注塑模具管理程序
注塑品质管理流程和方法
注塑品质管理流程和方法注塑品质管理流程和方法品质控制流程的目的就是通过流程对过程进行准确、明确控制，从而达到控制品质的目的。
下面是店铺整理的关于注塑品质的管理流程，欢迎参考!1、目的为了确保对注塑产品质量有影响的各工序按规范作业，以保证这些检验处于受控状态。
保证产品的制造过程满足入库要求。
2、范围适用于注塑车间产品生产过程中的质量控制。
3、职责3.1.巡检员负责按订单要求或相应的工艺文件进行注塑过程的产品质量控制.3.2抽检负责对当班的注塑产品入库前全面检查3.3检验中如有疑问及争执，须由上级协调处理。
4.1 首检、记录和标识：4.1.1注塑生产过程中，操作工必须做好自检记录，检验产品的外观，巡检员做好开机前产品的首件签字封样，并填写《首件检验报告》，生产过程中要按巡检员要求进行产品抽检工作，每次检验项目要完整，并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进行验证，发现问题，及时纠正和协调处理。
4.1.2抽检员有权要求操作工对自检不合格的产品进行返工，并对返工产品进行记录、标识和复查，直至达到产品质量要求，否则不允许入库，对不合格的.产品在交接班时要确保信息完全传达给下班次人员，以防不良品继续产生;4.1.3检验主管每天要将巡检报表收回并检查巡检记录的情况，对记录有不实或存在疑问则找相关质检员了解确认，如属工作粗心、失误、责任心不足则要求进行通报批评并，对多次未按检验工作指导执行人员将考虑换岗或其它处分;4.1.4各注塑工段完成品合格后，操作工应在产品外包上作好表示，才能转入下一道工序，注塑的成品、半成品、合格和不合格品等，应按规定的区域整齐放置，并按标识和可追溯性管理原则进行标识，检验员有权对过程进行控制和协调，对标识不规范有权要求员工整改或停机整顿。
4.2 过程再确认：4.2.1 换料和换模后产品的检验和确认巡检过程中机台有换料、换模时，质检要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，调查和了解所用物料的批次是否发生变化，便于记录和预防不良的发生;4.2.2 修模后产品的检验和确认当模具发生异常维修结束上机试样时，质检要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，并对照前期样品，确认无误后方可投入批量生产，若模具属重大维修事项则由工艺组依照以上项目检查合格后方可批量生产，必要的时候还需进行长时间的验证跟踪;4.2.3 新人作业后产品的检验和确认当机台发生换人，新人作业等，领班、巡检必须加强巡检次数，明确告之产品的注意事项并确保员工全部理解，过程中反复检查新手作业熟练程度，发生异常要及时纠正，必要时候换熟练员工作业，保证品质的稳定性;4.2.4 停机后产品的检验和确认生产过程中，由于特殊原因等造成机台异常作业而重新开机生产，此时，机台的工作处于不稳定状态，巡检员要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，并对照前期样品，确定产品合格后方可批量生产，并持续跟进直到机台运行、产品质量趋于稳定为止;4.2.5 过程调机后产品的检验和确认生产过程中，产品发生变异，车间领班或车间主管重新调机，当改变机台成型参数而原问题得到克服后，巡检员要重新确认其他检验项目的品质是否出现变异，各种性能是否达到要求，如通过提高温度来克服产品外观不良是否会影响塑胶的物性而使产品变脆等，避免发生新的不良问题造成批量品质事故发生;4.2.6 交班过程产品的检验和确认车间在交班过程中，由于人员发生变动、新换材料未确认已到换班时间、上班次巡检员忘了彻底交接或其他原因等给机台生产埋下质量隐患，对可能造成批量质量事故的风险，接班巡检员除严格执行检验外，必须确认上班次的巡检表、自检表，了解材料使用情况等，及时熟悉上班次的品质情况，采取措施，确保对影响过程能力的变化及时做出反应。
注塑模具保养管理程序
过盈涨模，以确保模具安全及精度。
6)若在使用过程中发现异常，操作人员应及时反馈，模内落入异物应及时清除。
7)生产过程中在注塑机上维修模具时，必须挂维修牌标识，且将塑机马达关闭切断电源，
严禁将维修工具、脱模剂瓶、抛光油石等物品放在模具内,清洗塑件或带水应远离模具，以防
锈蚀模具。
8)严格按照各模具一保表设定的周期对导柱、导套、小导柱、小导套、复位杆、顶杆等活
成型零件部分——分型面、插穿部分，易损件更换与备件工作，结构合理性判断，顶针孔是
否磨损，所有毛刺修复处理。
滑动（抽芯）——磨损修复、耐磨块、压板、滑动固定件磨损、行程开关稳定性、固定油缸
平稳性。
导向部分——导柱、导套、斜导柱、复位杆、二次分模限位杆、复位导柱导套、动定模固定
锥面等等磨损状况检查。
顶出部分——顶针斜顶及斜顶固定装置是否磨损顶针板，固定板是否变形。
到大逐渐加大，最后达到要求。严禁顶出距超出设计顶出距，因为这样对模具的损坏是十分
严重的。
b：模具顶出时应观察各个顶出部分是否同时顶出，如果不同时顶出要停机检查排除，顶出
机构和回位机构滑动平稳、灵活、无卡滞且无异响、间隙适当。合模后顶出机构和回位机构
必须返回原始位置。
c：导柱、导套导向顺利，定位可靠。
YF‐XM09‐2015
注塑模具二级保养 细则.xls
附录 A.2 长安注塑模具保养管理流程判断规则
