气态悬浮炉
气态悬浮焙烧炉予热器砌筑质量检验评定记录
11
砌体
12
耐火浇注料
13
炉墙砌体砖缝
项次
项目
允许偏差
（mm）
施工单位自检记录
检查结果主控项目检查项，Fra bibliotek中项符合要求。
一般项目
检验项目共查项，其中项优良，优良率%。
允许偏差项目共测点，其中点合格，合格率%。
施工单位评定等级：
专职质量检查员：
年月日
评定等级：
监理工程师：
（建设单位技术负责人）
年月日
3
泥浆的稠度应与砌体类别相适应
4
砌体砖缝的泥浆饱满度
5
金属锚固件的位置、焊接、膨胀缓冲层等均应符合设计要求
6
耐火浇注料的配合比必须符合设计要求
7
耐火浇注料中各种原材料的计量、搅拌、养护、膨胀缝处理
8
每一种牌号或配合比试块留置
9
吊挂砖的主要受力处不得有裂纹
10
应按设计要求砌筑隔热层，并在其与浇注料接触的表面涂刷防水剂
表48.1
气态悬浮焙烧炉予热器砌筑质量检验评定记录
单位工程名称
分部工程名称
施工部位
施工单位
项目经理
技术负责人
分包单位
分包单位负责人
分包项目经理
主控项目
编号
检验评定标准
施工单位自检记录
监理（建设）
验评结果
1
耐火、隔热、不定形耐火材料和制品的品种、牌号，必须符合现行国家标准的规定和设计要求。
2
泥浆的品种、牌号、配合比，必须符合设计要求
气态悬浮焙烧炉的工作原理
气态悬浮焙烧炉的工作原理气态悬浮焙烧炉，一听名字就觉得高大上，对吧？别担心，今天就给大家解开这个看起来像“黑科技”的东西，实际它比你想象中的还要简单！想象一下，你家里的烤箱，它是用来烤面包、烤肉什么的，而气态悬浮焙烧炉呢，类似一个巨大的烤箱，但它不烤肉，它烤的可是那些金属矿石，或者说是一些含金属的原料。
更酷的是，它的烤法特别神奇，不是简单地把东西放进去就行，而是通过一种特殊的技术让原料在高温下飘浮起来，就像空气中的小气泡一样，随着热风旋转，跳跃，这样它就能更均匀地受热，也更容易完成化学反应。
怎么样，听起来是不是有点像魔术？说到焙烧，我们得先搞清楚这个到底是个什么玩意儿。
焙烧，通俗点说，就是加热金属矿石，让其中的有害物质“变脸”，不然你就没法提炼出有价值的金属来。
举个例子，像是锌矿、铜矿这些东西，如果不经过焙烧，你怎么提炼出锌、铜来？这些矿石本身含有很多不值钱的杂质，焙烧的目的是通过加热把这些不需要的东西去除掉。
咱们说的这个气态悬浮焙烧炉呢，利用高温和气流让矿石在炉内“飞”起来，保持悬浮状态，这样温度分布就更均匀了，矿石受热更充分，反应也更彻底。
再说回气态悬浮焙烧炉的工作原理。
它会通过燃烧燃料，产生大量的热量，而这些热量是通过高速气流来传递的。
这个气流不仅能把热量带给矿石，还能让矿石像跳舞一样在空气中“飞”起来。
矿石一旦在气流中悬浮，就能获得一个均匀的高温环境，减少了金属氧化的机会，确保了反应效果的最大化。
这个过程就像是矿石在热风中跳舞，它们互相碰撞、摩擦，反应速度快，效率高。
比起传统的固定床焙烧炉，气态悬浮焙烧炉的优势就出来了——它的加热效率更高，温度控制更精准，能源的利用率也更高，简直是高效又省钱。
不过，这样的设备并不是万能的。
虽然它可以提高焙烧的效率，但它对操作的要求就高了。
炉内的气流速度、温度等必须精确控制，要不然矿石就会“飞”得太快，或者加热不均匀，结果反而适得其反。
气态悬浮焙烧炉的运行需要相当的技术含量，从炉体的设计到气流的调控，每一步都得细致入微，稍有差池，就可能造成浪费。
气浮设备工作原理
气浮设备工作原理气浮设备是一种常用的水处理设备，广泛应用于污水处理、工业废水处理、饮用水净化等领域。
它通过利用气泡的浮力，将悬浊物、泥沙等固体杂质从水体中分离出来，实现水的净化。
本文将深入探讨气浮设备的工作原理，以及常见的气浮设备类型和应用。
一、工作原理气浮设备的工作原理基于浮力的作用。
水中的固体颗粒比水的密度大，而气泡的密度小于水，因此气泡在水中会上升，悬浮在水中的固体颗粒也会随之上升。
气浮设备利用这一原理，通过向水中注入气泡，使气泡与悬浮物接触并附着在其表面，形成气泡团。
气泡团的浮力大于固体颗粒的重力，使其上升漂浮到水面，形成浮渣。
最后，浮渣通过刮泥器或集中器收集和移除，从而达到水的净化目的。
1. 气泡生成气泡生成是气浮设备的核心环节之一。
常见的气泡生成方式有以下几种：•压缩空气注入：通过压缩空气注入水中，形成细小的气泡。
这种方式成本低廉、操作简单，广泛应用于工业废水处理中。
•加压饱和注气：将饱和的气体加压注入水中，生成微小的气泡。
这种方式气泡质量高，产生的气泡更加均匀。
•电解气体生成：利用电解法分解水分子，生成气泡。
这种方式适用于对气泡尺寸和浓度有较高要求的应用场景。
2. 气泡团形成气泡生成后，通过气浮设备中的混合器或溢流器将气泡充分混合并与悬浮物接触。
在接触过程中，气泡附着在悬浮物表面，形成气泡团。
气泡团的大小和浓度取决于气泡的尺寸和浮力，通常通过调节气泡生成和混合过程中的参数来实现对气泡团的控制。
3. 浮渣收集形成的气泡团随着水流一起上浮到水面，形成浮渣。
最常用的浮渣收集方法是通过刮泥器或集中器将浮渣刮到一侧，然后通过排污口排出。
刮泥器的作用是将浮渣集中到水面一侧，形成密度梯度，从而实现浮渣和清水的分离。
集中器是一种类似于斜板沉淀池的结构，通过控制水流速度和澄清区大小，使浮渣沉积在集中器的底部，再通过刮泥器将浮渣刮出。
二、气浮设备类型根据气泡生成和混合的方式，气浮设备可以分为以下几种类型：1. 高效气浮设备高效气浮设备通常采用压缩空气注入方式，通过专用的气流增压装置将空气压缩并注入水中，生成微小的气泡。
