机械危险分析
起重机械危险源分析与辨识
起重机械危险源分析与辨识起重机械是一种重要的工程设备，广泛应用于各种行业，如建筑、制造、港口和物流等。
然而，起重机械也是一种高风险的设备，由于其独特的操作方式和工作环境，存在多种潜在的危险源。
为了确保起重机械的安全使用，对起重机械危险源的分析与辨识至关重要。
本文主要从以下几个方面对起重机械危险源进行分析：1.设备故障起重机械的设备故障是常见的危险源之一。
由于设备老化、维护不当或材料缺陷等原因，可能会导致起重机械的部件或整体出现故障，从而引发事故。
设备故障可能导致严重的机械损坏或人员伤亡，因此必须对其进行严格预防和及时处理。
2.操作失误操作失误是起重机械事故的另一个重要原因。
操作人员可能由于技能不足、疲劳、粗心大意或其他原因而导致操作失误，引发事故。
为了降低操作失误的风险，操作人员需要进行专业培训，提高技能水平，同时严格遵守操作规程，确保安全生产。
3.过度负载起重机械在超载情况下使用是极其危险的。
超载可能导致设备损坏、结构崩溃或断裂等严重后果。
为了防止过度负载引发的事故，起重机械应按照额定负载进行使用，严禁超载作业。
4.机械故障起重机械的机械故障也可能导致事故发生。
例如，齿轮、轴承、钢丝绳等部件的断裂或失效，可能导致设备失控或无法正常工作。
为了降低机械故障的风险，需要对起重机械进行定期维护和检查，及时发现并处理潜在问题。
5.电气伤害起重机械的电气系统也可能导致事故发生。
由于电气系统故障、电线破损或错误操作等原因，可能导致触电、电击等电气伤害。
为了防止电气伤害的发生，需要对电气系统进行定期检查和维护，同时加强安全教育和操作培训。
6.高处坠落起重机械在作业过程中可能需要在高处进行操作。
高处坠落是常见的危险源之一，可能会导致严重的伤害甚至死亡。
为了降低高处坠落的风险，操作人员需要佩戴安全带、安全网等防护用品，同时对工作平台、栏杆等进行定期检查和维护，确保其完好性和可靠性。
7.撞击伤害起重机械在搬运物品时速度较快，如果控制不当或物品摆放不稳，可能会导致物品坠落或与周边物体发生碰撞，从而造成人员伤亡和财产损失。
机械作业风险分析及防范措施
机械作业风险分析及防范措施引言本文档旨在对机械作业的风险进行分析，并提供相应的防范措施。
通过了解和采取适当的预防措施，可以最大程度地减少机械作业带来的潜在危险和风险。
风险分析1. 机械故障风险：机械设备在操作过程中可能出现故障，例如机械部件损坏、电气故障等，这会增加意外事故的可能性。
2. 误操作风险：由于操作人员对机械设备不熟悉或缺乏专业知识，可能会误操作或错误操作设备，导致意外伤害。
3. 物体飞溅风险：机械作业中可能产生高速旋转或移动的物体，如飞溅的液体、碎片等，可能造成工作环境内的人员受伤。
4. 噪声和震动风险：某些机械作业可能会产生噪音和震动，长期暴露在噪音和震动环境中可能会对工作人员的身体健康产生负面影响。
防范措施为降低以上风险的可能性和影响，以下是一些推荐的防范措施：1. 定期检查和维护机械设备：确保机械设备良好的工作状态，定期进行检查和维护，并及时修复和更换损坏的部件。
2. 提供操作培训：为操作人员提供充分的培训，包括机械设备的正确操作方法、安全措施等，确保操作人员具备必要的专业知识和技能。
3. 穿戴个人防护装备：工作人员在进行机械作业时应穿戴适当的个人防护装备，例如安全帽、护目镜、防护手套等，以减少意外伤害的风险。
4. 设立警示标识和安全屏障：在机械作业现场设置清晰可见的警示标识和安全屏障，以提醒工作人员注意安全，并减少外界人员进入的可能性。
5. 控制噪音和震动：采取相应的措施控制机械作业中产生的噪音和震动，例如隔音设施、噪音防护耳罩等，以减少对工作人员的身体健康的影响。
总结机械作业风险分析及防范措施对于保障工作场所的安全至关重要。
通过合理的风险分析和采取相应的防范措施，可以最大程度地减少意外事故的发生概率，保护工作人员的安全和健康。
机械安全风险评价的方法
机械安全风险评价的方法机械安全风险评价是指通过系统性的方法评估机械设备在使用过程中可能存在的安全风险，以便采取相应的安全措施和管理措施，保障人员的生命安全和财产安全。
下面将介绍几种常用的机械安全风险评价方法。
1. 故障树分析法（FTA）：该方法通过以事件为导向的树形结构图来分析故障发生的可能性和原因，用于评估机械设备发生事故的概率。
首先确定可能导致事故的基本事件，然后逐层分析事件的起因和后果，最后确定导致事故的最终原因。
通过该方法可以定量评估故障产生的概率和危害程度，为制定预防措施提供依据。
2. 危险性与可操作性研究（HAZOP）：该方法通过系统性的分析机械设备可能存在的危险性和操作问题，以评估设备的安全性和可操作性。
通过将设备的各种可能性的操作情况与设备的设计和工艺标准进行对照，识别出可能导致危险的操作情况，并评估其发生的概率和影响程度。
同时，该方法还提供了改进设备安全性和可操作性的建议。
3. 偏差分析方法（FMEA）：该方法通过系统性地识别机械设备的潜在故障模式和影响，评估故障的严重程度和概率，并采取相应的预防措施和纠正措施。
首先识别可能的故障模式和原因，然后评估故障的概率、严重程度和影响，最后采取相应的风险控制措施。