长安注塑模具保养管理流程判断规则表
滑动部分——顶出、滑动，分模板是否运动自如。
检修部分——尺寸是否正确，异常是否排出。
输出前检查——是否填写检查表。
（5）注塑模具维护与保养（三保）操作规范如下：
1） 建立模具维护与保养档案：
注塑模具库规章制度
注塑模具库规章制度一、模具入库管理1.1 新购入的模具必须经过验收，并填写模具入库登记表，包括模具的名称、型号、规格、来源、购置日期等信息。
1.2 所有模具必须按照编号顺序摆放在模具库 designated的位置上，并做好标识。
1.3 模具的保管人必须定期检查模具的存放状态，确保模具没有受到损坏。
1.4 对于长期不使用的模具，必须进行定期的防锈处理，并做好相应的记录。
二、模具维护管理2.1 模具的使用单位必须保证模具的正常使用条件，不得私自改动模具结构。
2.2 模具在使用过程中如发现异常，必须立即停止使用，并向模具库管理员报告。
2.3 模具的保养工作必须按照规定的周期进行，包括清洁、润滑、调试等工作，并做好相应的记录。
2.4 对于有磨损或者损坏的模具，必须及时进行修理或更换，并做好相应的记录。
三、模具使用管理3.1 模具的使用必须按照规定的程序进行，不得擅自使用不符合要求的模具。
3.2 模具的使用单位必须定期对模具进行检测，保证模具的使用状态良好。
3.3 模具的使用单位必须遵守模具使用规范，不得超越模具的额定使用范围。
3.4 对于超越额定使用范围的模具使用，必须经过相关部门的批准，并做好相应的记录。
四、模具出库管理4.1 模具出库必须按照规定的程序进行，需填写出库申请表，并经过相关部门的批准。
4.2 模具出库后必须按时归还，并经过验收确认，确保模具的完好无损。
4.3 模具出库后如果发生损坏或丢失，必须及时向模具库管理员报告，并进行相应的赔偿。
五、模具报废管理5.1 对于损坏严重、无法修复的模具，必须进行报废处理，并做好相应的记录。
5.2 模具的报废处理必须经过相关部门的批准，并按照规定的程序进行。
5.3 模具的报废处理必须按照环保的要求进行，不得随意丢弃或者污染环境。
六、模具安全管理6.1 模具使用单位必须对模具库进行定期的安全检查，保证模具库的安全性。
6.2 模具使用单位必须严格遵守安全操作规程，确保模具的正常使用。
注塑模具管理制度
注塑模具管理制度一、总则为规范注塑模具的管理，提高模具的使用效率和寿命，保障生产安全，制定本管理制度。
二、适用范围本制度适用于注塑模具的管理、维护和使用。
三、模具管理部门1. 公司设立模具管理部门，负责模具的采购、保管、维护和修理工作。
2. 模具管理部门主要人员包括模具经理、模具工程师、模具管理员等。
四、模具的采购1. 模具采购应逐级审批，经过技术、质量、采购等部门的评估和决策。
2. 采购的模具应具备合格证书，包括设计图纸、材料证书、质量保证书等。
3. 模具采购应根据生产的需要和数量确定，确保采购的模具能够满足生产需求。
五、模具的保管1. 模具应有专门的保管库房，保证模具的安全和干燥。
2. 模具的存放位置应清晰标识，定期清点和检查，严格按照标准化管理。
3. 模具在使用前应进行检查，确保模具无损坏和异物，确保生产的安全和产品的质量。
六、模具的维护1. 模具在使用过程中应定期进行保养和维护，确保模具的良好状态。
2. 模具维护工作应有专门的保养记录，包括维护日期、维护内容、维护人员等。
3. 模具维护应根据使用频次和情况进行，确保模具的寿命和性能。
七、模具的修理1. 模具在使用过程中如出现损坏或故障，应及时进行修理。
2. 模具的修理应由专业的模具修理师进行，确保修理质量和效果。
3. 修理后的模具应进行测试和检查，确认修理效果，确保模具的安全使用。
八、模具的使用1. 模具的使用应由专门人员操作，严格按照操作规程和要求进行。
2. 模具的使用过程中如出现异常应及时停机，并进行检查和处理，确保生产的安全和产品的质量。
九、模具的报废1. 模具在使用寿命结束或出现严重损坏时应及时报废。
2. 模具的报废应经过专门审批程序，由相关部门决定模具的报废处理方式和步骤。
十、模具管理的责任1. 模具管理部门负责制定、实施和监督模具管理制度。
2. 生产部门负责模具的使用和保养，确保模具的安全使用。
3. 所有相关人员要严格遵守模具管理制度，确保模具的正常使用和管理。
注塑模具管理制度流程20180521修改版
精心整理文件编号：JN/ZD-07-2018-04-04版本号：A3归口管理：生产中心编制部门：设备部生效日期：2018年月日注塑模具管理制度一、目的为规范注塑模具的开发、采购、使用、维修保养、调拨、报废全过程的管理，提高生产质量和效率，特制定本制度。
1.2.定3.4.5.6.7.8.9.1、新开发产品模具，由研发部申报开发，提供模具技术要求评审下发，供应部负责采购。
2、原有模具已报废或即将报废，而市场仍然需要该模具生产的产品时，由供应部负责申请开模并采购；3、现有模具的生产能力无法满足市场需求时，由供应部负责申请开模并采购。
(二）模具验收1、模厂试模验收：由供应部组织技术部、质量部前往制模厂家，依据合同技术要求，进行现场试模验收。
验收合格，技术部负责试模报告、成型工艺参数的存档，质量部负责产品样件封样。
2、回厂试产验收：由供应部组织生产部、质量部、技术部、设备部等相关部门，到车间现场进行试产验收。
3、模具试产验收合格后，由供应部负责办理入库手续，使用部门领用并保管，设备部负责建账管理。
