培训材料1-白车身尺寸匹配控制(1)
白车身培训材料
第二部分白车身１车身结构： １．１车身分类： 一般来讲，比较明确而又合理的分类形式是从结构和设计观点出发，按车身承载型式来分。
按承载型式的区别，可将车身分为：非承载式、半承载式和承载式三大类，其定义如下： １． 非承载式（有车架式） 一般，货车（除微型货车）、大客车、专用汽车及大部分高级轿车上都装有单独的车架，车身上的载荷主要由车架来承担，但车身仍在一定程度上承受由车架弯曲和扭转变形所引起的载荷。
２． 半承载式 半承载式是一种过度型的结构，车身下部仍保留有车架，不过它的强度和刚度要低于非承载式的车架，一般将它称之为底架。
它之所以被命名为半承载式是出于以下考虑：让车身也分担部分载荷，以此来减轻车架的自重力。
这种结构型式主要体现在大客车上。
３． 承载式（无车架式） 承载式车身无车架，车身的强度和刚度通常主要由车身下部来予以保证，一般中低档轿车车身属于承载式车身。
以Ｓ１１车身为例，如下图所示： 其前端由两根前纵梁、前围板，轮罩形成一刚性较强的框架；车身中部、后部由左、右侧围（包括顶梁、门槛梁、Ａ柱、Ｂ柱、Ｃ柱等）和地板、顶盖及后备门框等构成的盒形结构 随着立体交叉道路和高速公路的普及，轿车车速不断增高，在轿车轻量化的同时，还必须从保护乘员人身安全的角度出发来仔细研究车身的结构设计。
一般车身结构分为刚性结构和弹性结构，如果在车身前部和后部均为弹性结构而中部为刚性结构的情况下，就能确保乘员安全。
所以，在车身开发的前期阶段，ＣＡＥ分析尤为重要。
１．２车身结构： 车身总体尺寸和形状以及承载的结构型式确定后，即可着手进行细致的结构分析与设计。
设计车体结构大致按以下步骤进行： １） 确定整个车体应由哪些主要的和次要的构件组成，使其成为一个连续的完整的受力系统；确定主要杆件采取怎样的截面型式－闭式的或开式的。
２） 确定如何构成这样的截面，截面与其他部件的配合关系，密封或外形的要求，壳体上内外装饰板或压条的固定方法以及组成截面的各部分的制造方法及其装配方法等。
白车身结构奥迪产品知识培训
白车身结构奥迪产品知识培训白车身结构是指汽车最基础的车身骨架，是汽车产品设计的重要部分，也是保证汽车安全和稳定性的重要因素之一、奥迪作为一家德国豪华汽车制造商，一直以来都注重车身结构的设计和制造，力求为消费者提供更安全、更可靠的汽车产品。
本文将针对奥迪的白车身结构进行详细的产品知识培训，主要内容如下：一、奥迪白车身结构的优势奥迪白车身结构采用了轻量化设计，通过选用高强度钢材料和合理的结构布局，使得整车的重量得以减轻。
轻量化设计不仅可以提高汽车的燃油经济性，减少排放，还可以提升汽车的操控性能和动力性能，提高驾驶乐趣。
奥迪白车身结构还注重汽车的安全性能。
采用高强度钢材料和合理的结构设计，可以提高车身的刚性和抗碰撞性能，有效保护车内乘客的安全。
奥迪在白车身结构的设计上还融入了先进的碰撞安全技术，如预碰撞系统和自动制动系统等，进一步提高了汽车的安全性。
二、奥迪白车身结构的特点和创新点1.多材料混合应用奥迪在白车身结构设计上采用了多材料混合应用的设计理念，利用高强度钢、铝和复合材料等不同材质的优势，通过合理的组合和结构布局，使得汽车在保证刚性和安全性能的同时，能够实现轻量化设计。
此外，奥迪还在白车身结构中应用了碳纤维增强塑料等新型材料，进一步提高了汽车的轻量化程度。
2.结构模块化设计奥迪白车身结构采用了模块化设计的理念，将整个车身划分为多个独立的模块，如前部模块、中部模块和后部模块等。
这样的设计可以降低车身制造的成本，提高生产效率，同时也方便维修和更换。
3.全铝车身结构奥迪在一些高端车型上采用了全铝车身结构，这一设计可以进一步减轻车身重量，提高汽车的燃油经济性和驾驶性能。
全铝车身结构还具有良好的抗腐蚀性能和高的再循环利用率，符合环保要求。
三、奥迪白车身结构的制造工艺和质量控制奥迪白车身结构的制造工艺包括压铸、冲压、焊接和粘接等多个环节。
奥迪致力于提高生产工艺水平，借助先进的机器设备和自动化生产线，实现高效、高精度的制造过程。
白车身AUDIT审核培训
1.1、常见焊接术语
➢ 搭接边 是需要点焊的钢板的接触表面的宽度；
➢ 定位焊 为装配和固定焊件接头的位置而进行的焊接；
➢ 焊透率 点焊、凸焊和缝焊时焊件的焊透程度。以熔深与板厚 的百分比表示；
1.1、常见焊接术语
➢ 试片检查 用与产品相同材料、相同厚度，一致性的焊接参数来对试
板进行焊接，观察焊点(缝)的成形质量。
白车身AUDIT审核培训
1 常见焊接术语及白车身概述 2 常见焊接缺陷 3 白车身AUDIT审核实施 4 白车身AUDIT审核管理
1.1、常见焊接术语
➢ 熔核 电阻点焊、凸焊和缝焊时，在工件贴合面上熔化金属凝固 后形成的金属核。
➢ 点距 彼此相邻的两个焊点中心之间的距离；
➢ 边距 焊点中心到搭接板边的距离；
1 常见焊装术语及白车身概述 2 白车身常见质量缺陷 3 白车身AUDIT审核实施 4 白车身AUDIT审核管理
2.1、白车身常见质量缺陷
白车身常见的质量缺陷可分为四类： ➢ 外观缺陷
如：咬边、焊瘤、未焊透、焊缝不均匀、焊缝中断、焊接 飞溅、焊点凹陷、焊点扭曲、分流、焊穿、表面气孔、表面裂 纹、焊偏等。
深度不 大于0.2t
2.2、白车身常见缺陷图示--焊接
12. 夹渣：焊后残留在焊缝中的焊渣
13. 焊瘤：焊接过程中，熔化金属流淌到 焊缝之外未熔化的母材上所形 成的金属瘤
14. 未溶合：熔焊时，焊道与母材之间或焊 道与焊道之间未完全熔化结合
➢ 扭转负荷检查(螺柱焊) 是根据不同规格的螺柱加载相应的扭矩后螺柱未出现脱落
的焊接强度检测方法；
1.1、常见焊接术语
➢ 关键焊点
