(新)MY3-034 生产物料标识和摆放管理规定_
3-产品摆放及标识管理规定
产品摆放及标识管理规定一、目的及范围：规定生产车间对现场产品摆放和标识职责、权限及方法，做到一目了然，一看便知，防止现场产品的误用、错用，从而达到提高生产效率、稳定提高产品质量的目的。
适用于生产现场所有产品（毛坏、半成品、成品、废品及待处理品）的摆放及标识。
二、职责1、各工序操作人员、质检员负责相关产品的摆放及标识。
2、各车间负责对本车间范围内产品摆放及标识的实施和监督。
3、生产部负责对现场产品摆放及标识的检查。
三、实施细则1、产品的摆放（1）除正在加工或在输送链上流转的产品外，其他产品都必须放置在指定的木制托板或转运车上，不允许落地。
（2）废品放置在刷有红色油漆的托板上，待处理品放置在刷有黄色油漆的托板上，其他产品放置在原色木制托板或转运车上。
（3）放置在托板上的产品堆放高度≤1.80米。
（4）堆放在托板的产品为防止碰伤或滑动摔落，每层可用纸皮或塑料垫隔开(表面车亮产品加工后不得堆放在托板上)。
放置在转运车上产品为防止碰伤，车轮高度≤5英寸的每排放置5件。
车轮高度>5英寸的每排放置4件。
（5）车轮不允许在地上滚动，废品必须当班清走，送到指定的废品区内，并定期办理退库手续。
（6）所有产品都必须分类摆放在《生产管理定置图》所规定的区域范围内，不允许超出边界线。
摆放要整齐，木托板和转运车要与边界平行或垂直。
（7）合格品摆放在白色区域线范围内，待处理品摆放在黄色区域线范围内，废品摆放在红色区域线范围内。
2、产品的标识（1）除正在加工或正在输送线上流转的产品及正在转运的产品外，其它产品均应做好状态标识。
正在转运的产品转运人必须熟悉所转运产品的状态，放到指定区域后及时做好标识。
（2）转运车上标识均应按《产品标识卡》的内容正确填写，并将标识牌放置在每架产品的醒目位置，方向要统一。
（3）《产品标识卡》的内容包括：产品代码、颜色、数量、状态、所在工序、待转工序、标识人、日期及备注。
（4）产品由上工序转入下工序后，接收人应及时做好《产品标识卡》的更换。
物料标识管理规定
物料标识管理规定版本记录物料标识管理规定1.目的对公司的产品生产的全过程，包括从原辅材料的接收、工序生产、成品入库，直至出厂，都保持相应的标识，以确保在需要时对产品质量的形成过程实现追溯；规定相应检验状态的标识种类和管理办法，确保合格的原料才能使用，合格的成品才能出厂。
2. 适用范围本程序适用于公司产品，包括进货物资，生产过程，直至产品出厂全过程标识的控制。
3. 职责3.1生产部3.1.1负责制定对生产全过程的产品标识及检验状态标识实施严格管理，若需要对产品质量进行追溯时，生产部参与追溯工作的进行和评审；3.1.2仓库负责对所有原材料的标识控制；3.1.3生产车间和仓库负责对工序产品及成品的标识控制；3.2技术部负责产品质量跟踪活动的控制，发生需要追溯时，组织并协调追溯工作的进行和评审；并监督检查各执行部门的实施。
3.4 各部门应熟悉并掌握各类物品检验状态标识方法和意义，严格执行不同状态标识的规定，发现问题及时进行追踪复查。
成品仓库负责产品其标识的核对。
4．工作程序4.1 原料仓库标识控制4.1.1原料仓库管理员根据《采购控制程序》进行收货，并在包装袋/ 桶上，用标贴的方法进行码堆标识，在检验中的原材料不贴标识或写上“待检”字样，根据原料检验报告，分别使用PASS和UNPASS 标识贴在包装袋／桶上。
备料区的零头原料，可直接在所盛放的容器贴上“合格”标识及原材料编号。
根据不同物资进行分开码堆存放。
4.1.2标识时应注明批次信息，批次编号方式为原料编号+采购批次，标识卡还应有注明原料编号、产地、合格或到货日期、若该原料具有有效期限的，则需注明，并标明检验状态。
4.1.3当原料被领入生产时，送料人员应在所领用的每板原料上用笔注明产品编号、生产批号、原料名称、数量、送料日期等。
4.2成品仓库标识控制4.2.1成品完工后，应在成品包装贴上批次信息，批次信息以生产指令单上为准，检验前应贴上“待检中”标识，待合格后由质量部通知产品合格，摘除“待检中”标识。
《物品定置暨生产现场管理规定》
车间现场定置化方案一、为维护公司文明企业良好形象，加强办公和生产的管理秩序，保证机械设备及各类物品的有序摆放，强化物品定置管理，以保持环境整洁、美观、并符合安全生广的需要，特制订本规定。
二、本规定物品定置管理部分同时适用于公司办公场所、用餐场所等所有物品摆放的场地。
三、生产车间的定置黄线，是物品摆放的标准线，包括机械设备在内的所有物品，都必须摆放在定置线内。
四、定置线内摆放指定物品的位置，其他物品不得占用，定置线内没有指定摆放特定物品的，在摆放物品时要根据物品特点归类和有序摆放。
五、生广设备周边配备的各类设施和用品，包括待加工工件、已加工工件、工具箱、风扇、垃圾箱等，要按定置规定有序摆放，不得错位放置。