4、验收不合格，由供应部负责跟踪处理。
（三）模具使用1、模具使用规范1.1使用中的模具由生产部负责进行清理、润滑、维护，每班不少于两次。
1.2待机不超过24小时的模具，使用人员需关闭模具水路，并对型腔喷涂脱模剂，超出24小234123、技术改模由技术部组织供应部、质量部，制定改模技术方案，改模后的验收，按新制模具试模流程进行验收，负责试模报告、成型工艺参数的存档，质量部负责产品样件封样。
（五）、模具调拨1、外协模具的调出、调入由供应部填写《调拨单》，按调拨流程执行，调拨完成后，需及时将《调拨单》提报设备部存档。
1.1模具调回公司时，须送至机加工部门进行拆模，对模具型腔、模芯及水路等进行确认签字。
若存在异常拒绝接收，无异常由供应部负责存放管理或调配使用。
若后续上模使用发现模具存在其他问题，仍由供应部负责处理。
2、公司内、外部模具使用，由供应部根据生产计划，全权调配。
注塑厂模具归类管理制度
第一章总则第一条为规范注塑厂模具管理，提高模具使用效率，降低生产成本，确保产品质量，特制定本制度。
第二条本制度适用于注塑厂所有模具的管理工作。
第三条模具管理应遵循以下原则：1. 分类管理，明确责任；2. 定期检查，预防为主；3. 合理使用，节约成本；4. 严格维护，延长寿命。
第二章模具分类第四条模具按用途分为以下几类：1. 生产用模具：用于生产产品的模具，如注塑模具、压铸模具等；2. 测试用模具：用于产品测试的模具，如性能测试模具、外观检查模具等；3. 教学用模具：用于教学、培训的模具；4. 备用模具：备用模具用于生产过程中原模具的替换或维修。
第五条模具按材质分为以下几类：1. 金属模具：包括钢模、铝模、铜模等；2. 塑料模具：包括注塑模具、吹塑模具等；3. 复合模具：由金属和非金属材料复合而成的模具。
第三章模具管理职责第六条模具管理部门职责：1. 制定模具管理制度，并组织实施；2. 负责模具的采购、验收、保管、发放、回收、报废等工作；3. 定期检查模具的使用情况，发现问题及时处理；4. 负责模具的维护保养，确保模具正常使用。
第七条生产部门职责：1. 按照生产计划使用模具，确保生产顺利进行；2. 严格按照操作规程使用模具，避免人为损坏；3. 定期检查模具的磨损情况，发现问题及时上报；4. 对损坏的模具及时上报，并协助模具管理部门进行处理。
第八条质量管理部门职责：1. 负责模具的质量检验，确保产品质量；2. 对不合格的模具提出改进意见，并跟踪改进效果；3. 定期对模具进行质量评估，提出优化建议。
第四章模具的采购与验收第九条模具采购：1. 模具采购应遵循市场调研、询价、比价、议价等程序；2. 采购部门应选择有良好信誉和实力的模具供应商；3. 采购的模具应满足生产要求，符合国家相关标准。
第十条模具验收：1. 验收部门应严格按照采购合同和技术要求进行验收；2. 验收内容包括模具的尺寸、精度、表面质量、材质等；3. 验收不合格的模具应退回供应商，并要求其整改。
注塑车间管理流程图
提报模具维修
确认模具状况 模具至机台边 连接冷却水嘴
提前4H领料 配料/配色 依材料提前2-4H烘干 量产中持续供料
维修单 领料单
注塑主管 当班组长
调试工
机台准备
调试工上模
模具检查 配套连接
模具保养
清洗料管
开机调试
首件送检
OK 操作员 批量生产
IPQC巡检
机台提前预热 顶针等各项功能提前确认
行车下降装模 模厚调整 安装压板
作
业
指
导
书 、
注
塑 当班组长
工
调试工
艺
注塑管理控制程序
注塑管理控制程序1.目的：使注塑生产过程得到有效控制，明确各项作业程序，确保产品的品质。
2.范围：适用于塑胶产品的成形过程。
3.职责：3、1注塑部主管接到PMC《订单产品物料计划表》3、2主管与领班负责生安排与实施。
3、3领班员负责生产全过程的领班操作与监督。
3、4物料员负责发放与管控。
3、5 QC协助现场制成的品质控制。
4.工作程序：4.4生产接单4.4.1接收到由PMC分发的《订单产品物料计划表》注塑主管制定《注塑生产计划表》，并发放至本部门各相关单位。
4.5生产前4.5.1料房人员根据《订单产品物料计划表》统计原料用量，并填写《领料单》至货仓领料，并依照《配色作业指引幺《混料作业指引》及《干燥机作业指引》进行配色、混料及烘烤。
4.5.2生产领班将样品、《生产时报表》挂于指定的机台。
4.5.3物料员根据《订单产品物料计划表》上生产产品的日用量计算、领用辅料及包材。
4.5.4生产领班根据《注塑生产计划表》找出加工及包装《作业指导书》，并发放《生产日报表》至各生产机台。
4.5.5上、下模人员，按生产领班指定到模架上调取需生产的模具，并按《上、下模程序及注意事项》进行架模及切换模工作。
4.5.6包装人员准备好现品票，现品票白色为直接出货的成品用，黄色为半成品用。
4.5.7品质人员准备即将生产的项目样本、限度样本、《品质检验基准书》、及相关检查的记录表。
4.5.8领班员准备标准《成型条件表》、《机台运行状况表》及《模具保养记录表》，检查模具安装、物料投入等准备工作就绪：4.6试模4.6.1由项目部发《试模通知单》，注塑部在接单30分钟内安排生产有注塑部填写《试模报告》，由项目部、品质部、注塑部共同确认合格方可交模。
试模不合格由项目跟进修改进度再次试模。
试模报告一联：项目；一联：品质；一联：注塑。