通过应用该方法可以减少事故的发生概率，提高设备的安全性。
4. 事件树分析法（ETA）：该方法通过以事件为导向的树形结构图来分析事故发生的可能性和影响，以评估机械设备的风险程度。
首先识别可能导致事故的基本事件，然后逐层分析事件的发生概率和影响，最后确定事故的最终结果。
通过应用该方法可以定量评估事故发生的概率和危害程度，为制定相应的控制措施提供依据。
上述几种方法主要是通过系统性的分析和评估机械设备的各种可能的风险，从而确定可能导致事故发生的概率和危害程度，并为制定相应的安全措施和管理措施提供依据。
在实际应用中，可以根据具体情况选择合适的评价方法，也可以结合多种方法进行综合评估，以提高评估的准确性和可靠性。
普通车工危险性分析应急措施安全操作规程
普通车工危险性分析应急措施安全操作规程一、危险性分析普通车工在进行机械加工活动时可能会面临以下危险：1. 机械伤害：在操作机器时，可能会意外触及旋转的切削刀具或移动的零件，造成切割或挤压伤害。
2. 手部或身体的危害：由于操作机器的表面通常会产生热量或摩擦，因此可能会造成烫伤和皮肤划伤或擦伤等表皮伤害。
3. 其他伤害：使用机器时，可能会存在其他危险因素，例如电击、噪声、振动和化学危害等。
二、应急措施在遇到紧急情况时，应立即采取以下应急措施：1. 紧急停机：立即停止机器的运行，并通过使用停止器或拉出插头等方法切断电源源头。
2. 通知管理员：立即通知负责设备的管理员或运营人员，并向他们汇报情况。
3. 急救：对伤者进行急救处理，包括救助人员、呼吸技术、止血技术以及其他救援手段。
4. 警告标识：在伤者和其它工作人员能看到的地方，必须警告标识。
三、安全操作规程1. 操作前的检查：在启动机器之前，应进行耐心检查，确保机器和工作区域的安全性。
2. 穿戴适当的服装和保护装备：除头发、衣服和珠宝之外，不得在机器周围穿戴任何松动的物品。
在这些环境中，应穿戴适当的防护服或头部保护设备等。
3. 保持机器的清洁：及时清除机器周围的垃圾和废品，确保机器表面没有油脂或其他物质，这有助于避免意外伤害。
4. 安全地存储工具和材料：将工具放置在切割和夹紧区域外的指定位置，并将所有的材料和所需文件放置在一个清洁、安全和易于够到的地方。
5. 遵守机器的规定：对于所有的机器都有了解，按照机器规定的方式进行操作，不可越权或未经认可地进行变更或操作。
6. 及时维护和保养机器：及时维护机器，解决机器故障，注意存储和使用机器。
7. 记录故障事件：当发生故障事件时，必须记录时间、日期、故障的具体细节，以及所使用的修复程序的细节。
8. 培训和证书：所有的操作员必须接受安全操作程序的培训，并获得相应的证书才可以进行操作。
机械设备的危险有害因素和事故原因分析
机械设备的危险有害因素和事故原因分析机械设备广泛应用于各行各业，对社会经济的发展起到了极其重要的作用。
但在机械设备的使用过程中，很容易发生各种各样的事故造成人身伤亡和经济损失。
所以机械设备的安全使用非常重要，必须引起人们高度重视。
本文就机械设备本身存在或潜在危险和有害因素以及可能引发事故的原因作了综合分析。
1 机械设备潜在的危险和有害因素危险因素和有害因素是不同的概念——危险因素是指能对人造成伤亡或对物造成破坏作用的因素;有害因素是指能影响人的身体健康，导致疾病或对物造成慢性损坏作用的因素。
1.1 危险因素1.1.1 直线运动的危险，机械进行单向或往复直线运动时，当人或物处在直线运动的前方而未及时躲避，就会受到运动机械的撞击或挤压。
例如行驶中的汽车、火车、车间中的刨床或天车等。
1.1.2 旋转运动的危险。
指人体或衣物卷进机械的旋转部位而引起的伤害。
例如啮合的齿轮、皮带或链条传动、砂轮、木工机械中的园锯片或木工刨等，都极容易对人造成伤害。
1.1.3飞出物击伤人体的危险。
机床上未夹紧的刀片或工件、破裂的砂轮碎块、机械加工过程中生产的金属切屑等，容易高速飞出，击伤人体。
1.1.4 非机械性的危险因素。
很多机械是以电能为动力的，所以电击伤也是一个危险因素;有的机械工作中会产生高温，会对人体造成烫、灼伤。
1.2 机械设备的有害因素1.2.1 噪声的危害。
很多机械工作时都会产生噪声，这对设备操作人员及在设备附近的人都会造成危害，影响身体健康。
1.2.2 化学物质的伤害。
有些设备工作中会产生有害或有毒物质，这些物质对人或物会造成伤害。
例如内燃机的废气、发电厂排烟以及电镀过程的废液等。
1.2.3 放射线的伤害。
有些设备工作时会产生具有穿透能力的射线如X射线、γ射线等。
还有的设备会产生强烈的可见光线、红外线、紫外线以及激光等，这些也能对人造成伤害。
1.2.4 粉尘危害。
在钻探、爆破、治炼、铸造以及焊接等过程中都会产生粉尘，如防护不当，所产生的粉尘就会对人体健康带来危害。
机械厂生产过程中的主要危险、有害因素分析
机械厂生产过程中的主要危险、有害因素分析机械厂使用量大的是起重设备、金属加工机械设备、焊接设备、探伤设备及叉车和水平运输机械等，涉及的物料大都为金属物料，机械工厂使用的危险化学品数量一般都很少，这就意味着机械工厂易发生的主要危险有害因素是起重伤害、机械伤害、触电、电离辐射、车辆伤害、粉尘危害、噪声危害、射线辐射危害等。
1 危险因素分析(1)起重伤害机械工厂在生产运行中大多使用起重机械。
