无心磨的加工方法 (自动保存的)

无心磨

1加工原理：无心磨床是不用通过加持工件的轴心，依靠中心刀片支撑，导轮旋转前进，砂轮磨削的一种加工方法。我们平时所说的无心磨床是指无心外圆磨床。

2无心磨的分类：

（1）普通型，导轮的传动部分是齿轮传动。如果要变速的话，必须先停止导轮，然后手动变速。

（2）S型，导轮的传动部分是伺服马达带动涡轮蜗杆传动。比普通型更灵活，不用停止导轮即可变速。

（3）NC或CNC型，进刀部分是伺服马达传动，传动精度高，操作更精准。机器的控制部分人机界面和PLC。

3构成要素及其作用

无心磨床主要由砂轮，导轮（调整轮），支撑刀片，三个要素构成。

（1）砂轮，担任主要的磨削任务

（2）导轮，控制研磨物的转动速度。

（3）支撑刀片，支撑研磨物。一般有平面，45度，60度的斜面。

4无心磨的开启和停止方法

（1）把电源打开到ON的位置

（2）打开油压润滑系统

（3）开启砂轮和导轮

（4）最后开启水泵

注：关闭的顺序：先关闭水泵，空转3~5分钟甩干水，再关闭砂轮和导轮。不然会影响砂轮的平衡度。接着关闭油压，最后关闭的电源。

5无心研磨的方法：

通过进给法，定位进给法，末端进给法。

通过进给法：它以直圆筒状为原则，砂轮，导轮，刀片均被固定。通过导轮的轴向进给，砂轮研磨。可以配合自动送料器，生产效率更高。

定位进给法：它以带头研磨物或多段尺寸研磨物为原则。一般很少用。

末端进给法：它以锥形研磨物为原则。调整轮与支撑刀片之间安装一个固定关系装置，由靠近靠近操作者端将研磨物推进砂轮，至固定的末端碰头为止。砂轮和导轮有一者或两者须修整为所需之锥形。

6刀架中心高度调整方法：

换算公式：H+WH=GH

H为刀架顶端至砂轮中心的高度，机台中心高;

WH为精磨尺寸中心至砂轮中心的高度=1/2R；

GH为工件中心高.

例：H=37

工件ψ20

H37+(20÷4)=GH42

素材：ψ20.2 成品：ψ19.96

粗磨：ψ20.05 细磨：ψ19.98 精磨：ψ19.96

7研磨导板的调整

调整轮的导板应与调整轮的边呈一条直线，其测试方法是将研磨好的研磨物，自进口通至出口，再从出口通至进口，确认是否圆滑通行。

如图9.2所示调整轮边的进口为研磨物公差的1/2，出口边取0.01~0.03mm的间隙，在研磨砂轮边进出口取0.2~0.4mm的间隙。

8砂轮选择表

砂轮选择表（无心研磨）

9研磨物支撑刀片的调整

刀片厚度的选取应以小于工件直径为原则。

研磨物中心高度的设定：精磨直径尺寸的1/2~1/6加上机床中心高H 。如果高度不够，需加垫片以维持必要的高度。 以下是刀片厚度选择表：

10.不同形状的研磨技术 （1）短圆柱体 一般以贯通研磨为原则，尤其配合自动送料器，生产更高效。 （2）圆板状研磨物 若研磨物的直径与长度之比大于1，则为圆板状物体。

应该把磨物若干量

使用特殊装配工具固定研磨，并且应在两轮之间设置上方压板。 （3）长棒研磨物

对于长棒研磨物，应该在机床的前方和后方加装V 型槽，以便于工件的送进和排除。 （4）带头研磨物

研磨外径比头部小时，应采用停止研磨法。其重心如在研磨部位时，将工件送入至大头端面与二轮端面几乎接触时，再进刀研磨。其重心如在大头部位时，应在大头部位加装固定装置。