4.7原材料来料检验和试料管理：4.7.1当采购物料回厂后，无论是新料或是粗粒料，当班巡检必须抽不同位置三处以上分多个小包装样品，每袋1KG左右进行机台试料，试料合格后必须作下检验记录，特别要求写清楚进料时间，厂家，并督促仓管进行产品时间、厂家的标识等，试样过程中留样要进行编号并收藏保管，直到材料开始正常生产为止；4.7.2每次换料生产时，要求不同的材料批次进行不同的标识区别，便于发生不良后进行产品追溯，具体操作是在巡检报表中注明换料的时间、厂家、产成品的包装顺序号等，发生异常可以追溯到哪个厂家、什么时间进货，哪天生产，从第几箱开始等；4.7.3试料合格后要填写来料检验报告，经品质主管审核确认后，和留样一起包装待查，若为不良则由技术组和采购、生产等部门进行评审和协调处理，报相关领导确认后执行4.8首检、记录和标识：4.8.1注塑生产过程中，开机和转模的3-5啤操作员送检IPQC进行首检；IPQC 检验产品的外观、尺寸、颜色，巡检员做好开机产品的首件签字封样，并填写《首检记录表》，生产过程中要按巡检要求进行产品抽检工作，每次检验项目要完整，并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进行验证，发现问题，及时纠正和协调处理，并如实、认真填写《巡检记录》；4.8.2巡检要求操作工对自检不合格的产品进行返工，并对返工产品进行记录、标识和复查，直至达到产品质量要求，否则不允许盖章进仓，对不合格的产品在交接班时要确保信息完全传达给下班次巡检员，以防零部件、材料误产、误用；4.8.3每天要将巡检报表收回并检查巡检记录的情况，对记录有不实或存在疑问则找相关巡检员了解确认，如属工作粗心、失误、责任心不足则要求进行通报批评并在当天的绩效考核进行考核扣罚，对多次未按检验工作指导执行的巡检员将考虑换岗或劝退；4.8.4各注塑工段完成品合格后，巡检在包装外箱上盖QCPASS章，才能进仓或转入下一道工序，注塑的成品、半成品、合格和不合格品等，应按规定的区域整齐放置，并按标识和可追溯性管理原则进行标识，检验员有权对过程进行控制和协调，对标识不规范有权勒令员工整改或停机整顿。
模具管理与维护控制程序
文件编号：版序：文件名：模具管理与维护控制程序编制部门: 分发:发布日期: 年月日文件管制:编制: 日期: 年月日审查: 日期: 年月日核准: 日期: 年月日____________________________________________________________________________________________________好生活，从今晨开始文件更改记录本程序根据实际需要作如下更改,已经相关部门会签并呈报核准[文件新建/更改申请单]由文管中心保存。
1.目的为有效管理本公司生产所需的模具制作、移交使用及保养维护，使生产能顺利运行，并延长使用寿命，保持模具均处于适宜状态。
2.范围公司所有的模、夹具（以下简称模具）。
3.定义3.1. 模具：使产品能顺利产出的器具，如：注塑模、吸塑模、热合模等；3.2. 夹具：可以帮助生产顺畅提升质量效益的器具。
4.职责4.1研发部产品结构及造型设计及确认；模具结构设计；模具外包、设计、制作的跟踪；主导模具试模，并组织进行验收；模具编号确认；负责模具委外修理；负责模具变更管理。
4.1技术设备部参与模具验收；模具档案等相关资料建立；模具日常保养与维护；模具内部维修；模具使用状况稽查；模具报废管制。
4.2生产部协助研发部对模具进行试模；参与模具的验收；模具的领用、归还及日常使用维护。
4.3品管部参与模具的验收；对模具的状况进行定期盘查及改善结果追踪。
5．流程图及运作程序5.1模具管理与维护控制流程图流程负责人管制重点5.2运作程序研发部长总经理负责模具外包设计、加工及外修协调研发模具管理员模具管理员负责组织试模验收过程模具定期保养与维护内部为由维修工进行；外部维修由研发模具管理员协助根据模具使用档案记录以及模具现况提出报废研发工程师维修工抛光工负责模具外包设计、加工及外修进度跟踪研发模具管理员研发模具管理员品管部、生产部、技术设备部研发模具管理员技术模具管理员对模具进行编码模具台帐、履历卡等资料建立设计图纸、开发资料、合同、验收单、移交单转移生产部模具维修工生产部凭[计划单]与维修工办理领用手续生产部模具维修工研发模具管理员模具管理员记录模具的使用状况生产部模具维修工确保模具完好性进行验收，否则进行维修、保养模具维修工研发模具管理员使用部门、模具管理员5.2.1模具的结构设计、外包以及跟踪5.2.1.1当公司生产或开发的产品需要新模具时，由研发部负责联络合格的模具生产厂家，并拟定模具外发加工的合同/协议，总经理批准。
注塑模具修模分工管理程序
注塑模具修模分工管理程序注塑模具修模分工管理程序1、目的：为了更好的明确修查职责，使修模工作能及时有序的进行，特制定本程序。
2、范围：适用于注塑工程部修模组和注塑工模组。
3、职责：3.1、注塑工程部负责所有验收后老模具的改模工作、老模具的大修工作和所有工装夹具的制作和新到模具的改/修模的安排及进度。
3.2、注塑工模组负责所有验收后老模具的日常保养，晚上生产新、旧模具根本问题的处理和老模具的小修工作。
3.3、注塑生产部负责模具的管理、归类、翻新和不生产时模具的防锈工作，同时按模具的大修和小修的分工，分别将卸模维修单送交到注塑工程部和注塑工模组，并提供修模样件。
3.4、模具外协厂负责所有未验收新模具的改动和维修。
