第八章 侧向分型和抽芯机构
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侧向分型与抽心机构
尺寸参数﹕
1.B>=(1.5~2)C, 当 C值越大时﹐B.C间 倍数越大; 2.B>=1.5A, 如 果 B 值无法大于等于 1.5A时﹐可采用 母模板直接束紧滑 块﹐但要考虑滑 3.a.b 面 须 贴 紧 (b 面为主要定位面 )﹐不可有间隙﹔ 4.c 面 斜 度 b=a+2<=27 5.束块需热处理 ﹐c面还需研磨处 理﹔
L
a S
H
斜导柱的安装
两板模
三板模
倒装在滑块上
(滑块行程很大时﹐如果不采用 倒装式﹐斜导柱会伸入公模很长 ﹐导致开模后不方便成品的取出)
在母模板上用 一个单独的固 定块固定
斜楔
利用斜楔驱动行位运动,工作原理与斜导柱驱动
行位类似,但由于斜楔与斜楔孔配合较大(斜楔宽 度与厚度尺寸相对同样规格的斜导柱较大),所以 其强度和刚度都大大超过同样规格的斜导柱。 同样,斜楔倾斜角度最大不能超过25°,且所驱动 的行位行程在20mm以内.通常,斜楔驱动的行位多 装于A板一侧,此种结构优点在于刚刚开模时,由 于斜楔直面的作用,行位不能后退,此时行位上成 型制品侧壁凹凸形状(或孔)的型芯还未能脱离制 品,因此,随着模具开启,在行位限制下,保证能将 制品顺利地从前模型腔里拉到后模一侧 。
行位导滑结结构
滑块压块
独立出来的滑块压块,它的宽(B) 和高(A)一般不小于15mm.长度(L) 一般为模仁边至模板边之间的 距离.用二个或多个螺丝进行锁 定,螺丝大小不要小于M6.此外, 重点注意以下图示内容.
此结构要求
为便于加工和装配
受刀具限制需K ≤5
行位尺 寸很大, 可在行 位两边 加嵌块 导滑时,
.HALF行位设计(图27)
精度要求较高时,如(图28)所示加导向键HALF行 位必须设计定位结构,如图所示的下内模定位方 式,及的定位镶件定位方式是常用的定位方式
侧向分型与抽芯机构设计
侧向分型与抽芯机构设计引言侧向分型与抽芯机构在注塑模具设计中起着重要的作用。
侧向分型是指在模具中设置缓冲阀和侧板，通过侧向运动来将塑料制品从模具中取出。
而抽芯机构则是用于取出模具中的中空或凸起的零件。
本文将重点讨论侧向分型与抽芯机构的设计原理和注意事项。
侧向分型的设计原理侧向分型是指在注塑模具中采用侧向运动的方式将塑料制品从模具中取出。
侧向分型的设计原理如下：1.设置缓冲阀：在模具的侧壁上设置缓冲阀，用于控制分型板的侧向运动。
缓冲阀可采用气动或液压方式控制，通过控制缓冲阀的开合，可以实现模具的分型操作。
2.侧板设计：在模具中设置侧板，用于支撑分型板和缓冲阀。
侧板的设计应符合模具的整体结构和功能要求，同时要考虑到侧板的材料选择和加工工艺。
3.分型板设计：分型板是侧向分型的关键部件，其设计应考虑到制品的尺寸和形状。
分型板的材料通常采用高硬度的工具钢，以确保分型过程的稳定性和可靠性。
侧向分型的注意事项在设计侧向分型时，需要注意以下几点：1.分型力的控制：在侧向分型过程中，分型力的大小直接影响到制品的质量。
因此，在设计时应合理控制分型板的运动速度和缓冲阀的开合力度，以保证制品不受损坏。
2.分型板的导向设计：分型板的导向设计直接影响到分型过程的准确性和稳定性。
在设计时应考虑到分型板的导向孔和导向销的配对设计，以确保分型过程的顺利进行。
3.分型板的润滑和冷却：分型板在长时间使用过程中容易受到磨损和热变形的影响。
因此，在设计时应考虑到分型板的润滑和冷却措施，以延长模具的使用寿命。
抽芯机构的设计原理抽芯机构是用于取出模具中的中空或凸起的零件。
抽芯机构的设计原理如下：1.抽芯导向设计：抽芯导向是指在模具中设置抽芯导向销和抽芯导向孔，以确保抽芯过程的准确性和稳定性。
抽芯导向的设计应考虑到抽芯导向销和抽芯导向孔的配对设计，以保证抽芯过程的顺利进行。
2.弹簧压力的控制：在抽芯过程中，弹簧的压力大小直接影响到抽芯的力度。
第八章 侧向分型和抽芯机构
斜导柱直径的确定:
通常：α=15°～20°，最大不超过25° F弯=F抽/cosα L4=S抽/sinα F开=F抽·tanα H4=S抽/tanα
斜导柱直径的确定:
斜导柱直径（ 斜导柱直径（d）取决于它所受的最大弯曲力（F弯） 取决于它所受的最大弯曲力（
F弯 H ' d =3 0.1 cos α [σ 弯 ]
七、防止侧抽芯引起侧壁变形的方法：
七、防止侧抽芯引起侧壁变形的方法1：
七、防止侧抽芯引起侧壁变形的方法2：
是利用成型的开模动作使斜导柱与滑块产生相对运动趋势使滑块沿开模方向及水平方向的两种运动形式使之脱离倒勾
第八章 侧向分型和抽芯机构
本章重点:
1.侧抽芯滑块的结构﹑导向及定位. 2.常用侧抽芯机构的类型及结构.
