量检测控制程序。
本程序旨在确保产品在生产过程中的每个环节都能够得到严格控制，并通过检测手段及时发现和解决可能存在的质量问题，以提供合格的产品给客户。
第二章质量检测控制流程1.产品设计阶段检测控制1. 确定产品设计目标和要求2. 进行产品设计评审会议3. 编制产品设计文件4. 进行产品功能测试和可靠性验证2.原材料采购阶段检测控制1. 制定原材料采购标准和要求2. 与供应商签订质量保证协议3. 对原材料进行进货检验4. 建立原材料追溯机制3.生产过程控制1. 制定生产作业指导书2. 设置生产过程参数和监控点3. 对生产线进行定期巡检和维护4. 设立不合格品处理流程4.产品出厂前检测控制1. 制定产品出厂前检测方案2. 进行产品出厂前检验3. 建立产品检测记录和档案5.不合格品管理1. 设立不合格品鉴定和评审机制2. 制订不合格品处理流程和实施方案3. 进行不合格品原因分析和改进第三章附件1.产品设计文件2.原材料采购标准和要求3.生产作业指导书4.产品出厂前检测方案5.不合格品处理流程和实施方案第四章法律名词及注释1.质量保证协议：________供应商与采购方签订的协议，明确双方在质量方面的责任和义务。
2.不合格品：________指不符合产品规格要求或与合同约定不符的产品。
3.不合格品处理流程：________对不合格品进行鉴定、评审和处理的一系列操作流程。
附：________法律名词及注释1.质量保证协议：________按照《中华人民共和国合同法》的规定，供应商与采购方在采购合同中明确双方在质量方面的责任和义务的协议。
2.不合格品：________按照《中华人民共和国产品质量法》的规定，指产品不符合国家、行业标准、合同约定或者与销售时所做的宣传广告、标签、说明书等不一致的产品。
质量控制程序 Microsoft Word 文档
质量控制程序1 目的对检测过程进行全面质量控制，确保检测结果的准确性、可靠性、可比性。
2 适用范围从现场采样到实验室分析、测试数据、编制报告全过程的质量控制。
3 职责3.1质量负责人审批质量控制计划，并组织评审质量控制计划实施的有效性。
3.2质量管理员制定质量控制计划，并组织内、外部质量控制活动的实施。
3.3现场采样人员负责现场采样质量控制的实施。
3.4样品管理员负责室内密码、平行样编号。
3.5分析人员负责检测分析全过程的质量控制的实施。
3.6质量监督员对检测全过程的质量控制进行监督及实验室间比对和能力验证报告的初审。
3.7综技室负责实验室间比对和能力验证报告的审核。
3.8质量负责人负责实验室间比对和能力验证报告的签发。
4 工作程序4.1质量控制计划的制定及实施4.1.1质量管理员年初制定质量控制计划，组织实施并对实施情况进行记录，编写年度质量分析报告，作为管理评审输入。
4.1.2质量监督员监督检测人员实施质量控制计划，对检测全过程的质量控制进行监督，对原始记录、检测结果进行审核，对分析数据进行汇总分析，并按季度报综技室。
4.2内部质量控制4.2.1现场采样a)严格按照标准方法和技术规范的要求进行采样布点，保证样品的代表性；b)采样人员负责采样前的准备，包括采样器具的清洗，保证容器清洁，防止器皿沾污.c)对采样设备进行校准；d)按每批样品总数加采10％样品的平行样作为质控样，每个项目应加一个全程序空白样；e)保证样品运输安全（防晒、防污染），在有效保存期内尽快将样品送至实验室分析，严格执行样品的交接手续。
4.2.2样品管理：样品管理人员对地表水按每批样品数随机抽取不少于10％的样品作密码平行样（按样品编号要求，标识编号）。
4.2.3实验室分析4.2.3.1自控a)分析人员严格按分析方法规定的步骤进行操作，根据检测项目配制溶液，必要时进行标准溶液的比对实验，调试仪器至最佳状态；b)样品精密度控制：每批样品随机抽取不少于10％的实验室平行样。
产品质量控制流程和检查方法 范文