起重、吊装作业频繁，所接触的物体大部分是重量达数吨以上，大而重的钢板、钢管、零部件等物件，同时起重设备的运动方向具有矢量性，即有垂直升降运动、水平搬动运动和由大、小车同时以不同运动速度构成的合成运动。
因起重负荷大，在有限立体空间范围内运动。
如操作不慎、指挥不当、起重设备机械、安全保护装置失灵或者电气系统故障等因素，都易造成作业人员的起重伤害。
起重伤害事故比较频繁。
据统计，我国每年起重伤害事故的死亡人数，占整个工业企业因工死亡总人数的12%左右。
(2)物体打击本项目主要涉及笨重的钢板、钢管等物体，在生产过程中如发生意外、失误等容易造成比较严重的物体打击伤害。
在检修过程中业有可能发生物体意外坠落造成物体打击的可能。
水压机水压试验时，由于试验压力较大，达15MPa，若试验过程中发生意外，导致高压水冲出，可能会引发人员伤亡及设备的损坏事故。
(3)机械伤害本项目在生产运行中使用JCOE成型机、铣边机、预弯机、扩径机、倒棱机等运动设备。
若旋转部分防护不好或者作业人员思想不集中、配合不当，在操作过程中极易造成绞、碾、刺、割、压、戳等机械伤害。
作业后产生的废料若未及时清除，有可能引起操作人员刺伤、割伤等机械伤害事故。
项目生产过程中还存在车辆伤害、高处坠落、触电、成品钢管坍塌伤人事故及使用乙炔、汽油、煤油、柴油易燃气体液体引起的火灾爆炸事故，另外二氧化碳气体、氩气气瓶、空气储罐等可能发生物理爆炸事故。
2 有害因素分析(1)粉尘在为工件除锈时有铁锈粉尘产生;焊接工序有焊剂粉末及电焊烟尘释放到空气中，人体吸入后，对肺部有损害，可能产生焊工尘肺。
机械安全事故案例分析
机械安全事故案例分析机械安全事故是生产过程中经常发生的问题，对企业和员工的安全带来极大的威胁。
本篇文章通过对一些典型的机械安全事故案例进行分析，以提高大家对机械安全问题的认识，并找出防止类似事故发生的措施。
案例一：机械伤害某工厂的一名工人在操作一台冲压机时，不慎将手卷入机器中，造成严重伤害。
经过调查分析，事故发生的原因有以下几点：1.工人未按照操作规程操作，伸手进入危险区域。
2.冲压机缺少必要的防护装置，如防护栏、警示标志等。
3.工厂对员工的安全培训不足，导致员工对安全风险认识不足。
案例二：物体打击在某建筑工地上，一名工人在操作塔吊时，吊装的货物突然脱落，将地面上的一名工人击中，导致重伤。
事故原因分析如下：1.工人操作塔吊时，未对货物进行稳固，导致货物脱落。
2.塔吊的监控系统不完备，无法实时监控货物状态。
3.现场安全管理不到位，缺乏对作业现场的安全监督。
案例三：触电事故一家电器生产厂家的员工在维修一台电动机时，未切断电源，直接进行维修，导致触电事故发生。
事故原因分析如下：1.员工在进行设备维修时，未按照操作规程切断电源。
2.企业对设备维修的安全管理不严格，未对员工进行充分的安全教育。
3.设备本身存在缺陷，如缺乏漏电保护装置等。
通过对以上三个案例的分析，我们可以总结出一些防止机械安全事故发生的措施：1.加强员工的安全培训，提高员工的安全意识，使员工熟练掌握安全操作规程。
2.企业应完善设备的安全防护设施，如防护栏、警示标志、漏电保护装置等。
3.企业应建立健全的安全管理制度，加强对作业现场的安全监督，确保各项安全措施得到有效执行。
4.加强设备的日常维护和检修，确保设备处于良好的工作状态。
以上是本文对机械安全事故案例的分析，希望对大家有所启示。
在今后的生产过程中，我们要时刻警惕机械安全风险，确保企业和员工的安全。
案例四：火灾爆炸在某化工厂，由于操作人员未严格遵守操作规程，在搬运易燃物品时引发了火灾，火势蔓延导致爆炸事故。
转动机械危险点分析及控制措施
转动机械危险点分析及控制措施1. 背景转动机械在工业生产中广泛存在，其具有高速度、高能量、高惯性、高温度等特点。
如果不严格控制，转动机械易导致人员伤害和设备损坏。
因此，对于转动机械的危险点进行分析，制定安全控制措施，非常必要和重要。
2. 危险点分析2.1 切削区域切削区域是转动机械最显著的危险点，其主要特点是高速旋转的刀具将工件切削或磨削成所需形状。
但是，切削区域的气旋剪切力、材料飞溅、粉尘、热量、声压等因素，都会威胁到人员健康和安全。
特别是切削区域一般都位于机床内部，欠缺直接的物理防护措施，一旦发生故障，会严重伤及操作人员。
2.2 传动系统传动系统是驱动转动机械的重要组成部分，其具有巨大的力量和高速度的惯性，也是造成转动机械危险的重要来源。
传动系统中的链条、齿轮、皮带、轴承等组件，如果未能得到及时维护或设计缺陷，很容易发生断裂、破损、失衡等故障，导致机械失控、跳转、分离等危险情况。
2.3 设备周边安全设备周边安全是指转动机械所处的环境和设施，包括电源、控制系统、保护罩、安全门、警告标识等。
这些因素虽然可能不直接参与到机械运转过程中，但是它们的缺失或不合理设置却会对操作人员的安全构成严重威胁。
3. 控制措施3.1 切削区域安全控制切削区域的人员防护，应以机械防护为主，包括使用安全护罩、安装安全门、引导流线、标示危险区域等；对于部分需要人员进行操作或检修的设备，应当确定有效的工作票和操作规程，并进行专项培训和实战演练。
3.2 传动系统安全控制传动系统的安全控制，应围绕维护保障和技术升级两个方面开展。