观察下列塑件有什么特点？
塑件上有侧向孔、侧向凸凹、侧向的凸台
一、应用场合：
1.制品内外表面有凹、凸形状
3.斜滑板：
优点: ﹙1﹚可以驱动行程较大的滑块. ﹙α角可以大到40度﹚ ﹙2﹚由于侧滑板安装在模具外侧, 给冷却水道的安装提纲了较 大的空间. ﹙3﹚安装维护方便.
3.斜滑板：常用斜滑板的种类
4.斜滑块：﹙half模.哈夫模﹚
主要应用于:抽芯距离不大但是成型面积较大的场合: 如周转箱.线圈骨架等.
8.斜顶杆抽芯（内抽芯）： 常用的斜顶杆抽芯结构：产量较小的内抽芯简易结构
8.斜顶杆抽芯（内抽芯）：其他注意事项
9.定模抽芯：
说明：现在有专用的定模顶出注塑机
六、先复位机构： 先复位的目的：
先复位的目的：
常用先复位机构： 1.弹簧先复位
2.注塑机顶杆拉回复位
先复位机构：
3.摆杆先复位机构
塑料模具成型第八章 侧向分型抽芯机构
侧向分型与抽芯机构设计第一节概述一、分型与抽芯方式1、手动侧向分型抽芯模具开模后，活动型芯与塑件一起取出，在模外使塑件与型芯分离或在开模前依靠人工直接抽拔或通过传动装置抽出型芯。
具有手动抽芯的模具结构比较简单，但是生产效率低，劳动强度大，且抽拔力受人力限制，所以只有小批量生产和试制生产时采用。
2、机动侧向分型抽芯开模时，依靠注射机的开模运动，通过传动零件，将活动型芯抽出。
机动抽芯模具结构比较复杂，但型芯抽出无需手工操作，减少了工人的劳动强度，生产效率高，在生产实践中广泛采用。
合模时利用合模力使其复位,常用的是斜导柱分型抽芯机构。
3、液压或气动传动侧向抽芯活动型芯靠液压系统或气压系统抽出。
有的注射机本身就带有抽芯油缸，比较方便，但一般注射机都没有这种装置，可以根据需要另行设计。
由于注射机本身就是使用高压液体作为动力的，所以采用液动比气动要方便些。
这种方法不仅传动平稳，而且可以得到较大的抽拔力和较长的抽拔距。
二、抽拔力和抽拔距地确定一般抽拔距等于侧孔深加上2-3mm的安全系数。
当结构比较特殊时，如成型圆形线圈骨架图，设计的抽拔距不能等于线圈骨架凹模深度S2，因为滑块抽至S 2时，塑件的外径仍不能脱出滑块的内径，必须抽出S 1的距离再加上2-3mm，塑件才能脱出。
S 1=S=S1+（2-3）mm= +（2-3）mm S ：抽拔距S 1：抽拔极限尺寸R：塑件外径r：塑件内经22r R −22r R −抽拔距：将型芯从成型位置抽至不妨碍塑件脱模的位置，型芯（滑块）所移动的距离。
第二节机动式分型与抽芯机构一、弹簧（硬橡皮）分型与抽芯机构3-8-10 当塑件的侧凹比较浅时，所需的抽拔力和抽拔距不大的时候，可以采用弹簧（硬橡皮）分型与抽芯机构。
3-8-11由滑块、型芯、弹簧等组成。
开模后，塑件留在动模一边，当顶杆顶动推板时，滑块跟着移动；当滑块移动到型芯减小处时，两滑块在弹簧的作用下向内移动抽出塑件，继续开模即可取出塑件。
侧向分型与抽芯机构
斜销有效长度
哪部分是斜销的有效长度? 是L1吗?