其中加工的工件超过规定数n时，要流转下工序或入库，不得越线摆放。
六、保持生产车间通道的畅通，通道上不得堆放物品，任何物品不得越线摆放，侵占通道位置。
七、办公场所、员工文化活动及用餐场所，有定置线的，各类物品按定置线摆放，没有定置线的，按公司预定的方式摆放和配置物品。
八、办公场所、员工文化活动及用餐场所的各类物品，如办公桌、电脑、活动用具、餐桌等，按摆放位置定置管理，未经批准，不得擅自移动。
九、凡违反定置管理摆放物品，或未经批准任意改变指定摆放位置的，按公司规定予以处罚。
十、需要重叠的物品，要按公司规定方式重叠摆放，其底层不得超越定置线。
十一、使用铁制周转筐放置工件、材料或其他物品时，原则上不得重叠，但如放置一些较轻物品时，可允许重叠，其重叠高度不得超过三筐，重叠时，下层必须先装满物品。
十二、使用塑料周转盒放置工件时，其塑料周转盒底层必须放在本制托板上，重叠高度不得超过六盒。
重叠时下层必须先装满工件。
十三、机械设备周围摆放的待加工工件及已加工工件，其批数不得超过规定要求。
十四、工件防锈处理及去除工件上的水渍时，不得对地面造成污染，如不慎造成污染时，应立即予以清扫干净。
十五、使用气枪清除工件表面污渍时，要对准污物处理桶进行，防止污渍污染地面，严禁使用气枪清理机床、地面上的污物，违反者按公司规定处罚。
工厂物料放条规章制度
工厂物料放条规章制度
第一条：为了规范工厂物料放置，提高生产效率，保障员工安全，制定本规章制度。
第二条：工厂物料放置应符合合理、安全、整洁、有序的原则。
第三条：工厂应建立物料放置区域，明确划分不同类型、不同用途的物料放置区域。
第四条：不同类型的物料应按照统一标准进行分类放置，并标明明显的标识，以便员工识别。
第五条：工厂应配备专门的物料管理员，负责对物料进行清点、管理和放置。
第六条：进入工厂内的物料必须经过检查，确保符合放置标准和要求，并办理相关手续。
第七条：不得将危险品和易燃易爆物料放置在易燃区域或通道上，确保员工的安全。
第八条：不得私自将物料带出工厂，必须经过相关审批和手续。
第九条：物料放置区域应保持整洁，及时清理垃圾，确保工作环境的清洁舒适。
第十条：物料放置区域应定期检查，发现问题立即整改，确保放置的物料安全。
第十一条：员工应严格遵守工厂物料放置规定，不得私自更改放置位置或擅自拿取物料。
第十二条：违反本规章制度的员工，将受到相应的处罚，情节严重者将被开除。
第十三条：物料管理部门应定期组织培训，提高员工的管理意识和操作技能。
第十四条：工厂应建立物料放置的监督制度，确保规章制度的贯彻执行。
第十五条：本规章制度由工厂领导班子成员签订，由工厂内部通知，并在显眼位置张贴。
以上为工厂物料放置规章制度，工厂及员工都必须严格遵守，确保生产工作的顺利进行和员工的安全保障。
物料 成品堆放管理制度
物料成品堆放管理制度一、目的与适用范围为了规范成品的存储管理，确保成品安全、整洁和有效利用，特制订本制度。
本制度适用于所有涉及到成品堆放的部门和人员。
二、管理原则1. 遵循“先进先出”原则。
对于同一种类的成品，应按照生产日期和有效期的先后顺序进行堆放，确保最早生产的成品最先使用。
2. 分区堆放。
根据不同种类和规格的成品进行分类，设立不同的储存区域进行堆放，以便于管理和查找。
3. 定期检查与清理。
定期对成品进行检查，发现问题及时处理；定期对堆放区域进行清理，保持环境整洁。
4. 严格执行规定。
所有相关部门和人员必须严格遵守本制度，不得擅自改动成品的堆放位置和数量。
三、成品堆放管理程序1. 堆放规定（1）根据不同种类和特性的成品，确定合适的储存区域，并标明清晰的货位号。
（2）成品堆放应离地面一定距离，保持通风和干燥。
（3）对易燃易爆、腐蚀性强或对环境有害的成品，应按照规定要求进行专门存放，并标明相应的警示标识。
2. 堆放顺序（1）按照“先进先出”原则进行成品的堆放，确保最早生产的成品最先使用。
（2）定期检查成品的生产日期和有效期，及时清理过期或损坏的成品。
3. 堆放标识（1）所有成品堆放区域应设置清晰的标识，标明货位号、成品种类和数量等信息。
（2）所有成品包装上应有标示标签，标明生产日期、批次号、产品规格和数量等信息，以便于管理和查找。
4. 堆放检查（1）定期进行成品堆放的检查，发现问题及时处理，保持成品的安全和整洁。
（2）发现成品数量不符、质量问题等异常情况时，应立即通知上级部门进行处理。
5. 堆放清理（1）定期对成品堆放区域进行清理，清除杂物和垃圾，保持环境整洁。
（2）定期清理成品货位和包装，确保成品包装完好无损，避免污染和损坏。
四、成品堆放安全措施1. 防火防爆（1）对易燃易爆的成品，应按照规定要求进行专门存放，并设置专用防火设施。
（2）定期检查成品堆放区域的消防设施和灭火器材，确保正常使用。