对生命有可能直接或间接导致危险的零件或部件；或者有可 能因故障直接或间接引起冲撞、火灾的零部件或部位； 违反安全、公害等法规的零件或部位的焊点。；
白车身尺寸控制论文
白车身尺寸控制杜明龙上海赛科利汽车模具技术应用有限公司技术中心OEM技术科类型：技术类摘要白车身的制造质量水平主要包含尺寸精度、焊接质量和外观质量等几个方面，其中，白车身尺寸精度是保证整车零部件装配精度的基础。
白车身的制造是由数百个具有复杂空间曲面的薄板冲压零件通过由数十个工位组成的生产线，其特点是大批量、快节奏，零件装配的定位、夹紧点在1000个以上，焊点多达4000～5000个。
白车身的制造过程复杂，影响因素众多，整车的制造尺寸精度取决于各方面因素的综合作用。
关键词：白车身尺寸控制目录第一章绪论 (4)第二章影响因素 (5)2.1.工装夹具 (5)2.2.零件偏差 (5)2.3.操作过程 (5)2.4.测量过程 (6)第三章控制方法 (7)3.1.基于测量的尺寸精度控制 (7)3.2.基于装配的尺寸精度控制 (8)结论 (9)参考文献 (10)第一章绪论现代汽车工业中车身制造的特点是制造系统庞大，往往包括上百个冲压件，几十套工装夹具，和上百个工序；制造工艺复杂，包括材料，冲压，焊接，涂装，总装等工艺流程。
这些特点就导致引起车身尺寸变异的偏差源很多，车身尺寸质量的控制就十分困难。
为了监控车身尺寸质量，就必须对零件、工装、操作、测量全程监控。
第二章影响因素2.1.工装夹具工装夹具是车身各零件定位和装配的载体。
车身主要由薄板冲压件组成，“321”定位原理在车身焊接夹具设计中已不适用，其第一基面上的定位点数目应大于3。
定位效果不仅取决于定位点的数目，还取决于定位点的布置形式。
工装夹具的保证能力是有效控制车身尺寸稳定性的关键。
在车身制造过程中，工装夹具的材料性能、结构设计以及夹具与零件的匹配情况等，都将影响到工装夹具长期使用的尺寸精度保证能力。
在车身生产过程中，基于冲压件尺寸相对于设计尺寸的偏差，会导致工装夹具与零件间产生不同程度的应力集中，长期作用将导致夹具变形和失效，保证能力降低。
我们应对工装夹具进行持续状态监控、潜在失效源排除，及时对故障工装夹具进行维护，消除其失效造成的尺寸偏差。
白车身质量培育焊装
活动
Activities
• 通过检查模具的状态，发现和改善问题 Concerns are identified and improved by checking status of dies - 以工装为基础，确认情况 Confirm the situation based on tooling - 确认公差 Confirm the tolerance
“2mm工程”的本质是建立以数据为基础的制造质量控制体系，通过对制造数据建模分析来识别车身 制造尺寸偏差源，保证车身制造工艺的稳定性，最终提高整车的配合精度。其核心是采用先进的车身测量 技术，建立从冲压工艺、加工装备到装配过程协调、一致、高效的测量系统，通过数据分析和积累，将人 为的经验管理上升到科学管理水平。
4-2. 车身公差设定介绍
分总成公差
外观公差 部件公差
4. 车身品质公差管理
4-3. 车身公差设定流程
车身设定公 差
质量功能展开
公差关系 设定公差 分总成设定
公差
外观公差 车身结构分析
可行性
OK
单件设定公 差
公差
NG
模具
设计制造
例) 4.5±1.5 平 1.0
模、夹、检公差设定及检测标准 B
夹具
检具
TTO 推进活动
TTO（TOOL TRIAL OUT）是通过各设备及夹具所要求的功能的实现，确立对各种问题的对策。
品质目标
Quality Target
• 图纸研讨和目标确认 Draw Review & Target Confirmation • 对厂家的钣金件进行模具和夹具调试Confirmation of Die & Jig Trial for Panels of Maker
白车身培训教程
第二部分白车身１车身结构： １．１车身分类： 一般来讲，比较明确而又合理的分类形式是从结构和设计观点出发，按车身承载型式来分。
按承载型式的区别，可将车身分为：非承载式、半承载式和承载式三大类，其定义如下： １． 非承载式（有车架式） 一般，货车（除微型货车）、大客车、专用汽车及大部分高级轿车上都装有单独的车架，车身上的载荷主要由车架来承担，但车身仍在一定程度上承受由车架弯曲和扭转变形所引起的载荷。
２． 半承载式 半承载式是一种过度型的结构，车身下部仍保留有车架，不过它的强度和刚度要低于非承载式的车架，一般将它称之为底架。
它之所以被命名为半承载式是出于以下考虑：让车身也分担部分载荷，以此来减轻车架的自重力。
这种结构型式主要体现在大客车上。
３． 承载式（无车架式） 承载式车身无车架，车身的强度和刚度通常主要由车身下部来予以保证，一般中低档轿车车身属于承载式车身。
以Ｓ１１车身为例，如下图所示： 其前端由两根前纵梁、前围板，轮罩形成一刚性较强的框架；车身中部、后部由左、右侧围（包括顶梁、门槛梁、Ａ柱、Ｂ柱、Ｃ柱等）和地板、顶盖及后备门框等构成的盒形结构 随着立体交叉道路和高速公路的普及，轿车车速不断增高，在轿车轻量化的同时，还必须从保护乘员人身安全的角度出发来仔细研究车身的结构设计。
一般车身结构分为刚性结构和弹性结构，如果在车身前部和后部均为弹性结构而中部为刚性结构的情况下，就能确保乘员安全。
所以，在车身开发的前期阶段，ＣＡＥ分析尤为重要。
１．２车身结构： 车身总体尺寸和形状以及承载的结构型式确定后，即可着手进行细致的结构分析与设计。
设计车体结构大致按以下步骤进行： １） 确定整个车体应由哪些主要的和次要的构件组成，使其成为一个连续的完整的受力系统；确定主要杆件采取怎样的截面型式－闭式的或开式的。