相关计算
L=1.5D (L为配合长度) S=T+1～3mm(S为滑块 需要水平运动距离；T 为制品倒扣深度)
计 算 一 下 L1 和 S 之 间的关系?
S=(L1×sinα－δ)/cosα (δ为斜销与滑块间的间隙, 一般为0.5mm；L1为斜销 在滑块内的垂直距离)
锁紧滑块的斜面角度
β=α + 2 ~ 3°
滑块的肩部尺寸
即如何确定SW和SH的值?
滑块的其它尺寸
即如何确定滑块的长、宽和高?
宽 长
高
为使滑块运动平稳，滑块 的滑动面长度应为滑槽宽 度的1～1.5倍。 如果滑块的高度尺寸较大， 则其长度和宽度尺寸也应 相应加大，以避免滑块在 滑动过程中窜动、自锁或 卡死。
抽拔力计算例子-线圈骨架
对中心型芯的包紧力可用前面的脱模力公式求出。 对轴向的正压力按下式计算：
设各向收缩相同,则分析单元处于三向力 应状态,
1为轴向应力,2为周向应力,3为径向应力.
其中:3
1
2
E 1
E :弹性模量. :平均收缩率. :泊松比.
故总轴向力F (D2 d2) E
4
1
当滑块数为2时,每个滑块的两端由轴正 向压力而产生的摩擦为 力
❖ 模内抽芯：在模内实现与制品的分离，由人工提供 动力通过凸轮、齿轮、螺纹等对侧向分型抽芯机构 进行抽拔。
3.8.1 概 述
➢ 机械力 不另设动力驱动，设置机构改变顶出 力或开模力的方向实现侧向分型与抽芯。
❖开模力 在开模的同时实现侧分型与抽芯，如斜导 柱分型抽芯机构等。 演示
❖顶出力 在顶出的同时实现侧向分型与抽芯，如斜 滑块分型与抽芯机构。 演示
第8章 侧向分型抽芯机构设计
芯力也大。铝合金中含铁量过低，铸件对钢质活动型芯会产生化学 粘附力，使抽芯力增大。
6)压铸工艺对铸件抽芯力有影响。压铸后，铸件留模时间长，包 紧力增大；压铸时模温高，铸件收缩小，包紧力小，持压时间长， 铸件致密性增加，包紧力增大。
二、抽芯力的计算 1)抽芯力和抽芯距离的确定
压铸时，金属液充填型腔；冷凝收缩后，对活动型
第8章 侧向分型抽芯机构设计 侧向分型抽芯机构是压铸模中最常用的机构。
当铸件上具有与开模方向不同的内外侧或侧凹等 阻碍压铸件直接脱模时，必须将成型侧孔或侧凹 的零件做成活动型芯。开模时，先使模具在侧向 分型，将活动型芯抽出，然后再从模具中推出压 铸件。合模时，又必须使推出机构及抽芯机构回 复到原来位置，以便进行下一循环的压铸。完成 这种动作的机构，叫做侧向分型抽芯机构，简称 抽芯机构。
抽芯机构的主要组成部分(见图) (1)成形元件 形成压铸件的侧孔，凹凸表面或曲面。如型芯、型块。 (2)运动元件 连接并带动型芯或型块并在模套导滑槽内运动。 (3)传动元件 连接并带动元件作抽芯或插芯动作。
如斜销、齿条、液压抽芯器等。 (4)锁紧元件 合模后压紧运动元件，防止压铸
时受到压力而产生后退位移。如锁紧块、楔紧 锥等。
三、液压抽芯 以压力油作为抽芯动力，
在模具上配制专门的抽芯液 压缸，通过活塞的往复运动 来实现抽芯与复位动作。这 种方式传动平稳，抽芯力较 大，抽芯距也较长。其缺点 是增加了操作工序而且需配 置专门的液压抽芯器及控制 系统等。
四 复合抽芯 下图为机械和液压 联合抽芯机构。
1一限位块；2—定模板； 3—斜销 4一矩形滑块 5、6一型芯；7一圆形滑块； 8-斜紧块；9-液压抽芯接头； 10-止转导向块
斜销抽芯机构的抽芯过程如图所示。 图(a)为合模状态。斜销与分型面成一倾角，固定于定模套板内，穿 进设在动模导滑槽中的滑块孔，滑块由楔紧块锁紧。 图(b)为开模 后，动模与定模分开，滑块随定模运动。由于定模上的斜销在滑块
6)压铸工艺对铸件抽芯力有影响。压铸后，铸件留模时间长，包 紧力增大；压铸时模温高，铸件收缩小，包紧力小，持压时间长， 铸件致密性增加，包紧力增大。
二、抽芯力的计算 1)抽芯力和抽芯距离的确定