4、程序细那么：4.1、根据模具的损坏程度和修模工作量，将模具分为大修、小修和日常维护，其中模具的大修工作由注塑工程部负责，模具的小修及日常维护由注塑工模组负责，模具的具体分类如下：4.2、大修：4.2.1、前框：所有前框模具更改结构设计尺寸。
4.2.2、所有前框模具CRT内框披锋。
4.2.3、所有前框喇叭网断针在4根或4根以上为大修，所有喇叭处的披锋、拉高或拉裂。
4.2.4、所有前框分型面的披锋、托板滑块处披锋、外表缩水、拉白〔拉裂〕和做铭牌。
4.2.5、属于在改模时新增加的筋位粘模。
4.2.6、所有前框压模损坏产品设计结构尺寸和外形的〔有争议时可以找领导批示〕。
4.2.7、所有后盖模具更改结构设计尺寸和外形的。
4.2.8、所有后盖分型面两条边有披锋的。
4.2.9、所有后盖外表皮纹损坏的。
4.2.10、所有后盖散热网竖着五排孔或五排以下的孔有披锋的。
4.2.11、所有后盖压模损坏产品结构设计和外形设计的。
4.2.12、所有托板更改结构设计尺寸和外形。
4.2.13、滑块模压坏，斜导柱压断。
2、范围：适用于注塑工程部修模组和注塑工模组。
3、职责：3.1、注塑工程部负责所有验收后老模具的改模工作、老模具的大修工作和所有工装夹具的制作和新到模具的改/修模的安排及进度。
注塑厂制程品质管制程序
注塑厂制程品质管制程序简介注塑厂是生产注塑制品的企业，为确保产品品质，提高客户满意度以及避免生产中出现质量问题，注塑厂需要建立一套有效的品质管控程序。
本文将介绍注塑厂制程品质管制程序的主要内容和步骤。
流程概述注塑厂制程品质管制程序主要包括以下几个步骤：1.设立制程品质管制团队2.制定品质标准和规范3.控制注塑制程参数4.进行实时过程监控和记录5.分析不良品原因并采取纠正措施6.持续改进详细步骤1. 设立制程品质管制团队注塑厂应设立一支专门负责制程品质管制的团队，该团队由质量主管或品质经理带领，成员包括注塑工程师、质检员、操作工等。
团队需具备相关专业知识和技能，负责管理、执行和改进制程品质管控程序。
2. 制定品质标准和规范制定注塑制程的品质标准和规范是制程品质管制的基础。
该标准和规范应包括产品外观、尺寸、物理性能等方面的要求，以确保产品符合客户需求和相关行业标准。
制定过程中应参考国家标准、行业标准和客户要求，并经过相关部门和人员的确认和审查。
3. 控制注塑制程参数注塑制程参数是影响产品品质的关键因素，需要进行有效的控制。
在制程品质管制中，注塑厂需根据产品要求和实际生产情况，确定关键的制程参数，并进行监控和调整。
常见的注塑制程参数包括注射速度、保压时间、注射温度、模具温度等。
通过控制这些参数，可以保证产品的尺寸、外观和物理性能稳定可靠。
4. 进行实时过程监控和记录为了及时发现和预防制程品质问题，注塑厂需要进行实时的过程监控和记录。
这可以通过使用各种检测设备和工艺参数监控系统实现。
在生产过程中，可以采用在线检测来对关键指标进行监控。
同时，需要建立完善的记录系统，记录各个过程的关键参数和过程数据，以便进行问题追溯和分析。
5. 分析不良品原因并采取纠正措施当出现不良品时，注塑厂需要进行原因分析并采取纠正措施，以防止类似问题再次发生。
原因分析可以包括质量报告分析、问题追溯、实验室分析等方法。
根据不良品的具体原因，制定相应的纠正措施，例如调整制程参数、培训操作工、维修设备等。
注塑管理制度
注塑管理制度
是针对注塑制造过程中的管理实施的规定和流程，旨在确保注塑生产的质量和效率。
下面是一个注塑管理制度的例子：
1. 质量管理
- 确保生产过程中的原材料符合标准要求，并保持正确的存储和使用。
- 对注塑机进行定期维护和保养，确保设备的正常运行。
- 实施产品检验和测试，确保产品的质量符合标准和客户要求。
- 记录所有质量问题和不合格产品，并采取纠正措施。
2. 生产计划与控制
- 制定生产计划，合理安排生产资源和时间，确保生产计划的实施。
- 确定注塑机的参数和工艺参数，以达到所需的产品质量和生产效率。
- 追踪生产过程，监控生产进度和产品质量。
3. 工艺改进与优化
- 定期评估和改进注塑工艺，寻找提高生产效率和产品质量的方法。
- 管理和利用注塑工艺参数数据库，以便于工艺参数的调整和优化。
- 鼓励员工提出改进意见，并对其进行评估和实施。
4. 设备管理
- 建立设备档案，记录注塑机的基本信息、使用记录和维护情况。
- 制定设备维护计划，对注塑机进行定期的维护和保养。
- 培训员工正确使用和操作注塑机，提高设备的稳定性和可靠性。
5. 员工培训和质量意识提升
- 为员工提供必要的培训，使其具备注塑制造所需的技能和知识。
- 加强员工的质量意识和责任感，培养良好的工作习惯和态度。
- 定期进行质量培训和交流，提高团队的整体素质和水平。
通过实施注塑管理制度，可以提高注塑生产的质量和效率，降低生产成本，满足客户需求，增强企业的竞争力。
ISO13485-2016注塑生产过程控制程序
文件制修订记录建立和维护本程序确保对产品质量有影响的各工序按规定的方法进行，以保证这些工序处于受控状态，并对其进行持续不断地改进。
2.0范围本程序适用于产品生产过程的工序控制。
3.0权责3.1生产部:3.1.1确保本部门生产活动按作业指导书/规程及相关的质量文件进行操作，部门中的人员负责按要求进行作业，使生产处于受控状态。
3.1.2生产计划的实施、协调，对过程之质量控制，负责样件制作、试生产及各生产过程的实施。