２） 确定如何构成这样的截面，截面与其他部件的配合关系，密封或外形的要求，壳体上内外装饰板或压条的固定方法以及组成截面的各部分的制造方法及其装配方法等。
白车身匹配技术
白车身的匹配技术和过程质量控制要素研究、、白车身匹配工作就是使组成白车身的各个单件在焊接组合中，使白车身的结构尺寸满足产品设计及质量标准的要求。
白车身结构尺寸的优化是世界各大汽车厂家研究的一个永不完结的课题。
在八十年代德国、美国、日本等著名厂家对白车身精度只控制在±1.5MM之内，九十年代初才达到了±1MM的水平。
而目前高档车已达到±0.5MM的高精度要求。
也就是匹配技术和人才已被各大汽车、轿车集团所重视。
1、在白车身的匹配中，首先要在数以万计的白车身形面上确定数百个尺寸控制点，然后在这数百个点中确定30％左右的功能尺寸控制点，这些功能点做好了，白车身就达到了产品所规定的各项技术要求和标准。
2、白车身的功能点达到要求所具备的条件：1）、冲压单件必须满足图纸要求，通过3辆份和400辆份试装程序来实现；2）、要有检验所有外表面总成件的匹配状态的外部匹配主框架模型－－Aussen Meisterbock，它是由根据CAD数据用铝合金型材制造成框架并在其上安装成标准白车身。
它可以装配侧围、车门、前后盖、顶盖、翼子板、后围和前后保险杠、前大灯、后尾灯、水箱面罩等总成件，观察它们之间的匹配情况、配合三座标测量确定零件的更改数据。
(Aussen Meisterbock示意图)3)、要有检查内饰件与白车身匹配关系的内匹配主框架模型－－Innen Meisterbock；它是借助外部框架用合格焊接分总成组装的标准车身，来检查内饰件是否符合匹配要求的工具。
4)、要有正确反映车身下部,即前后轮罩、前后底板、仪表板之间匹配关系的标准车身下部主框架－－Fuegen Meisterbock。
它的定位点和夹紧点与生产夹具的定位点完全一致，能实际反映出各总成之间的干涉点和贴合程度，从而确定焊接总成结构尺寸的正确性。
3、匹配过程中对夹具定位、夹紧和工艺的合理性进行验证。
（Inne Meisterbock示意图）1）、基准点系统是否合理、定位点是否与设计基准重合、是满足六点定位原则、定位点尺寸是否正确等；2）、零件的装配顺序是否合理、是否影响尺寸精度；3）、夹具的点定工位点定点是否正确、焊接点定后，到下一工位补焊时，能否保证尺寸稳定；4）、补焊点的顺序对尺寸的稳定性是否有利；5）、夹紧点是否正确，能否保证零件在夹具位置的准确性；6）、夹具顺序是否合理，关键定位点是否首先夹紧；7）、确定能反映零件状态的测量点和功能尺寸；4、单件或总成在匹配过程中的具体步骤1）、首先将满足图纸尺寸的单件按工艺要求顺利放入夹具中，检查零件在夹具上是否贴合，并且无应力。
培训材料1-白车身尺寸匹配控制
底盘RPS点的Z向平顺性 疑问——底盘不平顺有哪些危害？
答：主要两种危害。（此处强调一下：下部总成的刚度与骨架总成的刚度是不同的）
1.前后端Z向尺寸不稳定
2.整车的Y向对中性不稳定
Y
Z
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底盘RPS点的Z向平顺性 保证地盘平顺的三步骤： 1.排查前后左右4根纵梁单件→分总成，是否存在扭曲； 2.检查后地板总成的4个Z向RPS点是否在一个平面上； 3.用移动三坐标测量关键夹具，并优化夹具。
30
辅助RPS点的Y向平顺性 建议：应优先保证Y向平顺性。 如下图红色圆圈均为Y向辅助RPS，测量支架上有夹具将侧围夹持到理论平面。 在测量支架上，完成夹紧后，应逐一单独打开某一Y向辅助加紧，观察是否有较大回弹 （回弹量大于5mm且夹紧块吃力很大）
如果回弹较大，会影响侧围报告可读性，并导致主焊骨架尺寸不稳定（因为主焊定位夹 具无法克服侧围总成较大的变形，夹具打开后，骨架尺寸则整体回弹）
唯一的辅助Z向RPS点 Z向值越接近零越好， 宁高勿低
3个主定位Z向RPS点 Z向值均为零
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底盘RPS点的Z向平顺性 保证地盘平顺的三步骤： 1.排查前后左右4根纵梁单件→分总成，是否存在扭曲； 2.检查后地板总成的4个Z向RPS点是否在一个平面上； 3.用移动三坐标测量关键夹具，并优化夹具。
关键夹具，主要指： 3.1下部一主拼工位； 3.2下部一主拼工位紧后面的若干个补焊焊点较多的工位；（须说明，下图） 3.3下部二主拼工位； 3.4下部二主拼工位紧后面的若干个补焊焊点较多的工位。
培训材料1-白车身尺寸控制
2015.6.2
目录 白车身制造及装配流程简介 白车身尺寸控制手段 白车身各分总成的重要尺寸点，重点展开 功能尺寸知识 CP与CPK
白车身精度匹配调试方法与应用
车身精度匹配技术白车身精度对于整车功能的实现起到至关重要的作用，如何打造高精度的白车身成为各主机厂研究的重要课题。
如今国内汽车消费市场竞争白热化，新车型上市及改款换代周期缩短，白车身精度能否支撑各主机厂车型战略规划问题更加凸显，短周期、高精度已成为当下各主机厂对白车身的一致目标追求。
而现场白车身精度匹配技术已经成为一种快速固化精度、提升精度的重要方法，且正逐步取代传统零件标准设计方法，成为产品零件最终标准确认方法。
白车身精度匹配技术是依靠现场实践来确定标准的方法，实践过程是一个合拼匹配、检查、分析的循环过程，实践的目标是在满足功能需求的前提下形成新的零部件精度技术要求。
匹配技术理念匹配技术本质是一种解决尺寸问题的思路和方法，核心理念是以最低的成本、最短的周期实现尺寸问题快速解决。