焙烧工考试题库
职业技能大赛焙烧工考试题库一、填空题1、氧化铝焙烧过程：来自平盘过滤的合格氢氧化铝经过焙烧炉的干燥、焙烧和冷却，使之烘干、脱水和晶型转变而变成氧化铝。
其中A02属于文丘里干燥段，P01属于预热段 , P04属于焙烧段， C01属于冷却段。
2、决定焙烧炉产能的因有：燃气的质量、引风机的风量、氢氧化铝的附水和温度。
3、搅拌槽的搅拌方式有机械搅拌和空气搅拌。
4、氧化铝根据其物理性质分为：砂状型、中间状型、粉状型三种。
5、根据氧化铝水合物在加热时互相转变的情况,氧化铝及其水合物可分为α和β两个系列。
除β-Al2O3转变成α-Al2O3是放热过程外,其它过程都为吸热过程,主要的热量消耗在物料加热到 500-600℃的这一阶段。
6、氧化铝工艺能耗是指生产 1t 氧化铝所直接消耗的各项能源。
7、根据铝土矿中含铝矿物存在的形态不同将铝土矿分三水铝石型、一水软铝石型、一水硬铝石型及混合型四种类型。
8、评价铝土矿的质量不仅看它的化学成份、铝硅比高低而且还要看铝土矿的类型及杂质。
9、我国铝土矿的主要类型是一水硬铝石型铝土矿，矿石的特点是高铝、高硅、低铁。
10、产品AO的外观应是白色晶体。
11、灼减的定义：AO在300℃排出吸附水后，再在950℃左右充分灼烧所减少的质量百分数。
12、比表面积是指：单位重量物料的外表面积与内孔面积之和的总面积。
13、安息角越大，流动性越差。
安息角越小，流动性越好。
14、磨损系数是表征氧化铝强度的一项物理指标。
15、焙烧的目的：通过焙烧，脱除其附着水和结晶水，并使氧化铝晶型转变，得到合格的氧化铝以合适电解铝生产及特殊用途的需要。
16、氧化铝不溶于水，它是典型的两性化合物。
17、1#焙烧炉ID风机变频低于 20 ％电收尘自动跳停，当CO含量达到 0.6 ％时，电收尘也会自动跳停。
含量控制在 2-4 ％，CO报警 0.2 ％，18、在焙烧炉的操作中，O2电收尘降压 0.4 ％，电收尘跳停 0.6 ％。
悬浮炉轻烧氧镁
悬浮炉轻烧氧镁
悬浮炉轻烧氧镁是一种轻质、高温耐火材料，常用于高温炉窑的内衬材料，特别是悬浮炉。
悬浮炉是一种用于生产水泥、玻璃等工业产品的高温炉窑设备，其内部温度可达到1000摄氏度以上。
悬浮炉轻烧氧镁具有优异的耐火性能和耐热震性能。
它由氧化镁粉末和其他添加剂经过一定工艺混合制备而成，具有低热导性、低热膨胀系数、较高的抗压强度和良好的耐火温度。
此外，它还具有优异的抗渣侵蚀性能和化学稳定性，能够抵御炉内高温气体和化学物质的腐蚀。
在悬浮炉的使用过程中，悬浮炉轻烧氧镁可以有效地保护炉体内壁不受高温和腐蚀的侵害，同时还能够减少能源消耗和炉体的维护成本。
另外，由于其轻质，它还可以减轻设备的自重，提高设备的运行效率和稳定性。
总之，悬浮炉轻烧氧镁是一种重要的高温耐火材料，广泛应用于悬浮炉等高温炉窑设备中，能够有效保护炉体内壁，提高设备的使用寿命和生产效率。
1350T气态悬浮焙烧炉施工组织设计要点
2006年4月5日编制中国铝业股份公司新增1350T/D 气态悬浮焙烧炉施工组织设计审批 ____________责任 ___________审核 ___________编制 _________________________XX 建设公司年 月 日审批目录-、工程概况.......................................... .3 -------- 3二、施工部署......................................... .3―― 4三、主要工序施工方案................................ 4―― 50（一）............................................... .钢结构制作…4―― 9（二）............................................... 钢结构油漆9——14（三）............................................. 钢结构安装.14 ―― 15（四）.................................... 非标设备的安装...15 18（五）............................................. 非标设备制作方案..18――27（六）............................................. 电器施工..27――33（七）............................................. 标准设备的安装..33――42（八）............................................. 筑炉施工..42―― 51四、工程投入机械设备情况、设备进场计划 .............. ..51―― 53五、劳动力安排计戈U ....................................................... ・・・53 - 53六、确保工程质量的组织措施......................... 53――55七、确保安全施工的组织措施.......................... 55―― 59八、确保文明施工的组织措施........................ .59 ――61九、确保工期的技术组织措施........................ 61 ―― 62十、施工总平面布置图十一、工程施工网络计划、工程概况该工程位于中国铝业股份公司XX 分公司厂区之内，氧化铝八车间已建1350T/D 焙烧炉南侧，是进行氧化铝烧结的先进工艺设备，它具有节能、高效、环保等优点。