压铸时，金属液充填型腔；冷凝收缩后，对活动型
第8章 侧向分型抽芯机构设计 侧向分型抽芯机构是压铸模中最常用的机构。
当铸件上具有与开模方向不同的内外侧或侧凹等 阻碍压铸件直接脱模时，必须将成型侧孔或侧凹 的零件做成活动型芯。开模时，先使模具在侧向 分型，将活动型芯抽出，然后再从模具中推出压 铸件。合模时，又必须使推出机构及抽芯机构回 复到原来位置，以便进行下一循环的压铸。完成 这种动作的机构，叫做侧向分型抽芯机构，简称 抽芯机构。
抽芯机构的主要组成部分(见图) (1)成形元件 形成压铸件的侧孔，凹凸表面或曲面。如型芯、型块。 (2)运动元件 连接并带动型芯或型块并在模套导滑槽内运动。 (3)传动元件 连接并带动元件作抽芯或插芯动作。
如斜销、齿条、液压抽芯器等。 (4)锁紧元件 合模后压紧运动元件，防止压铸
时受到压力而产生后退位移。如锁紧块、楔紧 锥等。
三、液压抽芯 以压力油作为抽芯动力，
在模具上配制专门的抽芯液 压缸，通过活塞的往复运动 来实现抽芯与复位动作。这 种方式传动平稳，抽芯力较 大，抽芯距也较长。其缺点 是增加了操作工序而且需配 置专门的液压抽芯器及控制 系统等。
四 复合抽芯 下图为机械和液压 联合抽芯机构。
1一限位块；2—定模板； 3—斜销 4一矩形滑块 5、6一型芯；7一圆形滑块； 8-斜紧块；9-液压抽芯接头； 10-止转导向块
斜销抽芯机构的抽芯过程如图所示。 图(a)为合模状态。斜销与分型面成一倾角，固定于定模套板内，穿 进设在动模导滑槽中的滑块孔，滑块由楔紧块锁紧。 图(b)为开模 后，动模与定模分开，滑块随定模运动。由于定模上的斜销在滑块
第8章 分型与抽芯机构设计
第8章 侧向分型与抽芯 机构设计
主讲：叶东
主要内容
§8.1 侧向抽芯机构的分类 §8.2 机动抽芯机构 §8.3 手动抽芯机构 §8.4 液压或气动抽芯机构
概
述
当注射成型的塑件与开合模方向不同的内侧或 外侧具有孔、凹穴或凸台时，模具上成型该处 的零件必须制成可侧向移动的，以便在塑件脱 模推出之前，先将侧向成型零件抽出，然后再 把塑件从模内推出，否则就无法脱模。
应用实例
§8.2.1.5侧滑块定位装置的设计
一、侧滑块定位装置常见的几种形式：
1.图a依靠压缩弹簧的弹力使侧滑块留在限位挡块处，俗称弹 簧拉杆挡块式，它适合于任何方位的侧向抽芯，尤其适于向 上方向的侧向抽芯，缺点：模具尺寸增大，模具放置、安装 有时会受到阻碍； 2.图b，将弹簧安置在侧滑块 的内侧，侧抽芯结束，在此弹 簧的作用下，侧滑块靠在外侧 挡块上定位，它适于抽芯距不 大的小模具；
四、材料
1、T8、T10、45钢、CrWMn，硬度HRC~>50(对于45钢，则 要求HRC~>40)。 2、侧滑块采用45钢、T8、T10等制造，硬度要求HRC≥40。 镶拼组合的材料粗糙度为Ra0.8µm，镶入的配合精度为H7 ／m6。
装配耐磨块的斜滑块
§8.2.1.3 导滑槽的设计
一、作用：侧抽芯机构工作时，侧滑块在有一定精度 要求的导滑槽内沿一定的方向作往复移动的。导滑 槽的作用是保证侧滑块的运动精度和正确复位。
§8.2.1 斜导柱抽芯机构
斜导柱抽芯机构是在开模力或推出力的作用 下，斜导柱驱动侧型芯或侧向成型块完成侧 向抽芯或侧向分型的动作。
斜导柱抽芯机构，结构紧凑、动作可靠、制 造方便，这类机构应用最广泛。 应用场合：由于受到模具结构和抽芯力的限 制，该机构一般使用于抽拔力不大且抽芯距 小于60～80mm的场合。
主讲：叶东
主要内容
§8.1 侧向抽芯机构的分类 §8.2 机动抽芯机构 §8.3 手动抽芯机构 §8.4 液压或气动抽芯机构
概
述
当注射成型的塑件与开合模方向不同的内侧或 外侧具有孔、凹穴或凸台时，模具上成型该处 的零件必须制成可侧向移动的，以便在塑件脱 模推出之前，先将侧向成型零件抽出，然后再 把塑件从模内推出，否则就无法脱模。