与传统理念相比，需要工程师正确认识“匹配”与“非理论调整”的概念区别，匹配技术实施需在把握合适的前提下进白车身精度匹配调试方法与应用□长城汽车股份有限公司技术中心河北省汽车工程技术研究中心/吴嵩松宫兴运李永坤朱军名如何实现短周期、高精度的白车身调试，已成为各主机厂共同面对的问题。
匹配技术作为一种依靠实践来确定标准的方法，正逐渐被应用，实践的过程是一个匹配、检查、分析的循环过程，实践的目标是满足客户对产品功能性要求的前提下形成新的技术标准，此种方法对于白车身精度调试具有指导意义。
微信号 auto1950 / 2019年第 10 期27图1 白车身匹配流程修，验证制件手修后效果。
2）对于检测数据不合格点，制定详细的整改计划，提升制件合格率，每轮模具整改后，对制件进行检测，数据采集分析，确定方案的有效性。
3）结合作业手顺书开展制件夹具匹配工作，对夹具上件及匹配图2 机舱纵梁焊接 auto1950图3 匹配操作结语匹配技术的发展对于车身精度的快速提升、固化起到积极的作用，然而究其根本仍然是“被动技术”的一种，以问题为导向，根据结果进行调整的确是不争的事实，如何变“被动”为“主动”？追根溯源工程师们依然要回归于设计，结构的思考、定位的稳健设计、焊接层级的排布以及精度与刚度之间的关系，都是系统的设计问题。
培训材料白车身尺寸匹配控制PPT课件
白车身各分总成的重要尺寸点，重点展开 下部重要尺寸点： 1.底盘RPS点的Z向平顺性； 2.较高测量点区域的Y向挡距和尺寸对中性； 3.底盘拧紧相关尺寸和“小坐标系”的概念；
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白车身各分总成的重要尺寸点，重点展开 下部重要尺寸点： 1.底盘RPS点的Z向平顺性； 2.较高测量点区域的Y向挡距和尺寸对中性； 3.底盘拧紧相关尺寸和“小坐标系”的概念；
2.车身主RPS的钣金平面与理论平面不平行，导致勾销加紧后，车身RPS孔附近的钣金 与理论平面出现线接触，而不是面接触。则测量的孔心实际上高于理论平面，将其强 制归“零”后，就会显得辅助RPS是低的。
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底盘RPS点的Z向平顺性
疑问——Z向的辅助RPS都是理论位置，为什么会出现负数？
答：两种情况：
1——Z
其余均为Z向辅 助定位支撑
3——X,Y,Z
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2——Y,Z
目录 白车身制造及装配流程简介 白车身尺寸控制手段 白车身各分总成的重要尺寸点，重点展开 功能尺寸知识 CP与CPK
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白车身制造及装配流程简介 4.四门
2.侧围
3.骨架
6.整车前端 （调整线）
1.下部
5.前后盖翼子板
2
白车身制造及装配流程简介 4.四门
2.侧围
3.骨架
6.整车前端 （调整线）
1.下部
5.前后盖翼子板
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目录 白车身制造及装配流程简介 白车身尺寸控制手段 白车身各分总成的重要尺寸点，重点展开 功能尺寸知识 CP与CPK
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白车身尺寸控制手段： 1.精测检具； 2.实物检具； 3.简易型面样板； 4.三坐标测量（含在线测量）
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底盘RPS点的Z向平顺性
简析汽车白车身尺寸精度控制方法
简析汽车白车身尺寸精度控制方法作者：***来源：《时代汽车》2017年第13期摘要：汽车车身是整车最重要的构成部分，车身尺寸的制造质量将对整车的外观、性能等造成最直观的影响。
随着国内汽车市场竞争逐渐激烈，汽车产品质量不断提高，生产制造时间缩短，车身尺寸质量控制已经成了很多汽车制造企业关注的焦点。
为提高汽车产品质量，保证制造过程的顺利进行，必须对车身的尺寸精度进行有效控制。
文中列出了白车身尺寸精度影响因素、检测手段、控制方法。
还结合实例描述了车身制造尺寸精度控制方法，为车身尺寸精度控制提供了有效解决方案。
关键词：车身制造；车身尺寸；三坐标测量；控制方法1引言随着国内经济的迅速发展，人们生活水平普遍提高，汽车保有量稳步提升。
汽车厂商为吸引广大消费者眼球，都在积极对汽车进行更新设计，但大多数的情况是对车身结构进行改变，其余部件基本没有太大的改变。
如果车身设计不合理，尺寸不合格，将对整车造成非常大的影响！整车制造质量的水平包括：尺寸精度、焊接和外观匹配质量等几方面。
而白车身尺寸精度是保证整车零部件装配的基础。
车身制造涉及冲压和焊接工艺、尺寸和表面质量控制等。
白车身制造技术水平已经成为衡量汽车企业制造水平的重要标志。
车身制造过程复杂影响因素众多，整车制造尺寸精度取决于各方面综合因素的共同作用。
2车身尺寸质量控制意义车身是整车的主体框架，车身上会装配成百上千个部件，是各个零件的载体，制造工艺复杂。
车身尺寸質量控制非常重要！车身尺寸质量控制技术最能体现一个汽车制造企业的综合实力。
车身尺寸精度会直接影响到汽车出厂之后的外观及各个部件的性能。
如果出现质量问题将会影响汽车使用者的使用体验，会对汽车生产企业造成不良影响，并影响该汽车品牌未来发展。
为打造出优秀的汽车品牌，提高国产汽车品牌质量，必须对车身尺寸精度进行控制，以提高我国汽车制造企业的制造水平。
3车身尺寸精度影响因素车身是由很多的冲压件经上百条流水线焊接组合而成。
焊接工艺-焊装质量控制