燃气锅炉的四种燃烧方式
河北艺能锅炉有限责任公司燃气锅炉只是一个笼统的叫法，就是按照锅炉的燃烧物质所划分，其实燃气锅炉的燃烧方式是有很大不同的。
燃气锅炉燃烧方式对锅炉的总体设计影响很大。
根据燃料特性、锅炉容量和用户要求等，从而在燃气锅炉燃烧方式做出相应的设计去满足用户需求。
燃气锅炉燃烧方式及各自的特点和适用范围如下：1、燃气锅炉火室燃烧：燃料以粉状(煤)、雾状(油)、气态(气)随同空气喷入炉膛进行悬浮燃烧，其设备成为室燃烧或悬燃炉。
燃气锅炉容量的提高不受燃烧面的制造和布置限制，燃料的燃烧反应面积大，与空气混合十分良好，可以采用较小的过量空气系数，燃烧效率比火床燃烧高。
但由于燃料在炉内停留时间短，为保证燃料烧透燃尽，需配置较大的炉膛面积，燃料调节和运行管理易于实现机械化和自动化。
按照燃料性质不同，有煤粉炉、燃油炉和燃气炉。
而煤粉炉可采用固态或液态排渣，国内普通采用固态排渣。
液态排渣是炉膛下部保持足够的高温，炉渣全部熔化，以液态渣的形式，从炉膛下部排出，经过渣井落入粒化水箱。
为了维持燃烧器区域的高温，普通采用热风送粉和高的热风温度，称为开式炉。
也有在炉膛下部形成缩腰，将炉膛分割成熔渣室和冷却室，以进一步提高熔渣室温度，称为半开式炉。
炉膛温度随负荷降低而降低，低到难以顺利流渣的负荷称为临界负荷一般为60%~70%的额定负荷。
燃气锅炉液态排渣会产生水冷壁高温腐蚀、渣池析铁、炉内堆渣、排烟中NOx较高等问题，需加重视。
采用膜式水冷壁的燃油、燃气炉常为微正压燃烧，适宜于低氧燃烧，可降低烟气中SOx含量，减轻低温腐蚀，减少大气污染，不需引风机，只需较高压头的送风机，要求炉膛严格密封。
燃气锅炉火室燃烧的使用范围主要用于部分工业锅炉，电站锅炉普遍采用这种燃烧方式。
液态排渣炉的燃烧器区域温度可高达1600摄氏度到1700摄氏度，适于燃用灰熔点较低的煤及着火不易稳定的低挥发分煤。
2、燃气锅炉火床燃烧：燃料被层铺在炉排上、空气经炉排缝隙穿过燃料层进入炉膛，绝大部分燃料在炉排上进行层式燃烧，小部分细粒和从燃料层中析出的可燃气体在燃料层上部的空间进行燃烧，其设备成为火床炉，层燃炉或炉排炉。
氧化铝焙烧车间操作规程
重庆 南川氧化铝厂二 三年六月一、基本任务焙烧是氧化铝生产一种重要环节，它关系到氧化铝旳质量、产量和成本，因此必须严格把关，严格管理才行。
（1）氢氧化铝在低温段蒸发掉附着水，由于氢氧化铝在过滤过程中，滤饼具有12 旳附着水。
（2）氢氧化铝在设法段脱掉结晶水，也就是说，一种氧化铝分子要脱掉三个分子旳结晶水。
（3）气态悬浮焙烧炉旳热能是通过煤气同空气充足混合燃烧而得。
（4）设法氧化铝经降温冷却到80℃如下，才允许输送到氧化铝在仓。
（5）当文丘里管温度比较高时，要开起多给水泵喷水降温。
（6）烟气经电收尘净化后排放，排放原则是50mg/Nm3。
四、正常作业1.技术条件与技术经济指标（1）设计指标焙烧生产能力：180t-Al2O3/D；允许产能变化：80~100%。
（2）给料性质附水含量：≤8~10%；附碱：0.06%。
（3）还原级产品氧化铝性质灼减（300~1000℃）：≤1.0%；比表面积（BET）≮50m2/g；α- Al2O3含量：≯20%；容积密度：≯1.05g/cm3；焙烧出料温度：≤80℃。
（4）其他技术条件与规定冷炉启动升温每小时30~50℃，升温时间控制在24~32小时；炉子下料时，预热温度不得低于750℃；焙烧正常炉温，规定为1000~1100℃；焙烧时间不少于30分钟；冷却回水温度不得超过60℃；燃料热耗为3.20~3.27MJ/kg- Al2O3；焙烧系统电耗为22~25kwh/t- Al2O3；焙烧炉年运转率为92~94%；焙烧炉热效率为75~80%；焙烧后氧化铝安息角为30~41°；烟气温度不不小于140℃；烟气排放含尘量不不小于50mg/Nm3。
五、岗位划分1.氢铝给料区：氢氧化铝仓、皮带定量给料机、氢氧化铝螺旋给料机。
2.主控区：一级预热旋风筒（PO1）、文丘里干燥除尘器（AO2）、二级预热旋风筒（PO2）、热旋风分离器、气态悬浮焙烧主反映炉（PO4）、一级冷却旋风筒（CO1）、二级冷却旋风筒（CO2）、三级冷却旋风筒（CO3）、四级冷却旋风筒（CO4）。
气态悬浮焙烧炉两种燃烧站的应用比较
Ｊａ ｓｐ ｅｒ 柴油 Ｏ－８００ｋ￣ 有流量计并有 累计 计算机手动和自动
Ｔ１２为起 动热发生站 ，从上表看出４｝｝炉有更 多的功能 ，柴油流量有 所增加 ，增强了烘炉能力 ，有利于主炉温度提高 ，使主炉燃烧站更快、 更及时点火 ；增加流量计后，有利于掌握燃料消耗 ；Ｔ１２＇ ￣烧对ｃ０１温度 的 自动控制 ，使烘炉可 以自动操作 ，根据烘炉温度调整燃料用量也使烘 炉更 为准确有效进行 。
生 泄 漏 。 Ｊａｓｐｅｒ＂ ￣ 煤气安全检漏在点火前一次完成 ，点火前 ，Ｖ０２、Ｖ０３、
Ｖ０ ４为关闭状态，Ｖ０５为打开状态 ，点火时，Ｖ０２打开 １０％。燃料送至Ｖ０３ 阀前 ，关闭Ｖｏ５进行检漏 ，如压力开关ＰＳＨ不 高报说明Ｖ０３未发生泄漏 ， 如高报说 明Ｖ０３泄漏通过后 ，Ｖ０３检漏打开Ｖ０３再关闭 ，使Ｖ０３与ｖｏ４２５间 充满煤气 ，在规定时间内如压力开关Ｐｓ坏 低报说 明Ｖ０４、Ｖ０５未能发生 泄漏 ，￣ＪＶ０３将打开 ，等待现场最后确认起动。如低报则说明Ｖ０４ 、Ｖ０５ 有泄漏 ，燃烧站立即停止下一步工作。以上可看出Ｊａｓｐｅ 司在点火前检 漏全部完成 ，以防止泄漏 ，Ｓｍｉｔｈ￣司点火前 ，灭火后各检漏一道阀门， 它可发现燃烧站长期运行停车后 ，阀门粘上煤焦油或其它原因关 闭不严 所造成安全隐患 。