应用实例
§8.2.1.5侧滑块定位装置的设计
一、侧滑块定位装置常见的几种形式：
1.图a依靠压缩弹簧的弹力使侧滑块留在限位挡块处，俗称弹 簧拉杆挡块式，它适合于任何方位的侧向抽芯，尤其适于向 上方向的侧向抽芯，缺点：模具尺寸增大，模具放置、安装 有时会受到阻碍； 2.图b，将弹簧安置在侧滑块 的内侧，侧抽芯结束，在此弹 簧的作用下，侧滑块靠在外侧 挡块上定位，它适于抽芯距不 大的小模具；
四、材料
1、T8、T10、45钢、CrWMn，硬度HRC~>50(对于45钢，则 要求HRC~>40)。 2、侧滑块采用45钢、T8、T10等制造，硬度要求HRC≥40。 镶拼组合的材料粗糙度为Ra0.8µm，镶入的配合精度为H7 ／m6。
装配耐磨块的斜滑块
§8.2.1.3 导滑槽的设计
一、作用：侧抽芯机构工作时，侧滑块在有一定精度 要求的导滑槽内沿一定的方向作往复移动的。导滑 槽的作用是保证侧滑块的运动精度和正确复位。
§8.2.1 斜导柱抽芯机构
斜导柱抽芯机构是在开模力或推出力的作用 下，斜导柱驱动侧型芯或侧向成型块完成侧 向抽芯或侧向分型的动作。
斜导柱抽芯机构，结构紧凑、动作可靠、制 造方便，这类机构应用最广泛。 应用场合：由于受到模具结构和抽芯力的限 制，该机构一般使用于抽拔力不大且抽芯距 小于60～80mm的场合。
模具设计-侧向分型与抽芯机构
引入仿真技术
利用仿真技术对抽芯机构进行模拟和优化， 提高设计效率。
创新驱动方式
采用新型驱动方式，如电动、气动等，提高 机构的响应速度和稳定性。
未来发展趋势与展望
智能化发展
随着智能化技术的不断发展， 未来抽芯机构将ห้องสมุดไป่ตู้加智能化， 实现自适应控制和自主学习。
绿色环保
未来模具设计将更加注重环保 和可持续发展，采用环保材料 和工艺，降低能耗和排放。
模具设计-侧向分型与抽 芯机构
• 侧向分型与抽芯机构概述 • 侧向分型与抽芯机构设计原理 • 侧向分型与抽芯机构分类 • 侧向分型与抽芯机构设计实例 • 侧向分型与抽芯机构优化与创新
01
侧向分型与抽芯机构概述
侧向分型与抽芯机构的定义
• 侧向分型与抽芯机构是指在模具设计中，用于实现侧向分型和 抽芯动作的机构。侧向分型是指模具在开模时能够从横向打开， 以便于取出塑件；抽芯机构则是指模具中用于将侧型芯从塑件 中抽出的机构。
侧向分型与抽芯机构的重要性
01
02
03
提高生产效率
侧向分型与抽芯机构能够 简化模具结构和操作过程， 缩短成型周期，提高生产 效率。
降低模具成本
通过优化侧向分型与抽芯 机构的设计，可以减少模 具的复杂性和制造成本。
提高塑件质量
侧向分型与抽芯机构能够 避免塑件在脱模过程中受 损，提高塑件的质量和外 观。
个性化定制
随着个性化消费需求的增加， 未来模具设计将更加注重个性 化定制，满足不同客户的需求 。
数字化转型
随着数字化技术的不断发展， 未来模具设计将更加数字化， 实现数字化建模、仿真和优化
。
THANKS
感谢观看
滑块通常采用高强度钢材制成，其长度和宽度根据模具的具体要求进行 设计。
模具设计第8章斜导柱侧向分型与抽芯机构设计图文
创新思维在抽芯机构设计中的应用
通过采用新型传动方式、优化抽芯机构结构或采用新材料等方式，提高抽芯机构的传动效率、降低噪 音和减少维护成本。
创新思维在模具整体设计中的应用
通过引入先进的设计理念和技术手段，如拓扑优化、3D打印等，实现模具设计的轻量化、高精度和快 速制造，提高模具设计的整体水平和竞争力。
计算抽芯力
根据产品材料、型腔结构、摩擦系数 等因素，计算抽芯机构所需的最小抽 芯力。
设计步骤二
选择合适类型
根据抽芯距离、抽芯力以及模具结构 等因素，选择合适的抽芯机构类型， 如斜导柱侧向分型与抽芯机构、弯销 侧向分型与抽芯机构等。