3.2售后部门负责产品的交付后的售后服务活动；3.3质量部负责按照相关检验规范进行质量控制检验；3.4仓储部门负责备货及帐务记录；4.0程序要求4.1生产准备阶段4.1.1生产部根据《生产计划作业办法》负责生产的作业准备，品质部负责检验和试验的作业准备。
4.1.1.1 生产作业准备A、物料:a)生产线根据《周生产计划》提前开出《领料单》给仓库，《领料单》上必须写清楚产品型号规格和数量。
b)仓库管理员按领料单上开出的材料名称、型号规格、数量进行配料发货，并进行确认、签名，配好料后将领料单及时返回生产部。
c)物料员将仓库发出的物料、半成品确认正确后拉至生产线备料区，领班按产品BOM和领料单再次对材料型号规格、数量等进行确认。
d)物料员负责将各物料发放到各生产机台/工位；B、设备：a)生产现场使用的设备、工装、计量器具的技术状态，必须满足零件、产品质量的要求及工艺规程中的规定。
b)生产现场所使用的计量器具必须具有合格证，并在有效期内使用，详见《监视和测量装置控制程序》。
c)生产设备由试模&设备部按规定的要求每日执行点检动作，记录于《每日保养维护记录》中，详见《设备控制程序》。
d)模具按《模具年度保养维护计划》的要求执行模具的维保动作，详见《顾客财产控制》。
C、机台工艺参数a.注塑：试模&设备部每日确认工艺参数并记录于《注塑成型工艺表》中，并悬挂于注塑机台边；b.移印&装配：每日确认设备的工艺参数，并记录于《每日保养维护记录》中；D、作业指导书：a)生产过程所有工序都应编写成文件，如作业指导书、控制计划等并处于受控状态。
注塑模具管理程序(含表格)
注塑模具管理程序（依据GB/T19001-2016 idt ISO9001:2015标准编制）1.0目的为使新品或成熟产品模具，于调动使用前后能保有其正确性及准确度，以确保产品质量。
2.0适用范围模具是过程能力的重要保证，是影响产品质量的重要因素。
本办法适用于本公司自主设计、本公司委托供方开发及本公司拥有产权的注塑模的管理。
3.0定义NA。
4.0相关文件NA5.0职责5.16.0作业程序6.1模具的申请及模具供方选择6.1.1产品工程师根据确定的产品明细表及产品技术方案，填写《模具申请单》申请模具的制作，并经项目经理/技术经理审批，总经理批准后提交采购工程师。
6.1.2采购工程师根据模具需求，在《合格供方清单》中选择2-3家模具供方，其选择原则依《采购控制程序》，并安排模具供方与项目组的初期技术交流。
如遇特殊情况需开发新供方、采购与技术共同商议确认后方能执行。
6.1.3产品工程师/模具工程师/设计工程师根据产品的技术要求与模具供方进行初期的技术交流。
包括但不限于：模架、A板、B板及镶块的尺寸、型腔、型芯、滑块材质及热处理要求、出模数、浇口类型、表面处理、冷却水型式、滑块滑道要求、顶出型式等。
产品工程师负责汇总输出《模具初步技术方案》。
6.1.4产品工程师根据汇总的《模具初步技术方案》，组织项目经理/模具工程师/采购工程师/品质工程师/工艺工程师/注塑工程师/设计工程师等对技术要求进行评审。
根据评审内容，修改《模具初步技术方案》。
并生效受控。
技术部发放至采购部等部门。
6.1.5采购工程师根据受控的《模具初步技术方案》发放至各备选模具供方。
进行报价阶段。
6.1.6采购工程师汇总模具报价，确定最终模具供方，报采购经理审批，总经理批准。
6.1.7采购工程师根据最终模具供方的确定，列入初始《供方清单》。
6.1.8模具开发技术协议和模具加工合同的签定6.1.8.1项目经理/产品工程师/模具工程师根据初始《供方清单》，与模具供方签定《模具开发技术协议》。
注塑生产过程管理程序
5.5.2.1 首件的确认:刚开机部品首检样品件即为首件,产品连续生产中，则在交接班时，品质人员、作业人员应对交接班的首件做点检、与现生产品对比确认，监控品质稳定生产。
5.5.2.2 各班技术员每班对模具做一次点检，点检时间为上班2小时以内，或者上好模开机生产1小时以内。
5.5.2.3 作业员在作业时如发现模具、机器等有异音或其他异常时应立即向技术员、组长报告。
5.5.1.3 作业过程中发现不良率超过3%时，作业员应立即向生产组长、技术员报告不良情况，要求技术员进行改善处理。
5.5.1.4 生产加工过程中发现来料不良时，需要立即通知IQC现场判定，确认；当不良率低于3%时，由IQC立即通知供应商现场返工，当不良超过3%时，需要停机处理，并将异常物料做退仓处理。如果出货紧急必须要坚持生产时，必须由品质、业务、PMC协调内、外部资源进行随线选别处理。
4.5.2技术员对材料的干燥温度和干燥时间进行确认，首件的制作，制品调试，成型条件设定与点检，模具、设备点检，作业中断时问题的处理，部品的品质状况巡查及材料加入状况确认等。
4.5.3 上下模、加料员：对模具进行更换，换模前的模具、工治具准备及模具找取归位和归位后模具防护对原材料进行领用、提前干燥材料及投入使用，并做好投料记录。
待确认品：指生产时作业员自检判定不了的产品，放在红色不良品区里，需经组长IPQC确认后再行处理；
不良品：对已经判定为不良品的，并放入红色不良品盒内，每班次废弃一次
待检品：等待品质检查的产品，放置于“待检品”区域内；
不合格品：品质检查后判定为不合格的产品，用不合格票标识并放在“不合格品”区域内。
5.3 首件
5.3.1 技术员按下述步骤制作首件：
5.3.1.1 技术员确认材料的干燥温度和干燥时间符合《材料干燥作业指导书》的要求。