近几年 国内氧化铝行业建成投用了很 多焙烧炉 ，其 中以气态悬 浮炉 （Ｇ．Ｓ．Ｃ）为主。其 中某厂现有５台气态悬浮焙烧 炉 ，２＃炉是我国氧化铝 行业中 首次引进的气态悬浮炉 （Ｇ＿ｓ＿ｃ），也是世界上第一 台使用发生炉 煤气作为燃料的气态悬浮炉 ，设计产￣ １３００Ｔ／ｄ，负压操作 ，１９９２年投产 运行 。３＃、４＃、５＃、６屹 态悬浮炉在１９９４年、２００２年 、２００４年又相继建 成投产 ，分 别以发生炉煤气 、焦炉煤气做为燃料 ，气态悬浮焙烧炉工艺 流程图如 图１所示 ：
拜耳法生产氧化铝工艺
拜耳法生产氧化铝工艺1。
拜耳法定义所谓“拜耳法”系奥地利化学家K。
J.Bayer于1887年发明的处理优质铝土矿制取氧化铝的一种方法。
100多年来它已经有了许多改进，但仍然习惯地沿用着拜耳法这个名词。
拜耳法在处理低硅铝土矿，特别是用在处理三水铝石型铝土矿时,流程简单,作业方便,产品质量高，其经济效果远非其它方法所能媲美。
目前全世界生产的Al2O3和Al(OH）3，有90％以上是用拜耳法生产的。
拜耳法包括两个主要过程，也就是拜耳提出的两项专利。
（1）一项是他发现Na2O和Al2O3分子比为1.8的铝酸钠溶液在常温下，只要添加Al(OH)3作晶种,不断搅拌，溶液中的Al2O3便可以呈Al（OH）3徐徐析出,直到其中Na2O和Al2O3 的分子比提高到6为止。
这也就是铝酸钠溶液的晶种分解过程。
（2）另一项是他发现，已经析出大部分Al（OH）3的溶液，在加热时，又可以溶出铝土矿中的Al2O3水合物，这也就是利用种分母液溶出铝土矿的过程。
交替使用这两个过程就能够一批批地处理铝土矿，从中得出纯的Al（OH)3产品，构成所谓拜耳法循环。
拜耳法的实质也可用下列反应来表示。
反应在不同条件下的交替进行:Al2O3(1或3)H2O+2NaOH+aq=2NaAl（OH)4+aq2拜耳法基本原理及适用范围2。
1基本原理：（l）用NaOH溶液溶出铝土矿，所得到的铝酸钠溶液在添加晶种、不断搅拌的条件下,溶液中的氧化铝呈氢氧化铝析出，即种分过程。
（2）分解得到的母液,经蒸发浓缩后在高温下可用来溶出新的铝土矿,即溶出过程。
2.2适用范围氧化铝的生产方法有拜耳法、烧结法、拜耳—烧结联合法三种.各种方法的适用范围为：（3）拜耳法：7<A/S；（4）烧结法:3～3.5<A/S〈5；（5）联合法:以拜耳法为主,以烧结法补其不足，处理中间品位的铝土矿。
其中，符号A/S 称为硅量指数，即铝酸钠溶液中的Al2O3与SiO2含量的比。
非标设备制作安装施工方案
非标设备制作安装施工方案一、工程概况焙烧工艺非标设备制作安装为两台气态悬浮焙烧炉，主要包括以下部分：1、PO1、PO2 、PO3三个旋风预热器；2.、PO4焙烧炉；3、CO1、CO2、CO3、CO4四个旋风冷却器；4、LO1给料仓；5、AO2文丘里干燥器。
以上设备各2台，总重量为475.8吨，主要材料为Q235B号钢板，品种有δ6、δ8、δ10、δ12、δ14、δ16、δ20。
过滤工艺非标设备制作安装主要包括以下内容：1、热水槽、2、强滤液槽，3、第一弱滤液槽，4、、第二弱滤液槽，5、母液槽，6、碱液槽，7、氢氧化铝料浆贮槽。
以上设备要求对接接头进行射线探伤检查，（Ⅲ）级焊缝。
二、非标设备明细表非标设备明细表三、编制依据1：沈阳铝镁设计院蓝图。
2：《现场设备、工艺管道焊接工程施工及验收规范》3：《钢制焊接常压容器》。
四、施工准备（一）技术准备：1、充分研究图纸，明确图纸内容及设计要求，做好技术交底工作。
2、收集完整的施工规范、标准图集，并进行有效学习。
3、组织施工技术和作业人员认真学习，提出合理化建议并总结。
4、做好施工前材料的验收和检验工作。
（二）施工机具准备：1、有适合本工程的剪板机、卷板机、钻床、起吊装置等大型设备；2、有适量的放样平台、放样工具和组对工具，有足够的电焊机具；3、根据图纸作好检验尺。
（三）作业人员准备：1、对施工人员进行三级安全教育，并让他们了解此项工程的工期、质量等要求，了解作业环境、天气因素，统一思想，保证施工连续性，确保工程顺利完成。
2、从事焊接作业的必须是持证并经现场试焊合格的焊工。
3、必须使用有多年施工经验的并经现场考核合格的铆工。
4、对起重工及高空作业人员进行必要的体检。
5、配备有经验的技术管理员、质量检查员。
五、非标设备制作方案及技术要求非标设备制作主要分以下几步：1、下料；2、卷制；3、组对；4、焊接；5、防腐，6、检测试验，具体施工步骤及要求如下：（一）下料；1、下料前应先进行划线，划线工作内容包括：检查核对材料；在材料上划出切割、弯曲、钻孔标志；标注零件编号；2、注意问题：a．熟悉施工图，检查样板是否符合图纸要求，如直接在板料上号料时应检查号料尺寸是否正确，防止产生错误，造成废品；b．如材料上有裂缝、夹层、凸凹不平等质量缺陷要及时退库处理；c．应根据配料表和样板进行套裁，尽可能节省材料；d．需剪切的零件，号料时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适合剪切操作的情况；e．不同规格的零件号料时应根据先大后小的原则，一次号料；f．需拼接的同一构件必须同时号料以利于拼接；g．矩形样板号料要检查原材料钢板两边是否垂直，若不垂直，要划好垂直线后再号料，钢板长度不够，需焊接接长时，在接缝处必须注明坡口形状及大小，在焊接和矫正后再划线；h．钢板气割时要留出割缝宽度；i．钢板厚度在16mm以下时采用机械剪切大于16mm时采用气割。