参数计算
根据所选抽芯机构类型，进行详细的 参数计算，包括斜导柱角度、长度、 直径，弯销的形状、尺寸等。
设计步骤二：计算并确定斜导柱尺寸和角度
计算斜导柱直径
根据塑件大小、壁厚和注射机锁 模力等因素，计算出斜导柱的直 径。一般斜导柱直径为8~12mm。
确定斜导柱角度
斜导柱角度应根据塑件的脱模斜度 和分型面之间的摩擦系数来确定。 一般情况下，斜导柱角度为 15°~20°。
确定斜导柱长度
斜导柱长度应保证在开模时能够完 全抽出芯子，同时要考虑模具的闭 合高度和注射机的开模行程。
02
该机构通过斜导柱的倾斜运动， 驱动滑块或侧型芯沿垂直于开模 方向的运动，从而实现侧向分型 与抽芯。
斜导柱侧向分型作用
实现塑件侧孔或侧凹 的脱模，提高模具的 脱模效率和塑件质量。
简化模具结构，降低 模具制造成本和维护 成本。
避免因侧抽芯机构设 计不当而导致的模具 损坏或生产事故。
斜导柱侧向分型结构类型
04
图文详解：斜导柱侧向分型设 计步骤与实例分析
通过采用新型传动方式、优化抽芯机构结构或采用新材料等方式，提高抽芯机构的传动效率、降低噪 音和减少维护成本。
创新思维在模具整体设计中的应用
通过引入先进的设计理念和技术手段，如拓扑优化、3D打印等，实现模具设计的轻量化、高精度和快 速制造，提高模具设计的整体水平和竞争力。
计算抽芯力
根据产品材料、型腔结构、摩擦系数 等因素，计算抽芯机构所需的最小抽 芯力。
设计步骤二
选择合适类型
根据抽芯距离、抽芯力以及模具结构 等因素，选择合适的抽芯机构类型， 如斜导柱侧向分型与抽芯机构、弯销 侧向分型与抽芯机构等。
参数计算
根据所选抽芯机构类型，进行详细的 参数计算，包括斜导柱角度、长度、 直径，弯销的形状、尺寸等。
设计步骤二：计算并确定斜导柱尺寸和角度
计算斜导柱直径
根据塑件大小、壁厚和注射机锁 模力等因素，计算出斜导柱的直 径。一般斜导柱直径为8~12mm。
确定斜导柱角度
斜导柱角度应根据塑件的脱模斜度 和分型面之间的摩擦系数来确定。 一般情况下，斜导柱角度为 15°~20°。
确定斜导柱长度
斜导柱长度应保证在开模时能够完 全抽出芯子，同时要考虑模具的闭 合高度和注射机的开模行程。
02
该机构通过斜导柱的倾斜运动， 驱动滑块或侧型芯沿垂直于开模 方向的运动，从而实现侧向分型 与抽芯。
斜导柱侧向分型作用
实现塑件侧孔或侧凹 的脱模，提高模具的 脱模效率和塑件质量。
简化模具结构，降低 模具制造成本和维护 成本。
避免因侧抽芯机构设 计不当而导致的模具 损坏或生产事故。
斜导柱侧向分型结构类型
04
图文详解：斜导柱侧向分型设 计步骤与实例分析
塑料成型工艺与模具设计 杨永顺 第八章侧向分型与抽芯机构设计PPT课件
（2）斜导柱在动模，
57
4.10 注射模具侧向抽芯机构设计
（2）斜导柱在动模，
58
4.10 注射模具侧向抽芯机构设计
（2）斜导柱在动模，滑块在定模（续）
59
4.10 注射模具侧向抽芯机构设计
(3)斜导柱和滑块同在定模
60
4.10 注射模具侧向抽芯机构设计
(4)斜导柱和滑块同在动模
61
4.10 注射模具侧向抽芯机构设计
102
4.10 注射模具侧向抽芯机构设计
(3)斜推杆在开模方向的复位
103
4.10 注射模具侧向抽芯机构设计
(4) 在结构允许的情况下，尽量加大斜推杆横截面尺寸 。缩 短斜推杆的方法，来增加斜推杆的刚度以提高寿命。
104
4.10 注射模具侧向抽芯机构设计
4.10.7 摆杆机构侧抽芯机构
84
4.10 注射模具侧向抽芯机构设计
（4）斜滑块的导向斜角可比斜导柱的大些，但也不大于 30°，一般取10°~25°，斜滑块的推出长度必须小于导滑 总长的2/3，如图4-275所示。
85
4.10 注射模具侧向抽芯机构设计
（5）斜滑块与导滑槽的双面配合间隙