焊装质量控制焊装作为轿车的四大工艺之一，是一个非常重要的工序，白车身表面和配合间隙影响整车的外观，尺寸偏差将严重影响着总装装配和整车性能，焊接质量则关系着整车的安全性能，并且因为焊装的质量问题对后序的影响将是后工序不可修复或难以改善的，所以整车的冲焊工序质量控制就尤为重要。
焊装的质量控制可分为四部分，白车身尺寸控制、白车身焊接质量控制、白车身外观质量控制、白车身扭矩控制。
一、白车身尺寸控制1、夹具的控制焊装白车身尺寸控制主要由现场夹具来保证，而夹具的精度和状态是首先必须保证的。
夹具的检查、点检由车间操作者执行，工艺员进行工艺检查，质保科监控；检查内容包括夹具上定位销、定位面等是否磨损、松动，有无异常等，设备科工装班和生产车间共同维护。
建立夹具工作状态清单，对易受影响产生精度下降的夹具定期标定与校正，保证车身尺寸的变动处于受控范围内。
质检组根据工序检查表对相关工位夹具进行工位审核，审核工位滚动调整。
凡涉及车身尺寸的问题需调整夹具，必须由车间结合3D测量数据和生产技术科、质保科共同确定，以保证现场车身夹具使用处于受控状态，对调整夹具后的白车身车身号有记录，对于工艺有变更的也必须有记录。
2、车身尺寸的控制通过近期不同车型IQG值情况反映，车身的尺寸一直存在波动，因为部分车身尺寸的偏差，造成总装装配困难，这就需要在车身上适当增加测量点，如侧围间距、大灯安装支架与翼子板的间距等。
根据3D测量数据的变动对车身部分测量点抽检，同时以一周为单位对车身尺寸进行检查。
3、检具测量现场生产的分总成件首件、中间件、末件要求上检具，对所生产件的状态，尤其是尺寸状态进行检验，确定生产前及生产中产品的一致性，合格性，保证对各个分总成的实际尺寸与检具的要求的差异能够及时发现，并对异常情况进行整改，防止批量问题的发生。
主要测量项目是孔、间隙、平度等。
对于关键总成件、表面件都直接影响白车身的尺寸，IQG，甚至整车的配合情况，要求焊装车间对于检具的使用及维护制定计划，按照计划实施。
[整理版]白车身匹配技巧
![[整理版]白车身匹配技巧](https://img.taocdn.com/s3/m/d264d4fce109581b6bd97f19227916888486b96b.png)
白车身的匹配技术和过程质量控制要素研究白车身匹配工作就是使组成白车身的各个单件在焊接组合中，使白车身的结构尺寸满足产品设计及质量标准的要求。
白车身结构尺寸的优化是世界各大汽车厂家研究的一个永不完结的课题。
在八十年代德国、美国、日本等著名厂家对白车身精度只控制在±1.5MM之内，九十年代初才达到了±1MM的水平。
而目前高档车已达到±0.5MM的高精度要求。
也就是匹配技术和人才已被各大汽车、轿车集团所重视。
1、在白车身的匹配中，首先要在数以万计的白车身形面上确定数百个尺寸控制点，然后在这数百个点中确定30％左右的功能尺寸控制点，这些功能点做好了，白车身就达到了产品所规定的各项技术要求和标准。
2、白车身的功能点达到要求所具备的条件：1）、冲压单件必须满足图纸要求，通过3辆份和400辆份试装程序来实现；2）、要有检验所有外表面总成件的匹配状态的外部匹配主框架模型－－Aussen Meisterbock，它是由根据CAD数据用铝合金型材制造成框架并在其上安装成标准白车身。
它可以装配侧围、车门、前后盖、顶盖、翼子板、后围和前后保险杠、前大灯、后尾灯、水箱面罩等总成件，观察它们之间的匹配情况、配合三座标测量确定零件的更改数据。
(Aussen Meisterbock示意图)3)、要有检查内饰件与白车身匹配关系的内匹配主框架模型－－Innen Meisterbock；它是借助外部框架用合格焊接分总成组装的标准车身，来检查内饰件是否符合匹配要求的工具。
4)、要有正确反映车身下部,即前后轮罩、前后底板、仪表板之间匹配关系的标准车身下部主框架－－Fuegen Meisterbock。
它的定位点和夹紧点与生产夹具的定位点完全一致，能实际反映出各总成之间的干涉点和贴合程度，从而确定焊接总成结构尺寸的正确性。
3、匹配过程中对夹具定位、夹紧和工艺的合理性进行验证。
（Inne Meisterbock示意图）1）、基准点系统是否合理、定位点是否与设计基准重合、是满足六点定位原则、定位点尺寸是否正确等；2）、零件的装配顺序是否合理、是否影响尺寸精度；3）、夹具的点定工位点定点是否正确、焊接点定后，到下一工位补焊时，能否保证尺寸稳定；4）、补焊点的顺序对尺寸的稳定性是否有利；5）、夹紧点是否正确，能否保证零件在夹具位臵的准确性；6）、夹具顺序是否合理，关键定位点是否首先夹紧；7）、确定能反映零件状态的测量点和功能尺寸；4、单件或总成在匹配过程中的具体步骤1）、首先将满足图纸尺寸的单件按工艺要求顺利放入夹具中，检查零件在夹具上是否贴合，并且无应力。
尺寸管理与白车身装配的精度控制
度 经 常会 向正 向超 差 。 所 以制 定 公 差 时 ，Ｙ 向两 配 合 面 分别 向车 内 走 了０５ｍｍ的 公 差 ，如 图３ 同时 ． 。 对 影 响 车 身 高 度 的 前 挡 板 向做 了特 殊 公 差 ，下 移 ０５ ｍｍ，这样 装 配后 尺 寸精度 得 以提 高 。后 地板 本 ． 体 （ 图４） 如 也如 此。
生 产 装 备
尺寸管理 与 白车身装 配 的精度 控制
主 尺寸与公 差的定义和实现 ，决定 了产 品精 度和品质 。汽 车研发过程 中 。如何定义车 身规格 （ 要是 间隙和段差 ），如何 分配公差 ，如何在 装配过程 中进 尺寸精度控 制等 ，都对汽 车车身的品质 有着非 常关键 的作用 。本 文就Ｄ Ｓ （ Ｔ 整车 车身精度 ） 定义 公差分配 、冲焊尺寸控制 、装 配过程 中 精度 的控 制和保证等做 了阐述 ，探讨 了提 高车身精度 的方 法