首先，应定期检查设备各传动部件的磨损、腐蚀、断裂等情况，并及时进行更换和维修；针对长期运转的大型转动机械，应考虑添加自动监测和报警系统。
其次，对于新设备应选择符合安全标准的产品，并在安装和调试过程中要高度注意操作规范，避免存在技术隐患和质量问题。
3.3 设备周边安全控制设备周边安全控制是包罗万象的方面，其控制措施应从电源的接线和用电安全，到控制系统的参数设置和逻辑关系，再到保护罩和标识的材料与位置选用等各个方面做出全面有效的解决方案。
八大危险作业风险分析及防控措施
八大危险作业风险分析及防控措施1.高空作业风险分析：高空作业时，挖掘机驾驶员可能会失去平衡，从而可能导致坠落事故。
防控措施：（1）进行高空作业前，需要经过专业培训，掌握正确的操作方法；（2）佩戴合格的安全带，并正确使用；（3）严禁在未经稳定处理的地面上进行高空作业；（4）定期检查和维护操作设备，确保其良好状态；（5）设立安全警示标志，提醒人员注意安全。
2.机械故障风险分析：挖掘机作业时，可能发生机械故障，导致设备停工或事故发生。
防控措施：（1）定期进行设备检查和维护，确保其正常运行；（2）操作人员需要熟悉设备操作手册，并按照要求正确操作；（3）及时处理设备异常情况，发现故障及时修理或更换；（4）配备专业的维修人员，确保设备及时修复，减少停工时间。
3.沉降风险分析：挖掘机作业时，可能会导致周围地面沉降，影响建筑物的稳定。
防控措施：（1）在进行作业前，需要进行地质勘探，确保作业地点地质稳定；（2）根据勘探结果，确定合适的挖掘机作业方案，避免对地基造成损害；（3）加强挖掘机操作人员的培训，掌握正确的操作技能；（4）定期巡查作业地点周围建筑物的稳定性，发现问题及时采取措施。
1.悬挑风险分析：在搭设脚手架时，可能会发生悬挑事故，导致脚手架倒塌或工人坠落。
防控措施：（1）在搭设脚手架前，进行专业培训，熟悉搭设脚手架的操作方法；（2）选择质量可靠的脚手架材料，确保搭设的稳定性；（3）严禁对悬挑脚手架进行加重作业，避免超载；（4）加强现场管理，禁止无关人员进入搭设脚手架区域。
2.脚手架坍塌风险分析：脚手架可能因为质量问题或搭设不当而发生坍塌事故。
防控措施：（1）选择正规的脚手架供应商或制造商，确保脚手架的质量；（2）在搭设脚手架前，进行质量检查，及时处理有缺陷的脚手架材料；（3）进行高空作业前，对脚手架进行检查，确保其稳定性，并定期检查；（4）加强对操作人员的培训，提高其操作技能。
3.高空坠物风险分析：在搭设脚手架时，高空坠物可能会对工人和周围人员造成伤害。
机械设备危险因素分析
机械设备危险因素分析机械设备危险因素分析机械设备的安全是工业生产中非常重要的环节，其中的危险因素也不容小觑。
机械设备的危险因素涉及到了机械设备的安全设计、操作、维护维修等多个方面。
机械设备危险因素的百发百中，对于工人和企业造成的损失不可估量。
因此，针对机械设备的危险因素进行分析，并采取相应的预防措施，是非常必要的。
一、机械设备设计方面的危险因素机械设备设计是机械设备危险因素的根源，对于设计过程的质量和设计人员的专业能力需要更加关注。
机械设备设计方面的危险因素主要包括以下几点：1.机械设计的规范不清晰机械设计在设计过程中需要严格遵循各类规范和标准，有些企业在设计中也没有完全执行相关的规范。
这样可能会导致机械设备设计过程中的错误和疏漏，致使机械设备在生产运行中产生危险。
2.零件加工和装配不合格机械的设计制图图样对于配合，公差，材料等要求十分严格。
零件制造不合格或加工工艺不正确，装配时由于不合格或装配顺序错误而导致机械设备出现危险因素，如脱落、松动。
3.缺乏开放式思考机械设计要想保证设备的安全，必须具备开放式思维，不局限于过去设计的范畴，要根据生产、使用和维修等全过程的实际情况进行设计。
4.缺乏相应的安全保障措施常常有一些企业为了降低成本，而在设计过程中没有采取足够的安全保障措施，导致机械设备的安全性欠缺，危险性增大。
二、机械设备使用过程中的危险因素机械设备在使用过程中，可能因为操作人员的非安全行为或设备有缺陷等因素导致的危险因素，如下：1. 操作人员的非安全行为机械设备在使用过程中，操作人员的不当行为也是造成机械设备发生危险因素的一个主要原因。
(1) 没有接受过完整的设备操作培训。
(2) 操作员正在进行多项任务，无法专注于设备的操作(3) 没有采取必要的安全措施，如不戴安全帽、不穿工作服等。
2. 设备本身的存在缺陷机械设备出厂时存在缺陷，也是导致危险因素的主要原因，如设备质量不过关、未关紧螺母、零件老化等。
机械伤害危险因素分析及安全防范措施
机械伤害危险因素分析及安全防范措施机械伤害危险因素表1.未经训练操作未经训练操作机械可能导致机械伤害、灼伤等。
当操作人员不熟悉机械设备的正确操作方法或不了解安全操作规程时，容易发生意外事故。
因此，必须对操作人员进行必要的安全培训，确保他们了解如何正确操作机械，同时掌握必要的安全知识。
2.设备维护不善设备维护不善可能导致设备故障、伤害等。
为避免这种情况，必须制定并执行设备维护计划，定期对设备进行检查、清洁、润滑和维修。
对于发现的问题，必须及时进行处理，确保设备始终处于良好的工作状态。