2. 防潮防尘（1）成品堆放区域应保持干燥通风，防止成品受潮和霉变。
物料仓库摆放管理制度
第一章总则第一条为规范公司物料仓库的管理，提高物料摆放效率，确保物料安全，降低损耗，特制定本制度。
第二条本制度适用于公司所有物料仓库的日常管理。
第三条物料仓库摆放应遵循以下原则：1. 安全原则：确保物料存放安全，防止火灾、爆炸、泄漏等事故发生。
2. 便捷原则：便于物料取用，提高工作效率。
3. 规范原则：严格按照物料分类、规格、型号等进行摆放。
4. 美观原则：仓库内物品摆放整齐，环境整洁。
第二章物料分类及摆放第四条物料分类：1. 根据物料性质分为：原辅材料、在制品、半成品、成品、包装物、备品备件、工具、办公、卫生用品等。
2. 根据物料用途分为：生产用、销售用、维修用等。
第五条物料摆放：1. 物料应按照分类、规格、型号等要求，在仓库内划分区域，实行分区摆放。
2. 同一区域内的物料应按照规格、型号等顺序排列，方便查找和取用。
3. 贵重、易损耗、易燃易爆、有毒有害等特殊物料应设置专门区域存放，并采取相应的安全措施。
4. 物料摆放应留有通道，通道宽度不小于1.5米，便于物料进出和搬运。
5. 库房内不得堆放与物料无关的物品，保持库房整洁。
第三章物料标识第六条物料标识：1. 每种物料应设立标识牌，标识牌上应注明物料名称、规格、型号、数量、存放位置等信息。
2. 标识牌应放置在物料存放位置的显眼位置，便于识别和查找。
3. 标识牌应定期检查和维护，确保标识信息准确无误。
第四章物料管理第七条物料入库：1. 物料入库时，应核对入库单，确认物料名称、规格、型号、数量等信息无误。
2. 仓库管理员应亲自与交货人交接手续，核对清点物资名称、数量是否一致，按物资交接单上的要求签字。
第八条物料出库：1. 物料出库时，应凭领料单进行，领料单上主管或总经理未签字、字据不清或被涂改的，库管员有权拒绝发放物资。
2. 仓库管理员应根据领料单出库，并做好出库记录。
第九条物料盘点：1. 仓库管理员应定期对库存物料进行盘点，确保帐卡物的一致性。
2. 盘点过程中，如发现帐卡物不符，应及时查明原因，并采取措施予以纠正。
物资摆放标识管理制度范本
物资摆放标识管理制度范本第一条总则为了规范公司物资摆放和标识管理，提高仓库管理效率，确保物资安全，根据国家相关法律法规和公司实际情况，制定本制度。
第二条物资摆放原则1. 物资摆放应遵循分类、分区、分层、分区的原则，根据物资的属性、特点和用途合理规划仓库空间。
2. 同一类物资应集中存放，便于保管、发放和盘点。
3. 物资摆放应整齐、有序，确保仓库内通道畅通，不影响消防设施的正常使用。
4. 贵重物资、易燃易爆物品、危险品等应设置专库或专柜存放，并采取相应的安全措施。
第三条物资标识管理1. 物资标识应包括物资名称、规格、型号、数量、生产日期、有效期、生产厂家等信息，确保标识清晰、醒目、不易脱落。
2. 物资标识应使用统一的模板和字体，便于识别和管理。
3. 仓库管理员应定期检查物资标识的完整性，如有破损、模糊等情况，应及时更换。
4. 物资入库、出库、盘点等环节，应严格核对物资标识信息，确保物资信息的准确性。
第四条物资摆放标识培训与考核1. 公司应定期组织仓库管理员进行物资摆放和标识管理的培训，提高管理员的专业素养。
2. 仓库管理员应掌握物资摆放和标识管理的相关知识，熟练操作技能。
3. 公司应设立考核机制，对仓库管理员的物资摆放和标识管理工作进行定期评估，不合格者应予以整改或调岗。
第五条监督检查与奖惩1. 公司安全管理部门应定期对仓库物资摆放和标识管理情况进行监督检查，发现问题应及时整改。
2. 对于在物资摆放和标识管理工作中表现突出的个人或团队，公司应给予表彰和奖励。
3. 对于违反本制度规定，导致安全事故的发生或损失的，公司将依法追究相关责任。
第六条附则1. 本制度自发布之日起生效，原有相关规定与本制度不符的，以本制度为准。
2. 本制度的解释权归公司所有，如有未尽事宜，公司可根据实际情况予以补充。
3. 公司所属分支机构应根据本制度制定具体实施细则，并报公司安全管理部门备案。
物料状态标识管理制度
物料状态标识管理制度一、总则为了规范物料状态标识的管理，保证物料状态的准确性和有效性，提高物料管理的工作效率和准确性，特制定本管理制度。
二、适用范围本管理制度适用于所有涉及到物料状态标识的管理工作，包括但不限于物料入库、出库、移库、盘点等环节。
三、责任部门1. 物料管理部门负责监督、指导和管理物料状态标识的工作；2. 库房管理部门负责具体的物料状态标识的操作；3. 生产部门、采购部门等相关部门需要遵守并执行本管理制度。
四、物料状态标识的种类1. 在库：表示该物料当前存放在库房中，待使用；2. 出库：表示该物料已经被领用或发放出去；3. 移库：表示该物料从一处库房移动至另一处库房；4. 盘点：表示对库房中的物料进行盘点，以确保库存准确无误。