科技成果——流态化焙烧高效节能炉窑技术
科技成果——流态化焙烧高效节能炉窑技术适用范围有色金属行业有色金属等行业的焙烧工序行业现状目前氧化铝工业焙烧80%以上产量采用GSC炉及相关技术，世界水平为TAO能耗3.1-3.3GJ。
国内一般能耗水平在3.5GJ左右，能耗水平偏高、炉衬磨损严重，Al2O3质量受到影响。
目前该技术可实现节能量13万tce/a，减排约34万tCO2/a。
成果简介1、技术原理GSC炉衬从原料选用到制造全部国产化。
以热能工程学理论优化和改造焙烧炉耐火炉衬材料及结构设置，优化和完善现有施工技术、烘炉技术、初投运技术。
2、关键技术通过优化炉衬结构设计、优化施工、烘炉、初投运工程化技术及炉衬维护修理技术，实现节能、减排、降耗、高产的焙烧目标。
主要技术指标GSC炉用新型耐磨耐火浇注料系列，热震稳定性>40（次）（1100℃水冷），耐磨性2.98cm3，烧后线变化率0%-0.2%。
烘干、烧后耐压强度>100MPa，烘干、烧后抗折强度10-15MPa，各项理化指标均超过进口浇注料。
最突出的特色是导热率<1.26W/m/K。
技术水平该技术通过中国有色金属工业协会鉴定，已先后在我国最大的1850t/d及1400t/d、1300t/d、180t/d等不同类型的GSC炉推广。
典型案例典型用户：中国铝业河南分公司、洛阳香江万基铝业公司、中铝中州分公司、广西分公司、贵州黄果树铝业有限公司等。
典型案例1：中铝河南分公司建设规模：年产65万tAl2O3（1850t/d）气态悬浮焙烧炉。
主要改造内容：（1）国产化GSC炉耐火材料设置（定型、不定形、保温耐火材料）；（2）GSC炉炉衬耐火材料结构设计；（3）优化工程施工、烘炉、初投运、维护工程技术及标准化。
节能技改投资额约740万元，建设期约2个月。
项目年节能22162tce，取得节能经济效益2550万元，提高产能11万tAl2O3，增加产值4.18亿元（07年不变价），投资回收期约4个月。
氧化铝气态悬浮焙烧炉节能技术分析
氧化铝气态悬浮焙烧炉节能技术分析关键词：氧化铝；气态悬浮焙烧炉；节能技术焙烧是生产氧化铝的重要工序之一，它主要是对氢氧化铝进行焙烧生成氧化铝，在这个过程中，对能量的消耗是十分巨大的。
在我国大部分氧化铝生产企业应用的都是气态悬浮焙烧炉，这种煅烧装置能够提高生产效率，并且相较于回转炉来说，能量的消耗大幅度下降。
但是通过调查和研究发现，气态悬浮式焙烧炉的能量消耗能够降到更低，下文将会对其进行详细的阐述。
1.氧化铝气态悬浮焙烧炉工艺及流程1.1.工艺气态悬浮焙烧炉的锻造系统构成包括文丘里载流干燥器、两级旋风预热器、带旋风分离的气态悬浮焙烧炉、四级旋风冷却器、二次流化床冷却器和粉尘收尘回尘系统等。
这些系统之间紧密结合且相互影响，组成一个综合体。
氢氧化铝通过皮带传输至给料机，给料机将其送入文丘里闪速干燥器，在与高温混合后进入预热系统，预热完成后的物料和热分离旋风筒产生的热气流一起进入旋风预热器，经过高温处理，脱去结晶水后在经过与气流分离进入主炉进行彻底脱水，最终形成氧化铝。
1.1.流程氢氧化铝在气态悬浮焙烧炉中经过三个阶段的化学变化最终形成氧化铝，第一阶段：氢氧化铝在干燥预热单元段，经过高于100℃的高温后，其附着的水分就会被蒸发掉。
第二阶段：氢氧化铝在烘焙单元会经过两个步骤的变化，首先在250-450℃的加热过程中，脱去两个分子的结晶水，生成一水软铝石，紧接着在500-560℃的高温中，再脱去一个分子的结晶水，生成γ- Al2O3 。
第三阶段：这个阶段主要是晶型的转变，γ- Al2O3 结晶不完善，它具有较强的吸湿性，且分散度较大，不能满足电解铝的要求，因此将γ- Al2O3 晶体继续加热至900℃以上，就会产生γ- Al2O3 向α- Al2O3的转变。
1.影响氧化铝气态悬浮焙烧炉能耗的因素气态悬浮焙烧炉可以看作是一个敞开的热力学体系，它的炉内热加工过程十分的复杂，原料、燃料、系统风量等都是影响焙烧炉能耗的主要因素，以下我们进行详细的分析。
菱镁精矿粉的轻烧与活性MgO粉的技术处理
第二讲菱镁精矿粉的轻烧与活性MgO粉的技术处理一、菱镁矿的热分解特性菱镁矿是碳酸镁（MgCO3）的矿物名称，它是以碳酸镁为主要成分的天然碱性矿物原料。
其分为晶质与非晶质两大类，辽南地区均为晶质菱镁矿。
菱镁矿是以菱镁石为主要成分与方解石、白云石等无机碳酸盐矿物共生。
其中SiO2以滑石、绿泥石、石英等矿物形态，CaO以白云石形态存在矿石中。
1.菱镁矿煅烧特性加热到500℃时，晶粒出现裂纹加热到550℃时，开始分解加热到600℃－800℃时，完成分解加热到1100℃时，仍无烧结现象菱镁矿完成分解后，纯MgO粉结合强度低易粉化2.菱镁石分解反应的热动力学原理碳酸盐、氢氧化物的加热分解反应有如下特点A．矿物只要达到分解温度，其分解瞬间完成。
B．被加热诉矿物其分解的时间与以下因素的关系：与粒度大小成反比与加热诉温度成正比C．分解反应过程菱镁矿的热分解主要有两种传热形式热介质（高温烟气）将热量传给菱镁矿块（或粉）传给菱镁矿粒度表面，其分解反应从表面开始，其传热效率与比表面积（物料的粒度）成正比，也与介质温度成正比。
对物料进行持续加热，热能会通过表面反应层向物料内部未分解的部分传送（传导传热），其反应时间与原矿粒度成正比。