注塑厂制程品质管制程序
注塑厂制程品质管制程序一、引言随着工业发展的不断进步，注塑厂在各类制造业中的地位日益凸显。
注塑工艺在众多领域发挥着重要作用，如家电、汽车、电子等。
然而，在生产过程中，如何保证制品的品质成为了注塑厂亟待解决的问题。
本文将介绍注塑厂制程品质管制程序，以帮助企业提高产品质量，满足客户需求。
二、注塑厂制程简介1.注塑原理注塑是通过加热塑料原料，使之熔融后，利用高压将熔融塑料注入模具中，冷却后形成所需形状的制品。
2.制程步骤注塑制程主要包括：原材料准备、设备调试、模具安装、注射成型、冷却固化、脱模和成品检验。
3.常见问题及解决对策（1）空焊：检查焊接温度、焊接时间等参数，提高焊接质量。
（2）假焊：增加焊接时间，提高焊接温度，确保焊接饱满。
（3）冷焊：调整回风炉温度，确保锡膏完全熔化。
（4）桥接：规范操作，避免零件脚短路。
（5）错件、缺件：加强物料管理，确保物料正确、齐全。
（6）极性反向、零件倒置：加强员工培训，提高装配技能。
（7）零件偏位：优化模具设计，提高制品精度。
（8）锡垫损伤：定期检查锡垫，及时更换损坏部分。
三、制程品质管制程序1.原材料检验：确保原材料质量，避免不合格材料流入生产环节。
2.设备及模具检查：定期检查设备运行状况，确保设备精度；定期保养模具，提高模具使用寿命。
3.制程参数控制：严格控制注射速度、温度、压力等参数，保证制品质量。
4.成品检验：对制品进行全面的质量检验，确保合格品率达到要求。
5.不良品处理：对不合格制品进行分类、分析，采取相应的处理措施，避免再次发生同类问题。
四、制程品质改进措施1.人员培训：加强员工质量意识培训，提高操作技能。
2.设备升级：引进先进的注塑设备，提高生产效率和质量。
3.工艺优化：不断优化生产工艺，降低不良品率。
4.环境改善：提高生产环境清洁度，减少杂质对制品质量的影响。
五、结论注塑厂制程品质管制程序是保证制品质量的关键。
通过实施严格的品质控制措施，加强过程管理，不断提高生产水平，注塑厂可以生产出高质量的产品，满足市场需求，赢得客户信任。
注塑模具仓库出入管理制度
一、总则1.1 目的为了规范注塑模具仓库的出入库管理，确保模具的安全、准确、高效流转，提高模具利用率，降低成本，保障生产线的正常运作，特制定本制度。
1.2 适用范围本制度适用于公司注塑模具仓库的出入库管理，包括模具的入库、出库、报废、调拨等各个环节。
二、仓库管理职责2.1 仓库管理员职责（1）负责模具的入库、出库、报废、调拨等管理工作；（2）负责仓库的日常维护，确保仓库环境整洁、安全；（3）负责模具的盘点，确保模具账实相符；（4）负责模具的保养，延长模具使用寿命；（5）负责模具相关资料的整理和归档。
2.2 生产部门职责（1）提出模具使用申请，明确模具需求；（2）配合仓库管理员进行模具的出库、调拨等工作；（3）对模具使用过程中存在的问题及时反馈给仓库管理员。
三、出入库管理程序3.1 模具入库（1）采购部门将采购的模具运至仓库，仓库管理员进行验收，确认模具数量、规格、型号、质量等符合要求；（2）验收合格后，填写入库单，注明模具的名称、规格、型号、数量、单价、总价等信息；（3）将模具按照规格、型号、用途等进行分类存放，确保摆放整齐、标识清晰；（4）将入库单、模具信息录入仓库管理系统，实现信息化管理。
3.2 模具出库（1）生产部门提出模具使用申请，注明模具名称、规格、型号、数量等信息；（2）仓库管理员核实申请信息，确认模具库存充足；（3）根据申请信息，将模具从仓库中取出，填写出库单，注明模具的名称、规格、型号、数量、单价、总价等信息；（4）将出库单、模具信息录入仓库管理系统，实现信息化管理。
3.3 模具报废（1）模具达到报废标准或因损坏无法修复时，由生产部门提出报废申请；（2）仓库管理员核实报废申请，确认模具报废原因；（3）将报废模具进行分类存放，并填写报废单，注明模具名称、规格、型号、报废原因等信息；（4）将报废单、模具信息录入仓库管理系统，实现信息化管理。
3.4 模具调拨（1）生产部门因生产需要，提出模具调拨申请；（2）仓库管理员核实申请信息，确认模具库存充足；（3）根据申请信息，将模具从原仓库调拨至目标仓库，填写调拨单，注明模具的名称、规格、型号、数量、单价、总价等信息；（4）将调拨单、模具信息录入仓库管理系统，实现信息化管理。
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模具管理控制制度
1.目的
确保对模具的制作、验收、使用、维护、保养直至报废整个过程的有效管理；保证模具品质满足生产需求。
2.范围
适用于本厂使用所有注塑模具管理。
3.职责
3.1模具工程师
3.1.1 参与新产品的模具设计与开发，针对产品及零件的结构、尺寸、强度、工艺方面等方面的要求，对现有产品及模具的进行分析和改进，确定模具结构（包括浇注系统、导向系统、成型系统、抽芯系统顶出系统、冷却系统、排气系统）方面的要求，确保新开模具的产品质量与生产效率。
3.1.2 负责协助模具的外协制作；
3.1.3负责协助采购部对模具外协制作厂的进行选择、考核、提供技术支持等；
3.1.4 负责组织模具验收，并对试模不合格的模具进行改进工作；
3.1.5负责模具的维修与保养工作。
3.2 注塑工艺师
3.2.1协助模具工程师完成注塑模具的维护与保养；
3.2.2协助模具工程师完成注塑模具的维修与维修记录；
3.3 生产部