艺制造部 门和供应商能力能否达到。分解的过程整体 可看作是尺寸链的计算过程 ，被分解的每个因子 即是
尺 寸 链 中的组成 环 ，中间 的每一 个组成 环 对最后 求得
的结果 有着 直接 的影 响 ，如果 最后 求得 的结 果工 艺制
（ 在 白车身 装配时 ，测量和控 制车身 骨架 关键 ４） 点 （ 包含 功能尺寸 ），以此保证整个 白车身 的精度 。
模 、夹 、检 基 准统 一 ，减 少基 准转 换 带来 的偏 差 。第 ２ 方法被普 遍应 用 。 种 ２３ 特殊公 差 （ ． 偏移公 差） （ 设 定特殊 公差 的 目的 １）
图３ 某车前 挡板 特殊公 差
在制造汽车的过程中， 不仅要保证每个零件 的加
工精度 ，还 要保 证零 件 能够 正确 地 进行 装配 ，才能 达
外观匹配培训资料
评价内容： 1、白车身总成的外观缝隙；（包括四门两盖） 2、四门与侧围的内间隙；（通常称为四门内间隙） 3、外饰件与白车身总成匹配的缝隙。（包括灯具、前后保等） 评价目的：
提高车身外观缝隙的精细化程度，使灯具、前后保等的装配良好。
评价标准：以设计外观间隙图纸签字为依据 ,
简图如下：
匹配图解：
S12车型为例: 问题点1 、后背门与左右尾灯间隙不均
问题点2 、左右前大灯与前保配合
间隙不均
问题点3 、左前翼与左前门配合
问题点1原因分析
第一步:分析匹配车的三坐标测量数据
重点关注Y 方向的尺寸
分析结果:后背门铰链安装孔Y方向偏差量在公差范围之内
第二步:后背门上总成检具检测
重点检测孔位(关 注Y方向尺寸)
发动机盖 前保险杠
左右后门
左右前门 左右前翼子板 左右前大灯
匹配图解：
左右后尾灯
油箱盖
后保险杠
行李箱盖
评价过程简介如下图：
立项整改 评价报告
抽取合格车身 标准的外饰件
良好的缝隙
外饰件 装配调整
测量判定
问题 调查分析
外观匹配常见问题及问题分析方法
车身外观（间隙、面差）检查表
输出:外观匹配问题评价报告
第三步:左右前翼在车身安装结构上存在问题(如图)
安装点
总成件与白车身总成的检测步骤与方法
常用的检测工具： 总成件检测步骤 : 白车身总成件廓尺寸
问题点2原因分析
第一步:分析大灯安装点尺寸
第二步:前保上检具检测尺寸
第三步:前保上检具检测尺寸
问题点3原因分析
第一步:左右前翼上单检具检测
重点检测面差
第二步:左右前门上总成检具检测
白车身制造过程尺寸控制方法PPT课件
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6σ，是对一定数量的样本数据波动状况进行评价的阶段评价指 标。样本一般为20～30台。对于小样本离线检测，通常要求通 过数据分离提取出数据的波动项。须使数据具有平稳的统计特 性（近似正态分布）才可以进行6σ的计算。单点6σ计算每个点 波动标准差σ的6倍。从统计意义上讲，代表该点的实际尺寸有 99.73%的可能落在名义值的±3σ以内，因此可以认为表明了该 点数据的变动范围。整车6σ将全部测点的6σ从大到小进行排序， 取95百分位的点的6σ值作为该白车身的6σ值(如图)。
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感谢您的观看！
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这两种典型的过程控制方法虽然都很有效，但是由于 车身制造工艺的复杂性使得车身上的产品过程监控测点数 多达几百个，这就给判断制造过程的稳定性带来了一定难 度。
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车身尺寸质量评价指标2mm工程
所谓的“2mm”指的是所有白车身的关键测点的波动(6σ) 值小于2mm。该技术对白车身尺寸质量的评定是以关键 测点的6σ表示，包括单个测点的6σ以及整车的6σ，并以 CII指数（持续质量改进指数）反映尺寸质量的长期变化 趋势。由于车身的测点数据主要是由三坐标测量机采集 的，受硬件条件的限制，采样频次较低，故不适合用 SPC的方法评价尺寸质量的稳定性。目前样板采用 “2mm工程”作为白车身尺寸质量评价的主要指标。
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车身车间在以先进 的2mm工程所提出 的6σ和CII指数作为 主要指标的同时， 结合尺寸通过率对 白车身尺寸整体水 平进行即时的评估， 并在此基础上建立 了相应的尺寸控制 流程。
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白车身制造及装配流程简介 2.侧围
1.下部
4.四门
3.骨架
6.整车前端 （调整线） 5.前后盖翼子板
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白车身各分总成的重要尺寸点，重点展开 侧围重要尺寸点： 1.辅助RPS点的Y向平顺性； 2.侧围的“薄与厚”取决于零件间的服帖程度； 3.影响上述两点的关键零件及分总成；
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白车身各分总成的重要尺寸点，重点展开 侧围重要尺寸点： 1.辅助RPS点的Y向平顺性； 2.侧围的“薄与厚”取决于零件间的服帖程度； 3.影响上述两点的关键零件及分总成；
（零件完全服帖不大可能，因此在侧围普遍厚的情况下，下部尺寸适当做窄是合理的）
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白车身各分总成的重要尺寸点，重点展开 侧围重要尺寸点： 1.辅助RPS点的Y向平顺性； 2.侧围的“薄与厚”取决于零件间的服帖程度； 3.影响上述两点的关键零件及分总成；