3.用手代替工具用手代替工具可能导致工具损坏、手部疼痛等。
在机械操作过程中，必须使用合适的工具和手套，以保护手部免受伤害。
同时，对于用手代替工具的行为，必须及时制止并纠正。
4.未使用个人防护装备未使用个人防护装备可能带来噪音危害、粉尘危害等。
在机械操作过程中，必须使用合适的个人防护装备，如耳塞、护目镜、口罩和手套等，以保护操作者的健康。
同时，企业应提供必要的健康检查和培训，预防职业病的发生。
5.忽视安全警示标志忽视安全警示标志可能导致误触、设备故障等。
在机械附近设置明显的安全警示标志，如“危险”、“禁止触摸”等，提醒操作者注意安全事项。
同时，应加强安全巡查，防止未经允许的操作者接近机械。
6.设备设计缺陷设备设计缺陷可能导致设备结构不合理、设备故障等。
在选购机械时，应选择具有良好设计和制造工艺的设备，避免购买存在安全隐患的机械。
在使用过程中，如发现设备存在设计缺陷，应及时向厂家反映并配合进行改进。
7.意外启动或操作失误意外启动或操作失误可能导致设备故障、人员伤害等。
操作者在机械操作过程中应保持注意力集中，避免疲劳和分心。
同时，应制定并执行严格的安全操作规程，要求操作者在操作前进行必要的检查和准备，防止意外启动或操作失误的发生。
8.疲惫或注意力不集中疲惫或注意力不集中可能导致操作失误、反应迟钝等。
操作者应合理安排工作时间，避免长时间连续操作机械。
机加工机械伤害风险分析
机加工机械伤害风险分析
1机加工设备转动部位防护措施不当，操作人员违章操作，操作高速旋转机床时戴手套等。
2车床、铣床、镗床和钻床等金属切削机械防护罩缺损，自动进刀手柄（轮）无弹出防护装置，导致设备部件和加工件飞出伤人。
3砂轮机等磨削机械，砂轮有裂纹或防护罩缺损，导致破碎的砂轮飞出伤人。
4不加防护或防护不当，运动零部件与人员接触、碰撞，与高速旋转的轴类、砂轮触碰造成擦伤，夹持不牢的加工件甩出。
5旋转运动的机械部件将人的长发、饰物、手套、肥大衣袖或下摆绞缠进回转件，伤人。
6机床移动工作台、升降台，剪切机压料装置和刀片、压力机滑块往复运动，易发生挤压、剪切和冲击，伤人。
7啮合齿轮之间、齿轮与齿条、链与链轮进入啮合部位，轮子与轨道、车轮与路面间，有可能产生引入或卷入、碾轧的危险，造成机械伤害。
机械行业危险源的评价方法（三篇）
机械行业危险源的评价方法对危险源进行风险评价是为了适应企业新的安全生产管理需求而产生并发展的，企业的安全生产管理工作主要是减少事故造成的损失和控制事故的发生，并保障职工的健康和预防职业病的危害。
实现企业安全生产目标的关键在于企业能否全面、准确的找出危险源潜在的风险，同时对危险源进行有效识别，并确定企业发生事故的可能性和后果。
一、危险源分类在生产环境中存在着影响职工及其他人员健康或产生有害物质的因素，当这些因素在一定条件下造成职工伤亡、职业病、设备设施损失或其它财产损失的事故时，那这些因素就是造成事故的危险源。
在机械行业进行风险评价首先应识别生产过程和生产环境中存在的危险源，并根据企业自身的生产特征及设备设施状况，将危险源分别列出一般和重大危险源，然后评价其引发事故的风险程度。
在机械行业，危险源是指发生一次死亡1人或重伤事故的危险因素。
根据机械行业生产特点和本企业情况，本人将主要危险源分类如下：（1）化学危险源：指可燃性气体、液体、易燃性物质混合后产生的有害物质等危险源。
可能发生火灾、爆炸、职业中毒事故。
（2）物理危险源：指高温、射线、振动等危险源。
可能发生中暑、放射伤害等事故。
（3）机械危险源：指动力、制造、传输装置、起重机械、机动车辆，通道、楼梯等危险源。
可能发生挤压、打击、吊物坠落、碰撞压伤等事故。
（4）电气危险源：指电气机器配线等危险源。
可能发生触电、火灾事故。
（5）建筑设施危险源：指房屋、厂房地基等危险源。
可能发生倒塌、下沉事故。
危险源的分类方法有许多种，这里是结合机械行业和本企业特点而采用的一种常用方法。
二、风险评价方法评价方法是对危险源进行分析评价的工具。
根据评价方法的特征，一般可分为定性评价和半定量评价。
定性评价定性评价，是根据人的经验和判断能力，对生工艺、设备设施、工作环境、人员等用语言和列表形式来描述潜在风险发生事故的程度和后果的可能性。
表1给出了风险发生事故的后果等级。
表2给出了发生事故可能性和风险程度的矩阵这里需说明的是用高、中、低表示危险源在企业系统安全生产中的高度风险、中度风险、低度风险。
机械伤害危险性分析
机械伤害危险性分析机械伤害是在工作场所里最常见的一种伤害。
各行各业都有发生机械伤害的可能，但是特别是在制造业和建筑业中更为常见。
机械伤害的造成往往是由于不当使用机器设备或没有正确的安全措施导致。
因此，对机械伤害的危险性进行分析，采取相应措施可以降低机械伤害的发生率，保障员工的安全。
机械伤害的定义机械伤害是指因接触机器设备而导致工人身体的伤害。
机械伤害可以分为三种类型：挤压、切割和撞击。
•挤压：挤压是指当工人的身体被机器设备所拘束时，它会施加压力，从而导致工人的骨骼或软组织损伤的情况。
•切割：切割是指当工人的身体与旋转刀、锯齿或其他切割工具接触时，它会导致工人的肉体损伤的情况。
•撞击：撞击是指当工人与移动机器设备或下降物体碰撞时，它会导致工人身体受到机械撞击的情况。