当一个矿体在未完全完成分解反应前，其温度保持在分解温度的区间内，不会迅速升高温度而使矿体表面过烧。
焙烧炉的焙烧温度是指在焙烧作用中被焙烧物料的表面温度，而不是内部温度。
二、菱镁矿的轻烧工艺1.反射炉A．反射炉轻烧工艺特点（1）装窑块矿要求等块度（2）炉底装有耐火材料炉箅。
在炉箅下用煤气焙烧，高温烟由下而上流动，物料由上而下经预热、逐步分解。
经过高温烟气的加热达到完全分解，熟料达到完全松散。
采用人工透料，间隙出窑，工作环境又热又脏。
以煤气为加热源，燃料为半煤气。
（3）出窑产品为熟料，在下部料箱内存放一个出窑周期，在下一个出窑周期出炉冷却，人工拣选，然后进库或加工。
B．反射炉的特点（1）由于反射炉入炉原料块度大，分解时间长，烟气排放量大，成品出炉温度高，带走大量的热能，导致生产的能源单耗高，一般优质烟煤（热值>6000Kcal/kg），单耗为3000公斤/吨粉。
气浮台的原理
气浮台的原理气浮台，又称浮式气体平衡技术，是一种利用气体浮力原理，通过控制气体流量和压力来实现物体在浮力的作用下悬浮或稳定的装置。
其主要原理是利用气体的浮力将物体浮起，并通过对浮力的调节来实现物体在空中悬浮或实现特定的运动。
气浮台的核心原理是悬浮力与物体重力相平衡。
当气体流入气浮台中的气腔内部时，气体与物体之间产生了压力差。
根据波义耳－马利奥蒂定律（Pascal's law），气体在容器中均匀分布的性质，气体将对物体表面产生均匀的压力。
该压力可以表示为浮力，与下方气腔内气体的密度、气体的体积和重力加速度等因素有关。
气浮台常用的气体是压缩空气或氦气。
这些气体由气源供应系统提供，并通过管道输送至气浮台的气腔中。
气源供应系统包括气压控制系统和气体流量控制系统，其主要功能是调节和稳定气体的流量和压力。
气浮台的悬浮方式有两种：静态悬浮和动态悬浮。
静态悬浮是指通过气体的浮力等于重力，使物体在不动的状态下悬浮。
动态悬浮是指通过控制气体的流动，使气流对物体产生稳定的冲击力，从而实现物体的悬浮和运动。
静态悬浮适用于负载较大的场景，例如大型机械设备的悬浮；动态悬浮适用于对悬浮位置和力度要求较高的场景，例如精密仪器的悬浮。
气浮台的调节方式包括手动调节和自动调节。
手动调节通常通过人工调节气压和气体流量来控制悬浮力的大小。
自动调节则通过传感器检测物体位置和力度的变化，并根据预设参数自动调节气体流量和压力，以维持物体的悬浮状态。
气浮台的应用广泛。
在工业领域，气浮台常被用于悬浮旋转机械零件、精密仪器和无人机研发中。
在医疗领域，气浮台可用于手术台、病床和轮椅等设备上，以提供更舒适的悬浮感受和减轻对患者的压迫。
此外，气浮台还可用于电子设备的防震和降噪，提升设备的工作性能和寿命。
总之，气浮台通过控制气体流量和压力，利用气体的浮力实现物体的悬浮或稳定。
其应用广泛，从工业到医疗，都能发挥重要作用。
气浮台的原理和调节方式的不断优化和创新，将进一步推动气浮台技术的发展与应用。
气态悬浮焙烧炉含氧量设计标准
气态悬浮焙烧炉含氧量设计标准
气态悬浮焙烧炉是一种高温熔炼和燃烧设备，在设计时需要考虑
含氧量的问题。
一般来说，气态悬浮焙烧炉的设计标准应该包括以下
几个方面：
1.燃气供应系统的设计：在燃气供应系统中，需要考虑燃烧所需
的氧气量，以及燃烧产生的二氧化碳和其他废气的排放问题。
设计时
应该根据炉膛的大小和工艺要求确定燃气的供应量和压力，同时考虑
到燃气与空气的混合比例，以保证燃烧的充分性和高效性。
2.炉膛结构的设计：炉膛内的空气流动和混合也会对含氧量的均
匀性产生影响。
在设计时应该考虑炉膛内的气流分布，选择合适的气
动布局和炉膛形状，以达到较高的含氧量和稳定的燃烧效果。
3.排气系统的设计：在气态悬浮焙烧炉中，废气排放和再利用是
一个重要的环节。
设计时应该考虑废气的处理方式和再利用途径，同
时合理设计排气系统，以降低废气排放对环境的影响。
在排放废气时，也需要考虑废气中的含氧量，以保证排放的废气符合国家的排放标准。
4.操作和维护的要求：除了设计阶段外，在操作和维护过程中也
需要考虑含氧量的问题。
操作人员应该按照要求定期检查燃气供应系统、炉膛结构和排气系统等，以确保正常运行和高效燃烧。
维护人员
也需要根据实际情况对设备进行维修和更换，以保证含氧量的稳定性
和燃烧效率的高度。
气态悬浮炉参考资料
一、回转窑的描述：氢氧化铝焙烧是氧化铝生产工艺中最后一道工序，焙烧的目的是在1000°C左右的高温下把氢氧化铝的附着水和结晶水脱除后，从而生产出符合电解要求和其他用途的氧化铝。
自1856—1892年以来，分别由法国萨林德厂和奥地利人K.J拜耳研究发明碱■石灰烧结法和利用苛性碱溶液直接浸出铝兔矿生产氧化铝的拜耳法以来，已有100多年的历史了，截止到1963年，世界各国氧化铝厂基本上都采用回转窑焙烧氢氧化铝来生产氧化铝的工艺流程。
回转焙烧窑的长度一般都在100米左右，直径在3米左右，有2%左右的斜度。
在开始下料前，首先要点燃安装在窑前的油枪，把窑内的温度加热到1000°C以上后，开始下料，入窑后的湿氢氧化铝随窑体的旋转由窑尾被送到窑头，而热气流从窑头向窑尾流动，使湿氢氧化铝在窑内经过烘干、脱水、晶型转变等物理化学变化而焙烧成氧化铝。
根据物料在窑内发生的物理化学变化，可以将窑从窑尾起划分为以下四个带：1、烘干带：此带的主要作用是去除附着水，入窑后的湿氢氧化铝并参和电收尘来的窑灰由30°C左右被加热到200t左右，附着水全部被蒸发，烘干带的热气则由600°C左右降低到250- 350°C左右出窑，经旋风收尘器至电收尘后排入大气层。