0~20 0.02~0.03 >100~120 0.08~0.11
N Qcos2 斜导柱与滑 cos( 2)
块之间的摩 擦阻力
Nco1 s2fQ tanf2
38
4.10 注射模具侧向抽芯机构设计
（3）斜导柱横截面尺寸确定
Q
N co s) (1 2ftan ) (f2
39
4.10 注射模具侧向抽芯机构设计
（5）斜导柱与滑块斜孔的配合
40
4.10 注射模具侧向抽芯机构设计
57
4.10 注射模具侧向抽芯机构设计
（2）斜导柱在动模，
58
4.10 注射模具侧向抽芯机构设计
（2）斜导柱在动模，滑块在定模（续）
59
4.10 注射模具侧向抽芯机构设计
(3)斜导柱和滑块同在定模
60
4.10 注射模具侧向抽芯机构设计
(4)斜导柱和滑块同在动模
61
4.10 注射模具侧向抽芯机构设计
102
4.10 注射模具侧向抽芯机构设计
(3)斜推杆在开模方向的复位
103
4.10 注射模具侧向抽芯机构设计
(4) 在结构允许的情况下，尽量加大斜推杆横截面尺寸 。缩 短斜推杆的方法，来增加斜推杆的刚度以提高寿命。
104
4.10 注射模具侧向抽芯机构设计
4.10.7 摆杆机构侧抽芯机构
84
4.10 注射模具侧向抽芯机构设计
（4）斜滑块的导向斜角可比斜导柱的大些，但也不大于 30°，一般取10°~25°，斜滑块的推出长度必须小于导滑 总长的2/3，如图4-275所示。
85
4.10 注射模具侧向抽芯机构设计
（5）斜滑块与导滑槽的双面配合间隙
0~20 0.02~0.03 >100~120 0.08~0.11
N Qcos2 斜导柱与滑 cos( 2)
块之间的摩 擦阻力
Nco1 s2fQ tanf2
38
4.10 注射模具侧向抽芯机构设计
（3）斜导柱横截面尺寸确定
Q
N co s) (1 2ftan ) (f2
39
4.10 注射模具侧向抽芯机构设计
（5）斜导柱与滑块斜孔的配合
40
4.10 注射模具侧向抽芯机构设计
模块八侧向分型与抽芯机构设计
负载能力
根据工作需求，合理选择 和设计关键部件，确保机 构能承受预期的负载。
材料选择与加工工艺
材料选择
根据机构的工作环境和功能要求，选择合适的材料，如钢铁 、塑料等。
加工工艺
根据材料和结构特点，选择合适的加工工艺，如铸造、锻造 、焊接、注塑等。
03
侧向分型与抽芯机构实例分析
实例一：汽车覆盖件侧向分型与抽芯机构设计
合理分布载荷，增强关键 部位的结构强度，提高机 构稳定性和寿命。
材料优化选择
01
材料轻量化
选用高强度、轻质材料，如铝合 金、钛合金等，降低机构整体重 量。
02
材料耐磨性
选用具有良好耐磨性能的材料， 以提高机构运动副的寿命和稳定 性。
03
材料成本与可加工 性
综合考虑材料成本和加工难度， 在满足性能要求的前提下，选择 经济可行的材料。
在包装和医疗器械领域，侧向分型与抽 芯机构用于制造包装容器、医疗器械等 产品的塑料部件。
在电子领域，侧向分型与抽芯机构用于 制造手机、电脑等产品的塑料外壳和内 部结构件。
在汽车领域，侧向分型与抽芯机构用于 制造汽车零部件，如保险杠、仪表盘、 门板等。
在家电领域，侧向分型与抽芯机构用于 制造洗衣机、电冰箱、空调等家电产品 的塑料部件。
模块八侧向分型与抽芯机 构设计
• 侧向分型与抽芯机构概述 • 侧向分型与抽芯机构设计原理 • 侧向分型与抽芯机构实例分析 • 侧向分型与抽芯机构优化设计 • 侧向分型与抽芯机构未来发展趋势
01
侧向分型与抽芯机构概述
侧向分型与抽芯机构定义
侧向分型与抽芯机构是一种模具设计 中的重要组成部分，用于实现塑料产 品的侧向分型和抽芯。
优化方法
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七、防止侧抽芯引起侧壁变形的方法：