五、物料状态标识的方法1. 在库标识：在管理系统中标记该物料的位置，例如库房号、货架号、层位等信息，并确保信息的准确性和及时更新；2. 出库标识：填写出库单，包括物料名称、规格、数量、领用人等信息，并在管理系统中标记该物料已经出库；3. 移库标识：填写移库单，包括原位库房、目标库房等信息，并在管理系统中更新移库记录；4. 盘点标识：对库房中的物料进行清点，确保物料数量和系统记录无误，并记录盘点结果。
六、物料状态标识的管理流程1. 物料入库（1）物料到货后，库房管理员确认物料信息，并在管理系统中登记；（2）库房管理员为物料贴上在库标识，并将物料存放至对应的位置。
2. 物料出库（1）领用人填写出库单，经主管签字同意后，提交给库房管理员；（2）库房管理员核对物料信息，填写出库记录，并在管理系统中标记该物料已出库。
3. 物料移库（1）填写移库单，注明移库原因和目标库房；（2）库房管理员确认移库信息，将物料按照要求搬至目标库房。
4. 物料盘点（1）对库房中的物料进行盘点，核对物料数量和系统记录；（2）如有差异，及时调整系统记录并进行盘盈或盘亏处理。
七、物料状态标识的监督与审核1. 由物料管理部门定期对物料状态标识的管理情况进行监督检查；2. 库房管理部门要及时更新物料状态标识，并确保信息的准确性；3. 发现问题及时整改，并汇报给相关部门。
物料堆放管理规定
管理文件物料堆放管理规定前言本规定主要起草人：本规定审核人：本规定主要会签人：本规定批准人：物料堆放管理规定1目的为了规范生产作业场所物料堆放管理，保障员工生命安全及财产安全，预防事故发生，特制定本规定。
2适用范围本规定规定了物料堆放的地点、高度、间距的管理及控制要求。
本规定适用于物料堆放的管理。
3基本要求3.1物料堆放实行定置管理，按指定区域规范堆放，坚持“有物必有位，有位必分区、有区必划线”的原则。
3.2物料堆放或装筐堆放时，必须成行成线，整齐有序，堆放稳固，严禁超高、超重、倾斜堆放，并设明显标识。
3.3在堆放容易滚动的物料时，物料下方必须塞垫三角木等，以免物料滚动滑落伤人。
3.4物料堆放严禁堵塞、占用安全通道。
3.5主要通道的宽度不小于2m；人行主通道宽不得小于1m；人行副通道宽不得小于0.8m。
3.6各类重物不得堆放于各类气瓶或下面设有电气设施的地沟盖板上。
4管理要求4.1铸锭必须形成一条线堆放在划定的区域内，其高度室内≤4块、室外≤6块。
4.2铝卷、废料和专用工具应按指定区域堆放，并挂上标识牌。
4.3包装箱存放时不得超过3层，且堆码高度不超过3米。
4.4包装井子架堆码高度不超过2米。
4.5铝卷应存放在专用料架上，最多允许存放2层，有地下室的场地不得重叠存放。
4.6废料架（筐）上的废铝卷、废料，不得超过存放的废铝卷、废料长度的1/3于料架（筐）外。
4.7套筒必须放专用架上高度≤3层。
同时在套筒专用架边部制作防护架，其高度应超过顶层套筒的2/3，防止套筒意外滚动伤人。
4.8成品堆码时，应按照国家《仓库防火安全管理规则》和成品收发堆码标准进行，做到货物规范堆码，整齐有序。
4.9堆放物料要平稳牢固，做到大不压小，重不压轻。
4.10临时存放在地面的铝卷、套筒等，应采取防止滚动措施，且不允许重叠存放。
4.11堆放的产品，各种衬、垫物或堆码的物品不得占压通道线。
5考核按《业绩评价标准》考核。
6本规定由安全部负责解释。
物料堆放管理制度
物料堆放管理制度一、引言物料堆放管理是企业生产运营过程中的关键环节之一，合理的物料堆放管理制度能有效地提高物料利用率，保证生产运营的高效性和安全性。
本文将围绕物料堆放管理制度展开，从制度内容、执行要求以及管理措施等方面进行论述。
二、物料堆放制度的内容1. 堆放位置规定（1）根据物料特性和生产需求，明确不同物料在生产区域的堆放位置。
（2）合理划定存放区域，确保物料能够按照不同类别、种类、状态进行分类储存。
（3）确定不同区域的堆放高度和堆放密度，确保安全储存和方便管理。
2. 堆放标识规范（1）每个储存区域都应明确标识，标明物料的名称、存放时间、数量等相关信息。
（2）标识必须清晰可辨，确保工作人员能够快速准确地找到所需物料。
3. 堆放顺序要求（1）按照先进先出的原则进行物料堆放，确保物料库存的及时循环和更新。
（2）根据物料的敏感性和易损性，确定优先处理、优先使用的物料堆放方式。
4. 堆放限制（1）对易燃、易爆、有毒有害或其他特殊性质的物料，应严格限制其堆放区域和存放量，确保安全。
（2）对大件或特殊形状的物料，要制定专门的堆放方案和标准操作规程。
5. 堆放检查与维护（1）定期对各存储区域进行检查，确保物料堆放符合制度要求。
（2）及时清理和整理堆放物料，防止过时物料积压，影响库存质量。