机械伤害的影响机械伤害对员工的身体和心理都会造成影响。
具体来说，机械伤害可以导致以下影响：•身体损伤：机械伤害会导致工人身体的骨骼、肌肉、肌腱、神经和内部器官等的损伤。
伤势轻则会导致轻微疼痛和受损的功能，而伤势重则有可能导致失去生命或使用肢体的能力。
•经济影响：机械伤害可能导致员工在医疗费用、康复费用和时间成本等方面的高昂花费。
•产能和生产效率：机械伤害会导致员工无法工作，进而影响工作进度和效率。
•心理影响：机械伤害会导致员工焦虑、失眠、创伤后应激障碍和重度的心理压力。
分析机械伤害危险性危险性分析是一种方法，用以识别潜在的危险或目前存在的危险，并分析它们会不会造成损害，以及造成的损害的程度。
以下是进行危险性分析的步骤：1.识别可能存在机械伤害的地方：首先，对可能存在机械伤害的地方进行识别和描述。
这些地方可能是机器设备、梯子、扶梯、钢棚等。
2.识别可能受到机械伤害的人员：根据可能存在危险的地方和机器设备，识别可能受到机械伤害的人员。
这些人员可能是操作机器设备或工作在危险区域的员工。
3.评估机械伤害的危险等级：通过确定发生机械伤害的概率、机械伤害的程度和后果，以及采取的控制措施，评估机械伤害的危险等级。
机械产生的有害危险有哪些
机械产生的有害危险有哪些机械是人类发展的重要产物，带来了巨大的生产效率和经济效益。
但是，机械也带来了许多有害危险，给我们的生产与生活带来了巨大的威胁。
本文将从以下几个方面进行分析。
一、机械的振动和噪音机械的振动和噪音对人类的健康产生了很大的影响。
机械的振动会引起身体的疲劳感和不适感，长时间的接触会导致慢性疲劳和甚至产生职业病。
而机械的噪音也会影响人的心理和生理健康，严重的会导致听觉损害、高血压、失眠等症状。
二、机械事故机械事故是由于机械损毁或机械操作不当而引起的意外事件。
这类事故会造成人员伤亡、生产设备损坏和环境污染等严重后果。
因此，对于机械的维护和操作必须十分谨慎，以免发生危险的事故。
三、机械产生的电磁辐射在一些特定的生产领域，机械产生的电磁辐射也会对人类的身体健康产生不良影响。
这种辐射会导致人体细胞死亡或变异，并在长期接触下增加患上恶性肿瘤的风险。
四、机械对环境的污染在机械生产过程中，不可避免地会产生噪音、废气、废水和废物等污染。
这些污染会严重影响周围的环境，对动植物生态造成破坏，还会引起臭气、污水、噪音等问题，严重的还会产生有毒有害物质污染，对人类的身体健康产生不良影响。
五、机械对安全生产的影响在现代工业生产中，机械已经成为最常用的生产装备，但是机械操作的不当却往往会引起安全事故。
毫不夸张的说，机械事故已经成为造成工业伤亡事故的重要原因之一。
因此，在生产过程中，必须对机械的维护和操作加以严格的监管，以确保生产安全。
总之，机械的应用给人类带来了极大的方便和效率，但是机械产生的有害危险也是不可忽视的。
我们必须认识到机械带来的这些危害，并采取有效措施来减少机械产生对人类和环境的损害，以实现可持续发展。
机械伤害危险性分析
机械伤害危险性分析机械伤害指机械设备运动（静止）部件、工具直接与人体接触引起的夹击、碰撞、剪切、卷入、绞、碾、割、刺等伤害。
公司在生产过程当中，使用大量的工器具和机械设备进行作业，容易发生机械伤害事故，对该项目各主要工器具及设备产生机械伤害的情况分析如下：1.刀具造成的伤害。
钻床上的钻头、卧式金属带锯床上的锯片、磨床及砂轮机上的砂轮片和车床、刨床、镗床上的切削工具等都是加工零件用的刀具，这些刀具在加工零件时会造成刺伤、割伤等机械伤害。
2.机械设备零、部件作旋转运动时造成的伤害。
当人身体部位、衣物角或头发被卷入齿轮、滑轮、卡盘、轴、光杠、丝杠、供轴节等做旋转运动的机械设备零、部件中，将会对人造成绞、碾等伤害，如设备无紧急停车装置或处于高速运转状态，人体很可能被快速卷入设备，造成人员伤亡。
3.机械设备的零、部件作直线运动时造成的伤害。
该项目冲床、压力机等设备存在做直线运动的零部件，做直线运动时会造成压伤、砸伤、挤伤等机械伤害。
4.易滚动物件堆放无防滚动措施，可能造成对人员的碾压。
产生以上机械伤害的原因分析如下：1.无防护：如无防护罩、安全保护装置、报警装置、安全警示牌、护栏等安全防护措施或防护措施失。
2.防护不当：如防护罩未在适当位置，防护装置调整不当，安全距离不够等。
3.机械设备设施存在缺陷：如设计不合理，结构不符合安全要求，制动装置存在缺陷，安全距离不够，工价上有锋利毛刺、毛边，设备上有锋利倒棱等。
4.人员违规违章作业造成机械伤害。
5.机械强度不够：如起吊重物的绳索断丝或载荷不够等。
6.设备带“病”运转，超负荷运转等。
7.无意或为排除故障而接近危险部位：如在无防护罩的两个相对运动零部件之间清理卡住物时，可能造成挤伤、夹断、切断、压碎或人的肢体被卷进的伤害。
行车吊车航车天车等起重机械的危险性分析
行车吊车航车天车等起重机械的危险性分析起重机械是在现代建筑工地、码头、工厂等各类工作场所中广泛应用的重要工具，起重机械的使用可以大大提高工作效率，但同时也存在一定的危险性。
本文将对行车、吊车、航车、天车等起重机械的危险性进行分析。
行车是一种常见的起重机械，其主要用途是在固定轨道上提升和运输重物。