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产品检验控制程序(29个doc)8
产品检验控制程序(29个doc)8部门： xxx时间： xxx整理范文，仅供参考，可下载自行编辑1.目的识别并提供和维护为实现产品的符合性所需要的设施，识别并管理为实现产品符合性所需的工作环境中人和物的因素。
2.适用范围适用于为实现产品符合性所需的设施，如工作场所、硬件和软件、工具和设备、支持性服务如通讯、运输设施的控制；对工作环境中人和物的因素进行控制。
3.职责3.1工程部负责对实现产品符合性所需的设施及工作环境进行管理和控制。
3.2质检部负责监视和测量装置的管理。
3.3生产车间等其他部门配合生产设施的管理和控制。
4.程序4.1生产设施的识别、提供和维护4.1.1设施的识别公司为实现产品符合性活动所需的设施包括：工作场所（车间、办公场所等）、设备和工具（包括工具、量具）、供电设施、运输设施等。
4.1.2设施的提供工程部根据使用部门的要求及组织发展的需要，提出生产设施配置要求，经部门主管同意后，资材部采购负责组织采购或加工制造。
4.1.3设施的验收a.采购或自制完成的设施，工程部组织使用部门进行安装调试或验收，确认满足要求后由验收部门在《验收报告》上签字验收，并记录设施名称、型号规格、技术参数、单价、数量、随机附件及资料等内容。
《验收报告》由工程部保管;b.验收不合格的设施，销售供应部与供方协商解决，并在《验收报告》上记录处理结果；c.工程部对验收合格的设施进行编号，并在《设备清单》上登记。
4.1.4设施的使用、维护和保养a.根据生产的需要工程部组织编写重要设施的操作规程，发放给使用部门。
b.对重要设施由工程部制定设备点检记录，规定保养项目、频次，发给使用部门执行，各部门负责人监督检查执行情况。
c.工程部每年12月制定下年度的《设备保养计划》，并按计划实施保养工作。
d.工程部负责设施的维修工作，并将维修情况记录在相应的《设施履历卡》上。
e.现场使用的设施应有统一的编号，以便于维护保养。
4.1.5设施的报废a.对无法修复或无使用价值的设施，由工程部填写《设施报废单》，经部门主管批准后报废。
产品检验控制程序
3.10所有检查判定的不合格品均按《不合格品控制程序》执行。
3.11各类检查记录需保存至少六个月，样品需标识清楚至少保存一个月。
4．支持性文件
4.1《来料、最终检查抽样标准》
4.2《工程检查抽样标准》
4.3《检查基准书》
4.4《包装作业指导书》
5．质量记录
6.1QR--081《来料检查通知书》
6.2QR--119《检查结果票》
6.3QR--120《品质异常单》
6.4QR--113《来料检查成绩表》
6.5QR--114《工程检查成绩表》
3.4.2自检和互检的频率
参照SOP要求的频率进行
3.4.3自检和互检的实施
作业员依各工序作业指导书的要求开展自检和互检工作，检查发现品质异常时，将可疑异常部品采取隔离措施后，立即报告品检员或加工组长，由其进行确认，并按其指示进行。
3.4.4对于所有外观要求的产品需具备外观限度样板。
3.5最终检查（OQC）
工程检查
品质部
最终检查
资材部库管员
出货检查，若发现异常，应报告仓库主管，
紧急放行时使用《特许生产/紧急放行单》
3.1.3来料检查的实施
品质部检查员负责按《来料检查抽样标准》对来料实施抽样检查，检查结果记录于《来料检查成绩表》中，并对检查后的来料品质状态予以标识，不同的品质状态采用不同的标识方法，具体依《标识和可追溯性程序》执行。
1)所有来料检查均按相应的《检查基准书》进行检查和记录；
2）包装材料按《包装材料检验规范》和包装仕样书进行检查；
产品质量检测控制程序
产品质量检测控制程序产品质量检测控制程序是确保产品质量稳定和符合标准的关键步骤。
本文将详细介绍产品质量检测控制程序的标准格式，包括程序的目的、范围、责任、程序步骤和记录等内容。
一、目的产品质量检测控制程序的目的是确保产品质量稳定，满足客户需求和标准要求，提高产品可靠性和竞争力。