3.3.1参与模具的验收工作，记录反映存在问题；
3.3.2负责模具入/出库的控制，标识的维护；
3.3.3负责模具的保养、维护及生产过程记录；
3.3.4负责提供汇总注塑模具使用状况；
3.3.5负责注塑模具的建档管理；
3.3.6负责注塑模具的协调工作。
3.4质管部
协助模具的验收工作。
4.程序
4.1注塑模具的设计与制作
4.1.1模具工程师根据产品图纸或造型的设计要求，经部门主管审签，总经理批准后交给采购部门；
4.1.2开模依据为公司项目计划书及《生产模具配置申请单》，由采购经理核定开模价格或投标确定并确定开模单位，经总经理批准后后正式开模；
4.1.3模具工程师要求制作厂家对所有模具刻上模具编号，并贴上铭牌（参见4.2条中规定）。
4.2模具的编码原则
每付模具均有相应的编码，标示位置在模具工作时的正视外侧面上，字体应平整、清晰。
4.2.1模具编号方法
4.2.2刻字标示与铭牌制作
4.3 模具的验收
4.3.1新模具移交时生产部负责对模具的试用情况如实填写《试模报告》，模具工程师会同注塑工艺师与开模单位解决存在问题。
4.3.2由模具工程师组织，生产部主管、注塑工艺师、质管部主管、质量工程师、技术部及模具项目负责人验收，填写《模具验收单》。
4.3.3模具试模与新品打样，注塑工艺师负责安装调试，并协同技术研发人员、质量工程师进行验证，生产部填写《试模报告》。
模具工程师负责收集有关注塑技术质量资料，作技术准备工作。
4.4模具存放管理
4.4.1生产部模具管理人员根据模具《模具调入/调出记录表》检查模具是否良好、标识是否正确清楚然后办理“入库”手续，并登入电脑模具明细表；
4.4.2外单位调入模具，需按照相关检查内容逐一检查，并填写《模具验收单》。
4.4.3模具的存放分三个区域：“模具存放区”、“待修模具区”、“待试模具区”。
4.4.4模具须按不同型号不同厂家,分类整齐摆放，模具摆放时按模具从大到小依次堆放，堆放高度不能超过2米。
4.4.5经生产使用后的模具“入库”前必须全部经过保养，如有锈迹必须及时清理，模具附件须搭配齐全，水管内的水必须放干净，否则不得“入库”。
4.4.6模具管理员负责使用中针对每一模具做好发放、“入库”、借用、维修、报废等过程记录；
4.4.7注塑工艺师协同模具工程师做好库存模具的日常维护、保养及检查。
4.5 模具的领用调拨
4.5.1模具的领用
4.5.1.1生产领用模具由注塑工艺师根据生产部主管确认的计划下达的生产任务《通知单》将模具找出并安装至所安排机位或标识“待用”，并在模具履历表中填写使用记录（领用时间，开始生产时填写作业时间等）。
4.5.1.2每批订单生产完毕生产部注塑班、组长须及时向模具管理员报告模具状态。
若模具合格，进行维护保养，不合格的模具须由生产部模具管理员开《模具检修计划单》给模具工程师,模具工程师收到修理单后及时将所需修改的模具送修。
修好的模具由负责人安排拉回，开出模具接收记录表，由模具管理员签收“入库”。
4.5.2模具外发
4.5.2.1外发模具由申请调拨单位填写《模具调入/调出记录表》，经生产部审签、总经理批准后生产部模具管理员方可发放模具。
4.5.2.2委托模具修改/试模由模具调入单位填写《模具调入/调出记录表》修模完成后必须办模具调拨手续，外厂调入修改模，修改完成由模具工程师通知相关部门在一个工作日内办理模具外发/调入手续并将模具调离生产部，由调入单位到生产部拉模具。
4.5.3外部模具调入调出制度
4.5.3.1因生产的需求外部模具调入调出，由模具管理员办理《模具调入/调出记录表》，由生产部模具工程师审核主管核签后，由生产部模具管理员接收。
接收单位需检查模具附件是否齐全，并试样交模具工程师协同质量工程师验收注塑件是否合格封样。
调入模具必须注明零件名称及产品名称，否则不予接收，物流部采购人员在日内提供调入模具生产的注塑件图纸。
4.5.3.2因需修模、改模等原因调出生产部模具须由模具工程师办理《模具调入/调出记录表》，并开出《模具检修计划单》，由生产部主管审核、总经理批准后，方可外协模具并由模具外协单位签收。
4.6 模具的维护、维修与报废
4.7.1模具的维修
4.7.1.1一般性修模包括①由模具结构不合理导致产品缺陷的；②由于模具精度达不到产品设计要求的；③设计更改导致零件形状或尺寸变化；④由于材料的变更及经注塑工艺调整仍达不到产品设计要求的。
4.7.1.2 因4.7.1.1中①②④条引起的修模可由模具工程师会同注塑工艺师直接开修模单；
4.7.1.3 设计阶段因形状尺寸更改引起的修模需有产品负责人通知方可修模由设计部门通知开修模具。
4.7.1.4凡由于操作者使用不当造成非正常损坏或丢失，由生产部主管填写《模具损伤处理报告》报总经理批准，模具工程师才能维修，生产紧急情况下可以先修后审批。
4.7.2模具的一般修理：打光、修飞边、损伤修复，需由模具管理员开出《模具检修计划单》，由模具工程师或注塑工艺师执行，并填写《模具检修记录》。
4.7.3 模具的报废
4.7.3.1对于满足以下条件之一的应申请报废：
①因设计、制造问题不能保证产品质量，也不能修复或无修理价值的；②因长期使用发生正常磨损及消耗的使模具精度、性能不能保证产品任务又不可修复的；③产品长期淘汰而丧失使用价值的；④产品设计更改或工艺更改而丧失使用价值的。
4.7.3.2模具的报废应由生产部填写《模具报废单》，经生产副总确认呈报总经理批准后才能报废，报废单由生产部转交物流部。