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影响上述两点的关键零件及分总成
见下图，标注零件为重要零件，当单件存在偏差时最容易造成侧围扭曲： 这些零件特点：厚、硬，零件间多以曲面互相搭接，均是Y向服帖焊接难以调整。
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白车身各分总成的重要尺寸点，重点展开 下部重要尺寸点： 1.底盘RPS点的Z向平顺性； 2.较高测量点区域的Y向挡距和尺寸对中性； 3.底盘拧紧相关尺寸和“小坐标系”的概念；
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较高测量点区域的Y向挡距和尺寸对中性
较高的测量点，主要指的是： 前挡板，后座椅靠背，后轮罩等Y向测量点，它们与侧围搭接，直接影响骨架的Y向。 建议：宁窄勿宽。（须说明，最右图）
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白车身尺寸控制手段： 4.三坐标测量（含在线测量）——3-2-1基准（N-2-1基准）
其余均为Z向辅 助定位支撑
3——X,Y,Z
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1——Z 2——Y,Z
目录 白车身制造及装配流程简介 白车身尺寸控制手段 白车身各分总成的重要尺寸点，重点展开 功能尺寸知识 CP与CPK
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白车身制造及装配流程简介 2.侧围
1.1固定式精测检具： 主要用于四门两盖， 加工精度较高（偏差 0.2mm内），测量点 较多且每个测点要有 点检记录。
1.2移动式精测检具： 主要用于主焊，如风窗，天窗 等。测量点较少。
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白车身尺寸控制手段： 1.精测检具； 2.实物检具； 3.简易型面样板； 4.三坐标测量（含在线测量）
经过测量后 2.实物检具，就是实际的零件
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底盘RPS点的Z向平顺性
规则与建议： 所有辅助的Z向RPS点，偏差值尽量小，宁高勿低。
其余均为Z向辅 助定位支撑
3——X,Y,Z
1——Z
Z向低1mm以上，须 查找原因并优化
2——Y,Z
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底盘RPS点的Z向平顺性 疑问——Z向的辅助RPS都是理论位置，为什么会出现负数？ 答：两种情况： 1.三个Z向的主RPS点，均是勾销将车身固定在理论平面上面，当某些辅助RPS的 车身尺寸过低先与理论平面接触时，就会使主RPS的Z向与理论平面有间隙（虽然有 勾销，下图），将与理论平面有间隙（高的）的RPS强制归“零”，就会显得辅助 RPS是低的。
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白车身制造及装配流程简介 2.侧围
1.下部
4.四门
3.骨架
6.整车前端 （调整线） 5.前后盖翼子板
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白车身尺寸控制手段：
1.精测检具； 2.实物检具； 3.简易型面样板； 4.三坐标测量（含在线测量）
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与四门匹配相关尺寸控制
相对简单，骨架须注意两点： 1.保证车身整体Y向对中性，尤其是车顶；
否则会导致：车门调整要掰门；窗框区域漏雨；车门闭合力大等典型问题。 2.A柱、B柱、C柱三者的Y向偏差是否一致，尽量平行；
否则会导致：车门铰链放到极限位置时，前门与后门（或后门与侧围）平度依然不合 格。
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底盘拧紧相关尺寸和“小坐标系”的概念 “小坐标系”的作用： 以后地板重新建立“坐标系”，这样使X和Y重新确立比较近的基准，同时在总装车 间的装配托盘上，后地板采用X和Y可自由移动（一定距离）的设计。 此举大大降低了后副车架对尺寸精度的要求，有效提升底盘拧紧合格率。
总装车间的托盘设计，后地板区 域做成X和Y方向有活动量。
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白车身尺寸控制手段： 1.精测检具； 2.实物检具； 3.简易型面样板； 4.三坐标测量（含在线测量）
4.三坐标测量是最常用的分析数据： 注意零点的位置，数值±方向，坐标系的3-2-1基准；
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白车身尺寸控制手段： 4.三坐标测量（含在线测量）——3-2-1基准（N-2-1基准）
当零件较大，为排除重力导致的零件变形，会增加若干辅助基准，形成N-2-1基准。
1——Y
3——X,Y,Z
2——Y,Z
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辅助RPS点的Y向平顺性
介绍一下新、老两种工艺——其中新工艺能有效消除侧围不平顺带来的影响。
老 前内板 工 艺
1.