二、范围本程序适合于公司所有生产的产品，包括但不限于XXX产品、YYY产品等。
三、责任1. 质量部门负责制定和管理产品质量检测控制程序。
2. 生产部门负责执行产品质量检测控制程序，并确保检测设备的准确性和有效性。
3. 质量部门和生产部门共同负责对检测结果进行分析和处理，并采取相应的纠正措施。
四、程序步骤1. 确定检测项目和标准：质量部门根据产品特性和标准要求，确定需要进行的检测项目和相应的标准。
2. 制定检测计划：质量部门根据生产计划和产品特性，制定每批产品的检测计划，包括样品数量、抽样方法和检测频率等。
3. 进行检测操作：生产部门按照检测计划进行产品的检测操作，包括取样、检测设备的校准和检测方法的执行等。
4. 记录检测结果：生产部门将检测结果记录在相应的检测报告中，包括产品信息、检测项目、检测数值和判定结果等。
5. 分析检测结果：质量部门对检测结果进行分析，包括统计分析、趋势分析和异常分析等，以确定产品质量的稳定性和改进的方向。
6. 处理异常情况：质量部门和生产部门共同处理检测中浮现的异常情况，包括不合格品的处理、原因分析和纠正措施的制定等。
7. 纠正措施的实施：质量部门和生产部门共同制定并实施纠正措施，以防止类似问题的再次发生，并不断改进产品质量和检测方法。
8. 审核和验证：质量部门对产品质量检测控制程序进行定期审核和验证，以确保程序的有效性和符合标准要求。
五、记录1. 检测计划记录：包括每批产品的检测计划，记录样品数量、抽样方法和检测频率等。
2. 检测报告：记录每次检测的结果，包括产品信息、检测项目、检测数值和判定结果等。
产品检验控制程序范文
产品检验控制程序范文编制：审批：批准：1目的对产品的特性和服务进行监视和测量，验证产品和服务的要求得到满足，确保经过检验或试验合格的产品和服务才能放行。
2适用范围适用于本公司采购产品、过程产品、最终成品和服务放行的控制。
3术语与定义3.1全尺寸检验：是对设计记录上显示的所有产品尺寸进行完整的测量，全尺寸检验频率由顾客确定。
3.2质量记录：按照质量体系文件实施过程的文件化的证据和记录的结果。
（如：检验和试验结果、内部审核结果、校准数据）。
4职责与权限4.1工厂质量部4.1.1负责进料检验、过程检验、成品检验，并主导首/末件确认。
4.1.2负责生产过程巡检。
4.2生产管理部-生产部4.2.1生产车间负责自检，做好首/末件检验并记录，交检验员做首/末件确认检验。
4.2.2生产部负责产品的送检，负责严格执行工艺要求进行作业。
4.2.3负责生产过程中的不合格品返工、返修。
4.3生产管理部-技术部4.3.1技术部负责返工、返修作业指导书的编制。
4.4仓储物流部4.4.1负责合格物料、半成品、成品的入库及存储管理。
4.4.2负责物料的先进先出管理。
页码3 / 55作业流程在进行项目策划时，应明确产品实现过程中检验与试验流程,确定产品监视和测量的接受准则,包括图纸、检验项目、技术要求、检测设备、检验、试验大纲，以供对产品进行监视和测量时使用。
以及明确服务要求确保为产品和服务初始放行所策划的安排围绕产品或服务批准进行。
如果顾客为特定产品符合法律法规要求确定了特殊控制，特殊控制要求应更新入涉及过程的检验规范里，包括在供应商处，在产品放行前加以验证和记录 5.1 进料检验流程控制要点责任部门输出5.1.1来料、仓库暂收5.1.1.1仓库人员对照《送货单》，核对物料号、物料名称、规格、数量、包装质量。
5.1.1.2仓库人员将所收物料放入待检区（包括送货单和其他报告），通知进料检验员进行检验。
仓储物流部5.2.2进料检验5.2.2.1对进厂采购品和外包产品需提供检测报告或合格证，无检测报告或合格证的不予进货检验5.2.2.2进料检验员根据报检单，检查检验指导书、样品、图纸等进行进料检验工作，并做好《来料检验记录表》。
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程序文件