2、脱水带：此带的主要作用是去除结晶水，氢氧化铝由200°C左右继续被加热到900°C左右，全部脱除结晶水变为嘎马氧化铝（丫一氧化铝），而此带的温度由1050°C左右降到600°C左右。
3、焜烧带：此带的主要作用是进行晶型转变，火焰温度可达1500°C左右，嘎马氧化铝（丫—氧化铝）转变为阿尔法氧化铝（（X—氧化铝），焙烧温度在1100- 1200°C左右，物料在窑内停留40-45分钟左右。
4、冷却带：氧化铝在此带冷却到900- 800°C左右，然后进入冷却机即生产出产品氧化铝。
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一、回转窑的描述：氢氧化铝焙烧是氧化铝生产工艺中最后一道工序，焙烧的目的是在1000℃左右的高温下把氢氧化铝的附着水和结晶水脱除后，从而生产出符合电解要求和其他用途的氧化铝。
自1856—1892年以来，分别由法国萨林德厂和奥地利人K.J拜耳研究发明碱-石灰烧结法和利用苛性碱溶液直接浸出铝兔矿生产氧化铝的拜耳法以来，已有100多年的历史了，截止到1963年，世界各国氧化铝厂基本上都采用回转窑焙烧氢氧化铝来生产氧化铝的工艺流程。
回转焙烧窑的长度一般都在100米左右，直径在3米左右，有2%左右的斜度。
在开始下料前，首先要点燃安装在窑前的油枪，把窑内的温度加热到1000℃以上后，开始下料，入窑后的湿氢氧化铝随窑体的旋转由窑尾被送到窑头，而热气流从窑头向窑尾流动，使湿氢氧化铝在窑内经过烘干、脱水、晶型转变等物理化学变化而焙烧成氧化铝。
根据物料在窑内发生的物理化学变化，可以将窑从窑尾起划分为以下四个带：1、烘干带：此带的主要作用是去除附着水，入窑后的湿氢氧化铝并参和电收尘来的窑灰由30℃左右被加热到200℃左右，附着水全部被蒸发，烘干带的热气则由600℃左右降低到250—350℃左右出窑，经旋风收尘器至电收尘后排入大气层。
2、脱水带：此带的主要作用是去除结晶水，氢氧化铝由200℃左右继续被加热到900℃左右，全部脱除结晶水变为嘎马氧化铝（γ—氧化铝），而此带的温度由1050℃左右降到600℃左右。
3、煅烧带：此带的主要作用是进行晶型转变，火焰温度可达1500℃左右，嘎马氧化铝（γ—氧化铝）转变为阿尔法氧化铝（α—氧化铝），焙烧温度在1100—1200℃左右，物料在窑内停留40—45分钟左右。
4、冷却带：氧化铝在此带冷却到900—800℃左右，然后进入冷却机即生产出产品氧化铝。
用回转窑生产氧化铝有几大缺点：1、设备投资大；2、占地面积大；3、热耗高：理论热耗57.81万千卡/吨=2.42GJ/t，实际热耗130万千卡/吨=5.44 GJ/t 左右；4、设备运转周期短，维修强度大，费用高。
5、对环境污染严重；6、产品质量不好掌握，波动性较大。
焙烧氧化铝的主要质量指标是灼减的控制，必须控制在1.0%以下，超过1.05%为等外品，回转焙烧窑灼减的判断是靠眼来观察高温下氧化铝的颜色及流动性来判断的。
用一长把铁勺从窑头舀出一勺氧化铝，如为红色并且流动性很快，这种料一般都不合格，如为杏黄色，灼减一般在0.7—0.8%左右，如为金黄色并发亮，灼减一般在0.5%左右，如为金黄色且有少许结块，灼减一般在0.3—0.4%，如有10毫米以内的结块，灼减一般在0.2—0.3%，质量正好的氧化铝，其颜色应是杏黄色到黄金色之间，勺子斜放时流动较慢，表面出现凹凸不平的痕迹。
当今世界各国氧化铝厂采用的新型焙烧炉主要有三种类型：1、美国铝业公司的流态化闪速焙烧炉：美国铝业公司从1946年开始进行流态化焙烧的实验和半工业化试验，到1963年第一座300t/d氧化铝的流态闪速焙烧炉诞生，用了17年的时间，至今美国铝业公司的F．F．C装置已发展为五种规格型号，产能最大可达到2400吨以上。
2、德国鲁奇公司和联合铝业公司的循环流态焙烧炉，鲁奇公司从1958年开始研究氢氧化铝沸腾焙烧，1963年第一座25t/d的试验装置成功。
1970年在利泊厂建成一台500t/d循环沸腾焙烧炉，从研究到产业化共用了12年时间，最大设计产能3000t/d。
3、丹麦史密斯公司的气体悬浮焙烧炉：丹麦史密斯公司的气体悬浮焙烧是从水泥窑的气体悬浮窑处分解装置移植而来，史密斯公司从1975年立项开始进行氢氧化铝气体悬浮焙烧试验，到1979年进入半工业化试验，进行了三个月的试验比较成功。
1984年在印度的享达尔阔厂设计安装了一台850t/d的气态悬浮焙烧炉（G.．S．C），1986年投产，从研究到产业化共用10年时间。
4、法国F．C．B公司的气体悬浮焙烧炉：在法国，流态化焙烧炉原先由尤仁辛尔曼公司和西德的K．H．D公司所属的加丹氧化铝厂内建成一台30t/d 氧化铝的闪速焙烧炉，进行了6个月的焙烧—铝电解系统的联合试验，试验结果非常好，于是F．C．B公司和希腊铝业公司在1981年6月决定在圣．尼古拉斯厂建设一套日产900吨氧化铝的气体悬浮焙烧炉，1984年建成投产。
三、流态化焙烧技术及装置的优缺点：目前，世界上四个国家研制开发的三种类型的焙烧炉虽各有特点和略有优劣之别，但均具有共同的技术经济的先进性，与回转焙烧窑相比，流态化焙烧具有以下显著优点：1、焙烧氧化铝理论热耗约为2.42GJ/T—AL2O3，其余热量主要是出窑废气和焙烧后的氧化铝带走或通过窑体散失，而流态化或气态化焙烧的热耗约为3.18—3.27MJ/kg—AL2O3，可节煤气约为300m3。
2、产品质量好：⑴产品中有害杂质SiO2基本不受焙烧过程的影响，只取决于它在氢氧化铝中的含量；⑵流态化焙烧产品中不同粒级氧化铝的焙烧程度均匀，相同比表面积的氧化铝中阿尔法氧化铝（α—氧化铝）含量低，在铝电解中溶解速度较快，可提高铝电解的电流效率；⑶流态化焙烧的破碎指数不高；⑷三种类型的流化焙烧炉均能满足生产砂状氧化铝要求。