（5）多段尺寸研磨物

（6）锥形研磨物

单纯只重视其锥形，而忽略其同心度的工件，可进行以下调整：

19 &小/Small 20 - 65 超过/Over

65

如果工件的锥形角较小，可导轮的水平角调整到如图所示：

如果工件的锥形角较大，要修整砂轮和导轮，把工件送到一定位置进行研磨，如图：

11.研磨缺陷及其排除方法

（1）研磨物有条纹伤痕

伤痕分为径向伤痕和圆周螺旋状伤痕。径向伤痕是工件自身的缺陷，因为局部的硬度不同。圆周螺旋状伤痕，如果每一工件以一定间隔产生是由于粗砂粒混合所致，应修整砂轮。有时支撑刀面有沙粒，也会造成轮状伤痕，应增加磨削液，如无改善，应更换刀片的材质。有时导轮的水平角或导板的调整不当，也会引发螺旋纹，此时应调整导轮使排出端与研磨物有微小的间隙。

（2）颤纹伤痕

A.研磨物本身不均匀。

B.有关砂轮━超硬的结合度或砂粒太细，砂轮与法兰或法兰与轴的装配没紧，砂

轮不平衡等原因。

C.有关研磨物支持物━研磨物中心太高，研磨物对调整轮及支持刀之接触不全支

持刀顶角或厚度过薄，支持刀或刀架或折动台不完全锁紧，调整轮与法兰或法

兰与调整轮轴没锁紧。

D.机械本身及驱动机构方面━机械地基或安装不当而容易振动，轴承之磨耗或间

隙过大，调整轮之驱动机构(变速齿轮链条齿距不均，拉链器培林损坏等，马达

皮带不整齐)引起之振动，砂轮驱动之机构(马达、培林、皮带之不齐正)，引起

的摆动。

E.由外来振动来源━机械附近装有冲床、刨床、插床等摆动大的机械引起的振动。

上述研磨物材料，砂轮结合度较硬时，应减少砂轮的周速或更换较锐利较软的砂轮。

颤纹起因如是因各部份锁紧不全或轴承部份磨耗或间隙过大，有时亦应溯及驱动机构振动所引起的松动，才能真正找出原因所在。判断颤纹原因，亦可观察颤纹节距方式，而判断发生原因于某一范围再检讨求出。例如砂轮规格与研磨物固定时，可认定颤纹系由平均切削面积之变化而产生粗度变化之结果，亦可认定砂轮周速、砂粒粗度、工作径等在研磨中没有变化，因此应调查使研磨物转速及送料切入时，发生变化的原因

（3）裂纹和灼伤

对策：采用较软且较锐利的砂轮，减小磨削量，增加磨削液。

（4）表面粗糙度

表面粗糙度受砂轮粒度，结合度以及砂轮周速，研磨物材质，研磨物表面处理等因素影响。通常使用较硬结合度，细目粒度，较小磨削量，可获良好的表面光度。

（5）真圆度

虽然使用外径测微器测定合格为圆形，但若崁合于保持同一公差孔时，往往未能崁

合其接处而只有几点，如此不完全圆形的歪圆其发生原因有1. 大部份系受研磨物前

加工假圆形状的影响。2. 由于研磨物支持高度之不当所引起。3. 研磨物非中心对称

状(如有键槽其它纵向槽等)及硬度不均时，也发生假圆现象，如将此形状尽量予以

研磨后加工但在万不得已情形，减少切削量分较多次研磨。4. 研磨条件之原因━研

磨物周速度及切削量影响研磨后真圆度。如研磨物周速度缓慢，一次去除的研磨量

大，则破坏真圆度，在此情形下应增加调整轮回转速或减少研磨量，但如超速往往

发生颤纹现象。5. 砂轮太硬。 6. 由于调整轮带动链条拉的太紧或太松引起研磨物

周期性的不圆，此时应调整拉链器的弹簧松紧度至正常，但若弹簧已弹性疲乏应换

新。7. 研磨物停留二轮间空旋转而引起，若为通过研磨时应增加调整轮的倾斜度。

若为停止研磨时，当到达尺寸时应立卽退出。8. 研磨压力太大特别是空心物、活塞

等，采取对策是采用较软的砂轮或用较快的速度修整砂轮。9. 研磨管状物或空心

物如活塞等，需有充分的泠却水液。

（6）圆筒度

1. 通过研磨时

研磨物进口端尺寸较小，是由于进口端导板偏向砂轮，如果是由于出口端尺寸较

小，则是由于出口端导板偏向砂轮，要是研磨物二端尺寸均较中间小，则是由于