三、物料堆放管理制度的执行要求1. 提高员工意识（1）开展员工培训，向员工普及物料堆放管理制度的重要性和要求。
（2）建立激励机制，鼓励员工积极参与物料堆放管理，增强自觉性和责任感。
2. 加强监督与检查（1）设立专门岗位或委派责任人，负责监督物料堆放管理制度的执行情况。
（2）定期进行内部检查，发现问题及时进行整改和修订。
3. 建立完善的记录系统（1）建立物料堆放管理的台账，记录每批物料的堆放情况，参考堆放时间和使用情况进行调整。
（2）对堆放记录进行分析和总结，为优化物料堆放管理提供依据。
四、物料堆放管理的措施1. 使用工具与设备（1）为堆放操作提供适当的工具，如起重机械、叉车等。
物料定位定置安全管理规定
物料定位、定置安全管理规定
1.为加强现场安全管理,所有物料、物品都要做到定位放置管理。
2.各工段所领用的原料按车间指定位置分段分类存放。
3.物料放置时,包装物上必须贴明标签,并且标签位置明显,标明品名、数量、含量、日期、填写人。
4.同一物料要集中放置在一起,并要求包装完好,放置好标示牌。
5.化学性质相抵触的物料严禁放置在一起或离得太近。
6.在投料过程中,如果需要将物料桶移动位置,那么在投料结束后,立即将物料桶放回原位置,并将投料后的标签及时更换。
7.在生产中,废弃的物料或不符合使用条件的物料,也要按车间指定位置存放,并标识清楚。
8.在物料定位放置中,容易混淆的原料或包装物应避免放置在一起或离得太近,防止在使用中出现差错造成误投料。
9.半成品、成品在仓库放置过程中,一定要按各工段放料位置分开存放,并在包装物内放好物料单。
10车间所用的其他物品都要按照车间指定位置存放,做好现场文明生产。
物料状态标志管理规程,物料状态标志的描述及保管负责人
目的：阐述物料状态标志的种类、含义，明确物料状态标志的保管、发放的管理办法，防止差错、避免混淆。
范围：适用于公司物料管理。
职责：物料管理部对本规程的实施负责。
规程：1物料状态标志种类：——待检：待检牌——检验状态————检验合格：检验合格牌物料状态————检验不合格：检验不合格牌——取样状态————取样：取样证——更换包装状态——更换包装：“更换包装”标签2物料状态标志的含义、标志描述、保管人，见下表：3检验状态标志（见附件一）的发放：（1）物料或产品接收后，收货员要立即在库位上挂上“待检牌”。
（2）依据检验结果和质保部发放的合格或不合格证书及时撤换待检标志。
（3）“检验合格牌”由发货员在与收货员交接时撤换。
（4）“检验不合格牌”由收货员在接到检验不合格证书时撤换，并立即转移到不合格品（区）库，由取样员监督。
（5）根据标志的状态决定物料的使用，保证不合格的物料不发不领。
4取样状态标志（见附件二）的发放：取样员取样后，在被取样包装上贴上“取样证”。
5更换包装状态标志（见附件三）的发放：（1）对破损物料包装的更换必须在质量监督员的监督下，在特定的环境中进行（见SOP-MM-006-01物料包装破损后处理程序）。
（2）质量监督员检查合格后，发放并监督贴上“更换包装”标签。
6附件附件一：检验状态标志附件二：取样状态标志附件三：更换包装状态标志附件一：检验状态标志1待检牌编号：QF-522-01说明：1.此标志为黄色牌面，白字。
规格：200×250mm2.板面上方中间有一圆孔，为挂钩的位置。
也可做站牌。
说明：1.此标志为绿色牌面，白字。
规格：200×250mm2.板面上方中间有一圆孔，为挂钩的位置。
也可做站牌。
说明：1. 此标志为红色牌面，白字。
规格：200×250mm2. 板面上方中间有一圆孔，为挂钩的位置。
也可做站牌。
附件二：取样状态标志取样证编号：QF-525-01说明：1．此标志为白色纸面，黑字。
物料状态标识管理规程
物料状态标识管理规程
1.目的
建立状态标识管理规定，以防止产品在生产过程中发生混淆、差错、污染等质量事故的发生，并保证对设备、仪器进行正确的操作，以防止不安全事故发生。
2.范围
适用于全厂所有生产过程状态标志管理,包括:物料标志、生产状态、设备、管线标志、清洁标志、计量标志五大类。
3.职责
质控部负责人、QC、QA人员、仓库管理员。
4.内容
4.1状态标识的分类及定义：
4.1.1生产过程中的所用状态标识分为五大类，分别为物料标志、生产状态、设备/管线标志、清洁标志、计量标志。
4.1.2物料标识：
4.1.2.1包括物料信息标志和物料质量情况状态标识二类。
4.1.2.2物料的信息状态标识是物料标签和货位卡二种。
其目的是避免物料在储存、发放、使用过程中发生混淆和差错，并通过货位卡的作用，使物料具有可追溯性。
货位卡是用于标志一个货位一单批物料的产品名称、规格、批号、数量和来源去向的卡片，识别货垛的依据，并能记载和追溯该货位的来源和去向。