侧围外板
后内板
2. 3.
下部总成
新 工 艺
前内板
1.
下部总成
3.
后内板
2.
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侧围外板
白车身各分总成的重要尺寸点，重点展开 侧围重要尺寸点： 1.辅助RPS点的Y向平顺性； 2.侧围的“薄与厚”取决于零件间的服帖程度； 3.影响上述两点的关键零件及分总成；
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天窗匹配如何保证 难点零件较多，天窗匹配要求较高，遂采取一些极端方法（兼顾表面质量）： 1.天窗加强框制作矫形夹具； 2.整车骨架上，用机器人对天窗Z向进行矫形。
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白车身各分总成的重要尺寸点，重点展开 骨架重要尺寸点： 1.前后风挡尺寸控制点； 2.天窗匹配如何保证； 3.与四门匹配相关尺寸控制； 4.后端尺寸控制（举例车身尺寸偏差时，后端匹配如何变化）。 **关于后端零件结构设计的一些建议**
纵梁单件或总成扭曲的最明显的表现，是RPS1所在平面与RPS2所在平面，不平行。 可以将单件或总成放置在测量支架上面，在自由状态下观察两个平面是否为面接触。
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底盘RPS点的Z向平顺性
保证地盘平顺的三步骤： 1.排查前后左右4根纵梁单件→分总成，是否存在扭曲； 2.检查后地板总成的4个Z向RPS点是否在一个平面上； 3.用移动三坐标测量关键夹具，并优化夹具。
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辅助RPS点的Y向平顺性 建议：应优先保证Y向平顺性。 如下图红色圆圈均为Y向辅助RPS，测量支架上有夹具将侧围夹持到理论平面。 在测量支架上，完成夹紧后，应逐一单独打开某一Y向辅助加紧，观察是否有较大回弹 （回弹量大于5mm且夹紧块吃力很大）
如果回弹较大，会影响侧围报告可读性，并导致主焊骨架尺寸不稳定（因为主焊定位夹 具无法克服侧围总成较大的变形，夹具打开后，骨架尺寸则整体回弹）
1
2挡尺寸控制点
3
1
2
4
平面度要求，很 少出现问题 。
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白车身各分总成的重要尺寸点，重点展开 骨架重要尺寸点： 1.前后风挡尺寸控制点； 2.天窗匹配如何保证； 3.与四门匹配相关尺寸控制； 4.后端尺寸控制（举例车身尺寸偏差时，后端匹配如何变化）。 **关于后端零件结构设计的一些建议**
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白车身各分总成的重要尺寸点，重点展开 骨架重要尺寸点： 1.前后风挡尺寸控制点； 2.天窗匹配如何保证； 3.与四门匹配相关尺寸控制； 4.后端尺寸控制（举例车身尺寸偏差时，后端匹配如何变化）。 **关于后端零件结构设计的一些建议**
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前后风挡尺寸控制点
须保证四个功能尺寸，之间要相互配合： 1.风挡上方的车身Y向挡距； 2.风挡下方的车身Y向挡距； 3.上方与下方Y向挡距的对中一致性； 4.顶盖的左右X向差值。 （下图举例，红色为理论位置，蓝色为四种实际偏差的车身状态） 相互配合，指的是：1与2为一组，尽量同大同小；3与4为一组，旋转方向须一致。
上边梁加强板
上边梁加强板
A柱
侧围外板
下边梁
B柱
铰链加强板
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白车身制造及装配流程简介 2.侧围
1.下部
4.四门
3.骨架
6.整车前端 （调整线） 5.前后盖翼子板
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白车身各分总成的重要尺寸点，重点展开 骨架重要尺寸点： 1.前后风挡尺寸控制点； 2.天窗匹配如何保证； 3.与四门匹配相关尺寸控制； 4.后端尺寸控制（举例车身尺寸偏差时，后端匹配如何变化）。 **关于后端零件结构设计的一些建议**
2.车身主RPS的钣金平面与理论平面不平行，导致勾销加紧后，车身RPS孔附近的钣 金与理论平面出现线接触，而不是面接触。则测量的孔心实际上高于理论平面，将其 强制归“零”后，就会显得辅助RPS是低的。
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底盘RPS点的Z向平顺性 疑问——Z向的辅助RPS都是理论位置，为什么会出现负数？ 答：两种情况：
培训材料1-白车身尺寸控制
2015.6.2
目录 白车身制造及装配流程简介 白车身尺寸控制手段 白车身各分总成的重要尺寸点，重点展开 功能尺寸知识 CP与CPK
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目录 白车身制造及装配流程简介 白车身尺寸控制手段 白车身各分总成的重要尺寸点，重点展开 功能尺寸知识 CP与CPK
用来检查车身尺寸：
主要包括下部需要的底盘护板，四门需要的门内护板，以及调整线需要的
前后端零件等，如大灯、前后保。
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白车身尺寸控制手段： 1.精测检具； 2.实物检具； 3.简易型面样板； 4.三坐标测量（含在线测量）
3.简易型面样板用于快速分析局部的型面匹配问题，非常快捷： 主要用于像尾灯、四门两盖、顶盖等对型面一致度要求较高的区域。
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侧围的“薄与厚”取决于零件间的服帖程度 侧围的“薄与厚”的几点总结： 1.在下部Y向尺寸既定的前提下，侧围的“薄与厚”直接决定骨架尺寸的“宽与窄”； 2.侧围上的零件，多数为Y向贴合焊接，能靠夹具直接调整侧围“薄厚”的区域很少 （如A柱和C柱风挡区域，可以靠夹具调整）见下图；