七、防止侧抽芯引起侧壁变形的方法1：
七、防止侧抽芯引起侧壁变形的方法2：
8.斜顶杆抽芯（内抽芯）：
常用的斜顶杆抽芯结构：产量较小的内抽芯简易结构
8.斜顶杆抽芯（内抽芯）：其他注意事项
9.定模抽芯：
说明：现在有专用的定模顶出注塑机
六、先复位机构： 先复位的目的：
先复位的目的：
常用先复位机构： 1.弹簧先复位
2.注塑机顶杆拉回复位
先复位机构： 3.摆杆先复位机构
第八章 侧向分型和抽芯机构
观察下列塑件有什么特点？
塑件上有侧向孔、侧向凸凹、侧向的凸台
一、应用场合：
1.制品内外表面有凹、凸形状
2.深腔并且制品侧壁不允许有脱模斜度、而且表面要求有高光亮透明的制品
如：口唇油盒
二、侧向分型和抽芯机构的分类：
三、相关结构：
三、相关结构：
三、相关结构：
常用滑块的定位方式:
1. 斜导柱： 2.斜锲： 3.斜滑板： 4.斜滑块： 5.弹簧抽芯： 6.液压抽芯： 7.齿条抽芯： 8.斜顶杆抽芯（内抽芯）
1. 斜导柱：
是利用成型的开模动作，使斜导柱与滑块产生相对运动趋势， 使滑块沿开模方向及水平方向的两种运动形式，使之脱离倒勾。
设 计 原 则
参 数 确 定
上图中： β=α+2°～3°(防止合模产生干涉以及开模减少磨擦) α≦25°(α为斜撑销倾斜角度) L=1.5D (L为配合长度) S=T+2～3mm(S为滑块需要水平运动距离；T为成品倒勾) S=(L1*sina-δ)/cosα(δ为斜撑梢与滑块间的间隙,一般为0.5MM；
L1为斜撑梢在滑块内的垂直距离)
斜导柱直径的确定:
通常：α=15°～20°，最大不超过25°
F弯=F抽/cosα L4=S抽/sinα
F开=F抽·tanα H4=S抽/tanα
斜导柱直径的确定:
斜导柱直径（d）取决于它所受的最大弯曲力（F弯）
d 3
F弯H '
0.1cos 弯
斜导柱的固定方式及使用场合:
5.弹簧抽芯： 外抽芯：
5.弹簧抽芯： 内抽芯：
6.液压抽芯： 应用于:抽芯距离较长,而且方向可以多变的产品.
6.液压抽芯：液压斜向抽芯模具
7.齿条抽芯：
8.斜顶杆抽芯（内抽芯）：
8.斜顶杆抽芯（内抽芯）：设计时的注意事项
8.斜顶杆抽芯（内抽芯）：常用的斜顶杆抽芯结构
8.斜顶杆抽芯（内抽芯）： 常用的斜顶杆抽芯结构：小距离内抽芯结构
3.常用导向装置的结构
3.常用导向装置的结构
4. 防止滑快运动受阻：严格控制高长比小于1
五.侧向分型和抽芯机构的锁紧装置：
常用的锁紧方式:
锁紧块的结构形式： 整体式
锁紧块的结构形式： 拼镶式
锁紧块的结构形式： 双向锁紧式
六.滑块成型部分﹙入子﹚的连接方式
七.侧向分型和抽芯机构的常用结构：
滑块布置原则:
1. 宁左右﹙左右用定位珠定位﹚, 不上下﹙上要用弹簧+下要用档块,而且容易产生 工件或料耙卡死现象﹚.
2.宁下不上﹙上要用弹簧,弹簧容易失效,寿命难保证.﹚
三、相关结构：
常用滑块的导滑﹙导向﹚形式:
四、导向装置的结构： 目的：使滑快运动平稳、准确
1.导向装置的典型结构
2.导向装置的配合关系
3.斜滑板：
优点: ﹙1﹚可以驱动行程较大的滑块.
﹙α角可以大到40度﹚ ﹙2﹚由于侧滑板安装在模具外侧,
给冷却水道的安装提纲了较 大的空间. ﹙3﹚安装维护方便.
3.斜滑板：常用斜滑板的种类
4.斜滑块：﹙half模.哈夫模﹚
主要应用于:抽芯距离不大但是成型面积较大的场合: 如周转箱.线圈骨架等.
2.斜锲：
2.斜锲：
上图中： β=α≦25° (α为拔块倾斜角度) H1≧1.5W (H1为配合长度) S=T+2～3mm (S为滑块需要水平运动距离；T为成品倒勾) S=H*sinα-δ/cosα (δ为斜撑梢与滑块间的间隙,一般为0.5MM； H为拔块在滑块内的垂直距离) C为止动面，所以拨块形式一般不须装止动块。(不能有间隙)