物料签是用于标志每一件物料或中间产品的产品名称、批号和数量的卡片，用于识别单独一件物料或中间产品的依据和标识。
4.1.2.3物料的质量情况状态标识分为三类，分别为待验、合格、不合格。
待验：印有“待验”字样。
其含义是：物料在允许投料或出厂前所处的搁置、等待检验结果的状态。
合格：印有“合格”字样。
其含义是：物料、中间产品或成品可允许使用或批准放
行的状态。
不合格：其中印有“不合格”字样。
其含义是：物料、中间产品或成品不能使用或不准放行的状态。
工厂物料摆放管理制度
第一章总则第一条为加强工厂物料管理，提高物料使用效率，降低物料损耗，确保生产顺利进行，特制定本制度。
第二条本制度适用于本工厂所有生产、仓储、采购等部门。
第三条物料摆放应遵循以下原则：合理、有序、高效、安全。
第二章物料分类与标识第四条物料分类1. 按照物料性质分为：原料、半成品、成品、辅料、工具、设备等。
2. 按照物料用途分为：生产用物料、非生产用物料。
第五条物料标识1. 每种物料应标明名称、规格、型号、数量、批号、生产日期、有效期、供应商信息等。
2. 标识应清晰、醒目，便于识别。
第三章物料摆放要求第六条物料摆放区域划分1. 生产区：根据生产流程合理划分物料摆放区域，确保生产顺利进行。
2. 仓储区：按照物料性质、规格、型号等分类存放，便于查找和管理。
3. 临时存放区：用于临时存放待检、待用等物料。
第七条物料摆放标准1. 物料应按照分类、规格、型号等有序摆放，不得随意堆放。
2. 物料摆放应留出通道，便于操作和检查。
3. 易燃、易爆、有毒、有害等特殊物料应按照国家相关规定存放，并设置醒目标识。
第八条物料摆放注意事项1. 物料摆放应遵循“先进先出”原则，防止物料过期、变质。
2. 物料摆放应保持清洁、整齐，定期进行清理、消毒。
3. 物料摆放应考虑防火、防盗、防潮、防尘等因素。
第四章物料检查与维护第九条物料检查1. 定期对物料进行检查，确保物料质量符合生产要求。
2. 发现质量问题，及时采取措施，防止不良物料流入生产环节。
第十条物料维护1. 定期对物料存放环境进行检查，确保环境符合物料存放要求。
2. 对易损耗、易损坏的物料，及时进行更换或维修。
第五章物料领用与回收第十一条物料领用1. 仓库管理人员根据生产需求，对物料进行领用。
2. 领用人员应填写领用单，明确领用物料的名称、规格、数量等信息。
3. 领用单经相关负责人审批后，由仓库管理人员发放物料。
第十二条物料回收1. 生产过程中产生的废弃物料，应及时回收并按照规定进行处理。
工厂物品摆放监督管理制度
工厂物品摆放监督管理制度一、总则为加强工厂物品摆放的管理，规范工厂物品摆放的要求，提高工厂物品的整齐度和安全性，保证工作场所的良好环境，制定本制度。
二、适用范围本制度适用于工厂生产、仓储、办公等各个部门的物品摆放管理。
三、责任主体1. 工厂经理负责全面监督和管理工厂各部门的物品摆放工作，对工厂物品摆放工作进行检查、督导、指导。
2. 各部门主管负责本部门物品的摆放管理工作，制定相应的物品摆放方案和管理规定，组织实施和检查。
3. 物品管理员负责具体的物品摆放管理工作，包括维护物品摆放的整齐度、安全性和规范性，对物品摆放进行日常管理和清理。
四、摆放原则1. 按照分类摆放不同种类的物品要进行分类摆放，确保相关物品能够互相区分和识别。
2. 按照要求摆放根据物品的性质、形状和尺寸，确定其摆放的位置和方式，确保物品摆放的整齐、稳定和方便使用。
3. 按照要求标识对不同的物品摆放位置进行标识，确保每个部门的员工都能够明确物品摆放的位置和要求。
五、管理要求1. 定期清理整理每个部门要定期对物品进行整理和摆放位置进行调整，确保物品摆放的整齐度和安全性。
2. 定期检查工厂经理要定期对各个部门的物品摆放进行检查和评估，发现问题及时要求部门主管进行整改。
3. 安全保障每个部门负责人要对自己部门的物品摆放进行安全评估和保障，对于存在安全隐患的物品，要立即进行整改或撤离。
4. 警示标识对于具有特殊危险性的物品，要在其摆放位置进行警示标识，提醒员工注意安全。
六、监督与检查1. 工厂经理要定期召开物品摆放管理会议，对各部门的物品摆放工作进行检查和评议。
2. 物品管理员要定期对所负责的物品进行检查和整理，并填写监督检查记录。
3. 工厂经理和主管对物品摆放工作的评比结果，对部门进行表扬和奖励，对存在问题的部门进行批评和处罚。
七、处罚措施对于违反本制度规定，导致工厂物品摆放混乱和安全隐患的部门和个人，将给予相应的处罚，包括警告、通报批评、记过、降级、开除等。
物资储存保管标识规定与仓管人员工作要求(工厂仓库适用)
物资储存保管标识规定与仓管人员工作要求一、物资储存保管标识规定1.库存物资分类：一级分类二级分类说明原材料主要材料主要生产用钢材材料（原料）辅助材料紧固件、焊材、油漆、安装辅材（辅料）易耗品工、量、具、配件等委托加工材料外镀产品、外协加工件半成品自制半成品生产过程中的未完工的产品库存商品产成品自制完工产品2.物资的储存保管，原则上应以物资的属性、特点和用途规划设置仓库，并根据仓库的条件考虑划区分工，合理有效使用仓库面积。