行车操作人员需要具备一定的技术和经验，以确保操作的安全性。
然而，行车仍然存在一定的危险性。
首先，行车的起重物体往往具有一定的重量，如果在操作过程中发生意外，人员可能受到伤害。
其次，行车需要沿着固定的轨道移动，如果操作不当或轨道损坏，可能导致行车脱轨，引发事故。
此外，行车操作人员也需要注意与周围环境的协调，避免与其他设备或人员发生碰撞。
吊车是一种能够进行起重和搬运工作的机械设备，它具有较大的起重能力和灵活性。
然而，吊车的操作也存在一定的危险性。
首先，吊车的起重物体往往具有较大的重量和体积，如果在操作过程中失控，可能对工人和周围环境造成严重的伤害。
其次，吊车的臂架和支撑系统需要保持稳定，如果设计或操作存在问题，可能导致吊车发生倾覆或崩塌，造成事故。
此外，吊车操作人员还需要对起重物体的性质和行为进行准确判断，避免因未考虑到物体的动力影响而引发事故。
航车是一种能够在工地或码头上自由移动的起重机械，它具有较高的移动效率和灵活性。
然而，航车的使用也存在一定的危险性。
首先，航车需要在狭小的空间内进行移动，并且必须与其他设备和人员协调。
如果操作不当或未能及时发现障碍物，可能导致航车与其他物体发生碰撞，造成伤害和损失。
其次，由于航车移动自由度较大，操作人员需要具备较高的技术水平，以确保操作的精确性和安全性。
此外，航车操作人员还需警惕天气变化和地形问题，以避免在复杂环境条件下操作航车导致的事故。
天车是一种能够沿天梁运动，搬运和装卸货物的起重机械，其特点是结构简单，适用范围广。
然而，天车的使用也存在一定的危险性。
首先，天车通常需要在高空环境下工作，操作人员需要具备高度的安全意识，并采取必要的防护措施，以避免人员从高处坠落。
机械设备危害分析模板范本
机械设备危害分析
一、机械危险
由于机械设备及其附属设施的构件、零件、工具、工件或飞溅的固体和流体物质等的机械能（动能和势能）作用，可能产生伤害的各种物理因素以及与机械设备有关的滑绊、倾倒和跌落危险。
二、电气危险
电气危险的主要形式是电击、燃烧和爆炸。
其产生条件可以是人体与带电体的直接接触;人体接近带高压电体;带电体绝缘不充分而产生漏电、静电现象;短路或过载引起的熔化粒子喷射热辐射和化学效应。
三、温度危险
一般将29团以上的温度称为高温，-180以下的温度称为低温
1高温对人体的影响。
高温烧伤、烫伤，高温生理反应。
2.低温冻伤和低温生理反应。
3.高温引起的燃烧或爆炸。
温度危险产生的条件有：环境温度、热源辐射或接触高温物（材料、火焰或爆炸物）等。
四、噪声危险
噪声产生的原因主要有机械噪声、电磁噪声和空气动力噪声。
其造成的危害有：
1对听觉的影响。
根据噪声的强弱和作用时间不同，可造成耳鸣、听力下
降、永久性听力损失，甚至暴震性耳聋等。
2.对生理、心理的影响。
通常85dB（A）以上的噪声对神经系统、心血管系统等都有明显的影响;低噪声，会使人产生厌烦、精神压抑等不良心理反应。
3.干扰语言通讯和听觉信号而引发其他危险。
五、振动危险
振动对人体可造成生理和心理的影响，造成损伤和病变。
最严重的振动（或长时间不太严重的振动）可能产生生理严重失调（血脉失调，如自指;神经失调;骨关节失调;腰痛和坐骨神经痛）等。
机械安全风险评定（三篇）
机械安全风险评定是指对机械设备在使用过程中可能引发的安全风险进行评估和分析，以确定可能的危险因素，进而制定相应的预防和控制措施，保障工作人员的生命安全和健康。
本文将从机械安全风险的定义、评定方法、评定步骤和风险控制措施等方面进行阐述。
一、机械安全风险的定义机械安全风险是指机械设备在正常使用过程中可能对工作人员、设备和环境造成伤害或损失的潜在危险因素。
机械设备的安全风险来源主要包括设计缺陷、制造缺陷、操作不当、维修不当等。
二、机械安全风险评定方法机械安全风险评定方法通过分析机械设备在使用过程中可能造成的伤害类型、伤害程度和伤害频率等因素，评估机械设备的安全风险水平。
常见的机械安全风险评定方法包括事件树分析法、失效模式与影响分析法（FMEA）、风险矩阵法等。
三、机械安全风险评定步骤1. 识别潜在风险：通过对机械设备的结构、工作原理、使用场景等进行分析，识别可能存在的潜在风险，包括运行时的伤害、机械故障、火灾爆炸等。
2. 评估风险概率：评估机械设备存在的风险事件发生的可能性。
可以通过统计数据、经验数据、专家咨询等方式确定风险事件发生的概率。
3. 评估伤害后果：评估机械设备发生风险事件后可能引发的伤害后果，包括人员伤亡、设备损毁、环境污染等。
可以根据相关法律法规和行业标准对伤害后果进行评估。
4. 根据风险概率和伤害后果综合评估风险等级：根据机械设备存在的风险概率和伤害后果，综合评估机械安全风险的等级，一般按照风险等级划分为低风险、中风险和高风险。
5. 制定风险控制措施：根据评估结果制定相应的风险控制措施，包括对机械设备的改进、操作规程的制定、培训与教育等，以降低安全风险的发生概率和减少伤害后果。
四、机械安全风险控制措施1. 设计和制造合格的机械设备：在机械设备的设计和制造过程中，应符合相关的安全标准和法规要求，确保机械设备的安全性能。
2. 提供安全警示标识和安全防护设施：在机械设备上设置明显的安全警示标识，提醒工作人员注意危险区域和注意事项。