责任部门
产品检验管制程序
流程
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参考文件
质量部 A/0
第 2 頁共 3 頁 XXX-QP-PZ-02
记录
IQC
原材料检验
进料检验规范 进料检验报告
IPQC.作业员
首件、制程 检验
自检及互检
制程检验规范
首件检验报告 制程巡检报告
制程检验规范
OQC 部门主管
成品及出货检验 确认
XXXXXXXXX 有限公司
制订部门
质量部
程 序 文 件 产品检验管制程序
资 料 编 号 XXX-QP-PZ-02
修订履历单
版本
修 订 项 次&内 容
制定 日期 审核 核准
A/0
新制订
2011//03/05
XXXXXXXXX 有限公司
制订部门
版
本
质量部 A/0
程序文件
1.目的：
产品检验管制程序
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XXXXXXXXX 有限公司
制訂部門
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本
质量部 A/0
程 序 文 件 产品检验管制程序
7.2.3 产品测试
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資料編號
第 3 頁共 3 頁 XXX-QP-PZ-02
品质人员需按产品可靠性要求做好各项测试，并保存测试记录。
7.3 成品检验
7.3.1.PZ 依照《成品检验规范》及相应检验标准对成品进行入库及出货检验，并在《出
7.6.2.质量部负责收集和保存监视和测量的记录，以证明产品的符合性，记录应有授权
放行人员的签字；
8.附件
8.1《进料检验报告》
8.2 各车间《首件检验报告》
8.3 各车间《IPQC 巡检报告》
8.4《出货检验报告》
8.5 异常处理报告
8.6 可靠性测试报告
8.7《进料检验报表》
XXXXXXXXX 有限公司
资料编号
第 1 页共 3 页 XXX-QP-PZ-02
通过对来料检验、制程、出货检验、仓储检验等过程的控制，确认产品符合规定的质量
要求。
2. 范围：
本程序适用于公司所有产品、过程和活动的监控和测量。 3. 权责：
3.1 工程管理部：负责制定产品验收标准。
3.2 质量部：负责按标准对产品进行检验。
4. 定义：无
货检验报告》上填写检验结果。
7.4 不合格品依<<不合格品管制程序>>作业.
7.5 品管、生产管理人员需对制程过程、操作条件、设备、人员操作手法予以确认。
7.6 结果确认
检验员填写检验报告后,需报质量部主管进行确认
7.6.1.本ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ司的产品在所有活动未圆满完成前，不得放行或交付服务，除非得到授权人
员的批准，适用时得到顾客的批准，并有可靠的追溯方法。
《进料检验报告》上.
7.2 制程检验：
7.2.1 首件检验、自检和互检
每批首件、调机、换料后，各车间应将确认合格的产品提交品管确认，合格方可批量
生产，生产各段员工在生产操作中，对上一道工序进行检验，并对本工序进行检验，
执行自检及互检作业。
7.2.2 半成品检验及制程巡检
IPQC 对转工序和已经完工的半成品进行检验确认，并记录，至少每两个小时对各工序巡 检一次，确认材料、图纸、作业手法、尺寸等是否符合要求。
5. 参考文件:
5.1《进料检验规范》
5.2《制程检测规范》
5.3《成品检验规范》
5.4《不合格品管制程序》
6. 作业流程:见第二页
7. 作业内容:
7.1 来料检验:
7.1.1 IQC 在接到仓库原材料进厂检验通知后，到仓库进行检验。
7.1.2 IQC 按《进料检验规范》及相应检验标准对原材料进行检验，将检验结果记录在
成品检验规范 出货检验报告