3.物资堆放的原则：凡进出频繁且量大的或重货尽量落地堆放，周转量小或体积小、重量轻的用货架立体存放。
落地堆放以分类和规格的次序排列编号，不同的物料应依物料本身的形状、性质、价值等考虑不同的堆放方式，一般来说货架物料上下叠放要做到：上小下大、上轻下重、中间常用等。
本着“安全可靠、作业方便、通风良好”的原则合理安排库位、垛位和规定地距、墙距、垛距、顶距。
按物资品种、规格、型号等结合仓库条件分门别类进行堆放，要做到过目见数、作业和盘点方便、货架成行成列。
4.建立大类标记（物品标示卡）并置于明显位置，便于寻找货物。
5.库存物资在收发、整理、装卸、搬运过程中要轻拿轻放，不可倒置，保证完好无损。
6.物品标示卡上须注明物资品名、规格、型号、计量单位、业务日期、进出单号、进出数量、结存数量，经办人须要在备注处签字；标示卡填写必须作到：字迹工整、数字清楚、准确并与实物数量相符，签名必须清晰易辨，不得胡乱涂改，如需修改可用红色笔在原来的字迹上作划线签名更正。
7.产成品标识，公司产成分三块，铁塔、钢杆、钢构。
由于三种产品各有特点故标识分别制定；A：铁塔标识：铁塔分角钢、连板、塔脚、十字焊接分别打包，在打好包的产品上用黑漆喷标，工程名称、塔型、呼高、塔号、捆号、制造商。
字迹清楚，不得胡乱涂改。
B：钢杆塔：钢杆分主杆和辅件，主杆标识采用构件内钢印和法兰挂牌，挂牌材料为8*12cm彩钢板，用铁细固定在法兰上，油漆笔写明，程名称、塔型、呼高、产品编号、第几节。
物料周转摆放及标识要求
物料周转摆放及标识要求物料周转摆放及标识要求物料的流转按生产区划分为：顺送冲压区、单发冲压区、冲压半成品区、攻丝区、待包装区、包装区、成品区、制程不良品区、客诉不良品区。
一、《工程流转卡》的使用规定不以卡板摆放的物料：每一箱必须有工程流转卡（简称流转卡，下同），必须填写：客户、品番、批次号、生产日期、机台号、本工序序号及名称、下工序序号及名称、作业者、每箱数量。
以卡板摆放物料的：1.一个卡板一张流转卡；对于不满一个卡板的，也需要贴一张流转卡；2.流转卡上必须填写：客户、品番、批次号、生产日期、机台号、本工序序号及名称、下工序序号及名称、作业者、每箱数量、总数量及总箱数。
3.当发生制程不良时，隔离的不良品以卡板摆放的，需新填写新的流转卡，一卡板一张。
以卡板摆放物料的流转卡的动态管理按以下要求执行：1.对于不满一个卡板，而需与其他产品混装的，则同一产品需同一堆叠高放置，每款产品的每箱均需贴流转卡，这对于待包装区物料的标识尤其重要；2.以整卡板流转出去的，则流转卡需一直保留到该卡板上的物料都加工完成了才能废弃；3.以整卡板流转出去的，如果生产任务完成后，同一卡板上仍有剩余物料，则这些物料转回半成品区摆放时，需修改流转卡中的总箱数；4.以卡板上部份物料流转出去的，则原来的流转卡留在原卡板上，依未流转出去的箱数修改流转卡中的总箱数；流转出去的物料则需填写一张新的流转卡，以反映这些物料的状态，重点仍然是必须填写总箱数。
5.以上规定的流转卡必须用胶纸粘贴到胶箱上，朝外放置。
6.交接班时，前一班操作者需将工作台面上完工或未完工之半成品及各种配件摆放到相应的胶箱或其他包装物内，并清点半成品的尾箱中的数量，卡板中未装够箱数，仍需填写一张流转卡贴于箱外。
后一班操作者继续生产并将物料流转出去时，必须在原流转卡上的下一行继续填写：本工序序号及名称、下工序序号及名称、作业者、每箱数量、总数量及总箱数。
二、因全检或选别而追加上去的其他标识因全检或选别而追加上去的其他标识，需贴到包装票上，不能贴到其它地放，以减少以后的清除工作。
最新车间区域及标识规定
车间区域及标识管理
规定
1.目的
对生产过程物料、半成品、成品进行控制，防止不同种类产品混杂；对各区域进行划分，防止不同工序物料的混乱摆放，使车间整齐有序。
2.适用范围
本规定适用于生产过程中物料、半成品、成品摆放进行控制，车间区域进行划分。
3.内容
3.1原材料的摆放：生产部根据我司的实际情况划分区域，所有的物料必须按规定区域进行摆放，不得存在混乱摆放现象。
3.2生产过程中的半成品摆放：各车间根据具体的情况划分为待加工区、合格品区、不合格品区、报废品区、返修品区等区域。
所有的半成品均要求按规定区域摆放，同时在半成品上做上明显的标识，标识不得影响产品的外观和产品的质量。
3.3成品的摆放：成品根据实际情况同意摆放于成品仓库，将来具体可细分为内销区、外销区等。
成品摆放要求整齐，不得混乱，各成品应当有明显的产品标识，并需注明具体订单号。
3.4车间区域的划分：