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机械危险分析
一、由机械产生的危险
（一）机械危险
由于机械设备及其附属设施的构件、零件、工具、工件或飞溅的固体和流体物质等的机械能（动能和势能）作用，可能产生伤害的各种物理因素以及与机械设备有关的滑绊、倾倒和跌落危险。
（二）电气危险
电气危险的主要形式是电击、燃烧和爆炸。
其产生条件可以是人体与带电体的直接接触；人体接近带高压电体；带电体绝缘不充分而产生漏电、静电现象；短路或过载引起的熔化粒子喷射热辐射和化学效应。
（三）温度危险
一般将29℃以上的温度称为高温，－18℃以下的温度称为低温。
其造成的危害有：
1、高温烧伤、烫伤，高温生理反应。
2、低温冻伤和低温生理反应。
3、高温引起的燃烧或爆炸。
（四）噪声危险
噪声产生的原因主要有机械噪声、电磁噪声和空气动力噪声。
其造成的危害有：
1、对听觉的影响：根据噪声的强弱和作用时间不同，可造成耳鸣、听力下降、永久性听力损失，甚至暴震性耳聋等。
2、对生理、心理的影响：通常90dB（A）以上的噪声对神经系统、心血管系统等都有明显的影响；低噪声，会使人产生厌烦、精神压抑等不良心理反应。
3、干扰语言通讯和听觉信号而引发其他危险。
（五）振动危险
振动对人体可造成生理和心理的影响，造成损伤和病变。
最严重的振动（或长时间不太严重的振动）可能产生生理严重失调（血脉失调，如自指；神经失调；骨关节失调；腰痛和坐骨神经痛）等。
（六）辐射危险
1、把产生辐射危险的各种辐射源（离子化或非离子化）归为以下几个方面：
⑴电波辐射：低频辐射、无线电射频辐射和微波辐射；
⑵光波辐射：主要有红外线辐射、可见光辐射和紫外线辐射；
⑶射线辐射：X射线和Y射线辐射；
⑷粒子辐射：主要有α、β粒子射线辐射、电子束辐射、离子束辐射和中子辐射等；
⑸激光。
2、辐射的危险是杀伤人体细胞和机体内部的组织，轻者会引起各种病变，重者会导致死亡。
（七）材料和物质产生的危险
1、接触或吸入有害物（如有毒、腐蚀性或刺激性的液、气、雾、烟和粉尘）所导致的危险。
2、火灾与爆炸危险。
3、生物（如霉菌）和微生物（如病毒或细菌）危险。
（八）未履行安全人机学原则而产生的危险
1、对生理的影响。
负荷（体力负荷、听力负荷、视力负荷、其他负荷等）超过人的生理范围，长期静态或动态型操作姿势、劳动强度过大或过分用力所导致的危险。
2、对心理的影响。
对机械进行操作、监视或维护而造成精神负担过重或准备不足、紧张等而产生的危险。
3、对人操作的影响。
表现为操作偏差或失误而导致的危险等。
二、机械伤害的基本类型
（一）卷统和绞缠
引起这类伤害的是作回转运动的机械部件（如轴类零件），包括联轴节、主轴、丝杠等；回转件上的凸出物和开口，例如轴上的凸出键、调整螺栓或销、圆轮形状零件（链轮、齿轮、皮带轮）的轮辐、手轮上的手柄等，在运动情况下，将人的头发、饰物（如项链）、肥大衣袖或下摆卷缠引起的伤害。
（二）卷入和碾压
引起这类伤害的主要危险是相互配合的运动副，例如，相互啮合的齿轮之间以及齿轮与齿条之间，皮带与皮带轮、链与链轮进入啮合部位的夹紧点，两个作相对回转运动的辊子之间的夹口引发的卷入；滚动的旋转件引发的碾压，例如，轮子与轨道、车轮与路面等。
（三）挤压、剪切和冲撞
引起这类伤害的是作往复直线运动的零部件，诸如相对运动的两部件之间，运动部件与静止部分之间由于安全距离不够产生的夹挤，作直线运动部件的冲撞等。
直线运动有横向运动（例如，大型机床的移动工作台、牛头刨床的滑枕、运转中的带链等部件的运动）和垂直运动（例如，剪切机的压料装置和刀片、压力机的滑块、大型机床的升降台等部件的运动）。
（四）飞出物打击
由于发生断裂、松动、脱落或弹性位能等机械能释放，使失控的物件飞甩或反弹出去，对人造成伤害。
例如：轴的破坏引起装配在其上的皮带轮、飞轮、齿轮或其他运动零部件坠落或飞出；螺栓的松动或脱落引起被它紧固的运动零部件脱落或飞出；高速运动的零件破裂
碎块甩出；切削废屑的崩甩等。
另外，弹性元件的位能引起的弹射。
例如：弹簧、皮带等的断裂；在压力、真空下的液体或气体位能引起的高压流体喷射等。
（五）物体坠落打击
处于高位置的物体具有势能，当它们意外坠落时，势能转化为动能，造成伤害。
例如，高处掉下的零件、工具或其他物体（哪怕是很小的）；悬挂物体的吊挂零件破坏或夹具夹持不牢引起物体坠落；由于质量分布不均衡，重心不稳，在外力作用下发生倾翻、滚落；运动部件运行超行程脱轨导致的伤害等。
（六）切割和擦伤
切削刀具的锋刃，零件表面的毛刺，工件或废屑的锋利飞边，机械设备的尖棱、利角和锐边；粗糙的表面（如砂轮、毛坯）等，无论物体的状态是运动的还是静止的，这些由于形状产生的危险都会构成伤害。
（七）碰撞和刮蹭
机械结构上的凸出、悬挂部分（例如起重机的支腿、吊杆，机床的手柄等），长、大加工件伸出机床的部分等。
这些物件无论是静止的还是运动的，都可能产生危险。
（八）跌倒、坠落
由于地面堆物无序或地面凸凹不平导致的磕绊跌伤，接触面摩擦力过小（光滑、油污、冰雪等）造成打滑、跌倒。
假如由于跌倒引起二次伤害，那么后果将会更严重。
人从高处失足坠落，误踏入坑井坠落；电梯悬挂装置破坏，轿厢超速下行，撞击坑底对人员造成的伤害。