3．投资少：流态化焙烧的投资比回转窑焙烧的投资少，国外各公司发表的数据为：（1）美国F．F．C少50%左右；（2）西德G.．S．C少20%左右；（3）法国G.．S．C少15-20%左右，国内于是1983年，以日产800吨氧化铝的焙烧装置为例，根据实物工作量按当时的国内价格计算，流态化焙烧装置的投资比回转窑少40—60%左右。
4．占地面积小：流态化焙烧装置的占地面积小，以日产800吨氧化铝的焙烧设备为例，仅是回转窑焙烧装置的五分之一，而建筑面积约为三分之一至三分之二。
5．设备简单，使用寿命长，维修难度低，费用低流态化焙烧系统除了引风机、给料设备之外，没有大型的转动设备。
炉衬使用寿命可长达10年左右，因而维修费用低，据有关厂家提供的数据：流态化焙烧炉的维修费用只是回转窑的35%左右。
6．对环境的污染轻由于流态化焙烧炉燃烧完全，过剩空气系数低，废气中氧的含量低（1-2%），废气中的SO3的生成量均要比回转窑低；排入大气的烟含尘量均小于50mg/nm3，因此对环境的污染轻。
四、流态化和气态化焙烧技术和设备在我国应用的状况：流态化焙烧炉和气态悬浮焙烧是二十世纪八十年代以来，我国开始引进的具有世界先进水平的氢氧化铝焙烧技术和设备，该炉型装置具有热耗低、投资少、设备简单、使用寿命长、维修费用低、自动化程度高、有利于环境保护等特点，截止到2005年，我国已投入使用和正在建设中的流态化和气态悬浮焙烧炉大约有27台之多，如：山西正在使用的6台，山东正在使用的2台，郑铝正在使用的3台，中州铝正在使用的4台，平果铝正在使用的2台，桂西正在建的2台，贵铝正在使用的2台，重庆正在建的1台，义马正在使用的1台，山东茨平正在建的2台，东方希望正在使用的一台，开曼即将建成的一台。
五、三种炉型的优劣分析：流态化焙烧炉虽具有共同的优点，但认真分析比较，无论从技术经济指标，还是炉型的设计成熟性与生产稳定性，不同炉型具有各自的特点与不足，比较分析如下：1、美铝流态闪速焙烧炉（F．F．C）美铝流态闪速焙烧炉属正在作业，采用稀相换热和浓相保温相结合的技术，相对另两种炉型有其特点：其一：由于采用了调节焙烧温度和停留保温槽料位（控制反应时间）这一双重控制方式，产品质量能得到可靠的保障，同时可根据用户的要求获得不同灼减、比表面积及α—氧化铝含量的焙烧产品。
其二：由于整套装置设计了预热炉、流化干燥器、停留保温槽、流化冷却器这四个缓冲器，若焙烧炉的干燥段、焙烧段和冷却段中任何一段出现短时故障（或因进出料外部系统影响），另外三段仍能维持运行，整个系统不会产生热工制度的大波动，对焙烧炉的使用寿命及生产的恢复有利，因此整个焙烧炉运行稳定可靠，并且承受各种事故的能力强，其三：炉内衬及养护（烘炉）过程设计合理，因此运转率可达95%左右。
美铝流态闪速焙烧炉也有其本身的不足：一、此套装置适应低水分的氢氧化铝物料（6—8%），若氢氧化铝附着水较高时，必需通过增加过剩空气，使热量从焙烧段带入干燥段，以增强干燥能力，相对来说，使焙烧的热耗和电耗增加；二、整套装置流化板多，大小床板等多达7块，这样维修时工作量相对增加；三、控制回路多，控制软件设计复杂，相应对操作人员和计控人员提出了较高的要求；四、由于系统是正压作业，整个焙烧炉体的密封检测点的密封及容器回料封系统要求严格。
2、鲁奇循环流态焙烧炉（C．F．C）鲁奇循环流态焙烧炉是采用正压作业浓相流态化技术，其炉型有独特之处。
其一，流态化循环炉依靠大量的物料循环（为产量的12—30倍），焙烧停留时间6分钟左右，这样可降低焙烧温度，有利于降低焙烧氧化铝的热耗，同时确保焙烧氧化铝产品质量，此外，大量循环物料的热仿量、热冲击，维持系统的热稳定性，对提高炉内衬的使用寿命极为有利，炉子运转率可达90—94%；其二，整个装置无高电压、大型设备，设备简单，投资省，生产控制灵活，事故率低；其三，控制回路简单，流态悬浮焙烧自动控制回路仅有6条。
循环流态化也有焙烧炉对颗粒破损率大，究其原因如下：一、气体在喷射口、旋风筒入口及弯头处的流速大；二、颗粒在循环炉内发生颗粒之间、颗粒与器壁的撞击与摩擦，尽管鲁奇公司对该装置不断地进行改造与完善，使破损率大幅度降低，但目前，焙烧产品45μm粒极的破损率仍高达3—6%，其二，循环焙烧炉有4个流化床，不仅在冷却系统设计有流化床，而且在高温段也设有流化床，增加了维修工作量；其三，循环流态焙烧炉与流态闪速焙烧炉一样，亦不适应氢氧化铝附着水高的物料。
3、丹麦气体悬浮焙烧炉（G.．S．C）丹麦气体悬浮焙烧炉是流态化焙烧的后起之秀，整个装置采用负压作业、稀相流态化技术，相对比，上述两种炉型具有明显的优势。
其一，此炉型采用了在干燥段设计安装了热发生器这一新颖措施，当供料氢氧化铝附水含量增加时，不需象其他炉型那样，采取增加过剩空气的方式来增加干燥能力，而只需启动干燥热发生器来增加干燥段的热量，从而避免了废气量大增而大量热能损失。
因此，与前两种炉型相比，气体悬浮焙烧炉热耗和电耗略低一些；其二，整套装置设计简单，一是物料自上而下流动，可避免事故停炉时的炉内积料和计划停炉时的排料；二是设备简单，除流化冷却器外无任何流化床，没有物料控制阀，方便了设备维修；三是负压作业对焙烧炉的问题诊断和事故处理有利。
这些都是有利于发生故障后快速恢复生产，给生产带来方便。
其三，控制回路简单，气体悬浮焙烧炉虽有12条自动控制回路，但在生产中起主要作用的仅有2条，一条是主燃烧系统的主炉温度回路，另一条是氧气含量控制回路。