生产部根据我司的实际情况将生产车间区域划分为：普车加工区、铣床加工区、钻床加工区、等离子气割区、电焊作业区、数控加工区、加工中心区、装配作业区、包装作业区、打磨作业区、油漆作业区、待发货区、进料检验区、半成品周转区、成品存放区、合格品区、不合格品区、报废品区等区域，各区域负责人和作业员工应当负责各自的区域管理、卫生及生产安全。
4.相关文件
4.1车间现场责任区域平面图及分布表
4.2车间７Ｓ检查表
批准：审核：编制：生产部。
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鹤山市美业棉纺织企业有限公司
文件名称：生产物料标识和摆放管理规定
文件编号：MY3—034
版本号：A
编制：审批：
日期：2004/7/5 日期：2004/7/10
修订记录
1 目的
提供生产线所有物料的摆放、标识的细节管理。
2 范围
适用于生产线为产品的顺利实现所涉及的物料。
3 职责
3.1 办公室对生产线的物料管理进行监督。
3.2 生产部对实现产品所需的物料进行摆放、标识，及安全使用。
4 工作内容
4.1 各工序物料的摆放
4.1.1 原料进入分级室、必须按各分类编号对号入座，且摆放整齐。
4.1.2 各工序回花、回条、吸风花、回丝、地脚花按各工序指引、指定位置收集
堆放。
4.1.3 各凳仔、扫把、条桶按各工序标识指定位置摆放。
4.1.4 各工序机台清洁用具放在各工序工具箱内，且摆放整齐。
4.1.5 各工序清洁用气管，用后卷整齐，挂好，严禁拖地。
4.1.6 报废粗纱管、待修条桶、待修单锭纱车、落纱车摆放在标识指定位置，专
人处理。
4.1.7 各工序的筒管、粗纱管、细纱管、纸管以颜色分类，按指定标识分类堆放。
4.1.8 棉条摆放要求：桶与桶之间棉条不相靠，标识向外，便于识别。
4.1.9 单锭车：
4.1.10 摆放在细纱机头黄线内，不准超出黄线，单锭车背背向茶房。
4.1.11 放在机尾的单锭车背与机台成“丁”字形，且摆放在粗、细纱交界处的
空车不超过16部。
4.1.12 富余的单锭车摆放近30#大机弄的黄线内，背向粗纱。
4.1.13 备用盖纱布放在盖纱柜内要定位平衡摆放，纱布不准突出柜外。
4.1.14 放在空单锭车上的盖纱布要绑在近细纱的搁杆上。
4.1.15 纱箱与备用筒管：放在细纱机尾黄线内，贴住黄线边，纱箱叠高不准超
过5个。
4.1.16 备用筒管叠高不准超过3个箱，细纱管不准超过4箱高。
4.2 各工序物料的标识
4.2.1 排包时必须要严格按照排包图排包。
4.2.2 梳棉工序要交班前1小时内将所有备用条写上责任号，改纺时，新批的条
桶责任号内注“新”字样，直到条并卷旧批开空为止。
4.2.3 10#、15#并条的备用条交班前1小时内将所有备用条写上本班的责任号。
改纺时，新批开出的棉卷要用红色粉笔作记号，直到下工序旧批开空为
止。
4.2.4 精梳机上条桶要按规定写上责任号(班别、日期、桶次)、根据工艺要求落
棉率不相同的机台在使用的条桶套上带仔以作区分。
改纺时，新、旧批也要在条桶上套上不同颜色的带仔作区分，且新批的条桶责任号上要注有
“新”字样。
4.2.5 并条：
a.并条机上的备用桶要写上责任号(内容：机号、班别、日期、桶次)。
b.并条机要严格按照工艺要求使用棉条，不同支数的棉条使用的条桶也要
套带仔作区别，且送条时要送往对应所纺的支数粗纱机弄内摆放好，且
一条粗纱机弄不能同时摆放两个品种的备用条，以免造成混支。
c.改纺时，新批、旧批棉条要分开放，新批使用的条桶套不同颜色的带仔
作区分，且新批的责任号要注明有“新”字样。
4.2.6 粗纱：
a.机台近细纱那一边的工艺牌按机台所纺支数插上支数、使用棉条的并条
机号、粗纱管的颜色的标识牌。
b.粗纱单锭车推入机弄时写上责任号(班别、日期、时间、顺序[A、B、C、
D])，如该车纱果不够2430米时，要在责任号上注明米数。
4.2.7 OE机：
a.改纺时，必须要及时更改机上的工艺牌内容(批号、号数、支数、纸管等)。
b.不同的支数要使用不同的纸管及工号纸，如两台机所纺支数不同时，要
加强检查机上的纸管使用是否符合要求。
c.落纱前，先停落纱机，再在工号纸上记录清楚所要落的锭位及写清楚纱
车上的机号、支数、纸管颜色等再落纱，落纱时要检查纱果两表面是否有疵点，确认后才能落到纱车上，纱果摆放不能超出车面。
d.落纱完毕，纱车放在1#细纱对住的大路边，由后纺运纱工推到包装规定
的地方摆放好。
4.2.8 细纱、络筒
a.不同品种用不同颜色的粗纱管、细纱管、纸管、（特殊说明除外）
b.各机台的机头机尾、机后按机台所纺的支数插上对应的粗纱管、细纱管、
宝塔管的颜色等标识牌及支数牌。
c.不同颜色的粗纱管、细纱管、宝塔管分别按对应颜色管堆放一起，避免错用造成混支、混批。
d.筒子纱到包装必须按指定位置分品种、分机台堆放。