镁钙砖生产工艺

一、镁钙砖产品技术工艺

是以MgO和CaO为主要化学成分的碱性复合镁质耐火制品，气孔率低，荷重软化开始温度一般高于1700℃，抗碱性渣性能良好。以钙镁砂为原料，经粉碎、配料、混炼、成型后，在1550～1600℃高温下烧成。镁钙砖主要用做冶炼不锈钢的AOD炉的炉衬和VOD钢包的包衬，替代原来的镁铬砖，是最重要的镁钙系耐火材料。

特点如下：

1.通过对镁钙砖原料混料时间控制，优化配方以控制产品质量；

2.产品通过液压机成型，可以保证砖头受压均匀;

3.采用先进隧道窑烧成工艺，可以保证产品质量；

4.镁钙砖易水化，必须经过防水处理；

5.部分镁钙砖经过精加工处理尺寸控制严格。

镁钙砖工艺流程图

原料准备：1、轻烧白云石MgO-CaO和轻烧镁粉MgO(东北）——混炼球磨——镁钙砂（80分钟一车）;2、先进先用原则；3、做好防水化措施；4、原料中的所有杂物（如：煤渣、石块、麻袋线等低熔物及生料、粘土砖、尖晶石砖等其他料）清理干净，回收镁钙砖的预处理。

原料的破碎：1、颗粒的配比要考虑制品的致密度和抗水化性能，也要顾及成型时的难易程度。大颗粒的比表面积小，抗水化性能力相对强一些。细粉虽然易水化，但能填充颗粒间隙，有利于提高砖坯体密，便于烧结，并保证砖型边角整齐（一般采用球磨机磨粉）。2、颗粒级别：7-5mm、5-3mm、3-1mm、1-0mm、细粉（≤0.088mm、≤0.5mm、≤0.3mm等）；颗粒要求：如3-1mm

料：>3mm, 3-1mm, <1mm

混料：1、配比原则：一般是粗颗粒和细粉多，而中间颗粒少，方便填充空隙，达到致密化目的。2、结合剂（石蜡）融化脱水（加石蜡混炼3-5分钟，再加细粉5-10分钟，出料温度45-60°，共用时10-15分钟）；3、称料：按照生产配方进行称料4、混料机预热（混料温度，粗料52°左右，温度高不易搬、易断；5、加料顺序、混料时间。

成型：镁钙砖坯烧结后缩尺严重，按1.2%放尺；砖坯体密要求；成型工艺卡要求；首检；成型方法；半成品检验（体密=m/v) 泥料温度对成型过程和制品质量有很大的影响，泥料温度高，出砖时砖坯强度低，容易出现扭曲，裂纹，重坯，或翘边等现象。温度过低则塑性差，成型困难，不仅降低砖坯的密度，而且由于加压过重和次数过多，使大颗粒大量破坏，被破坏的颗粒因无石蜡覆盖而易水化。

装窑:对窑车进行检查;以5-3mm的废镁钙砂铺台车面;台车面砖要低温，镁钙砖在码完后马上入窑，防止石蜡融化，砖坯变形;装窑方式：平装、侧装、立装;装窑要求：平稳直. 烧成:窑头温度控制;预热带长度的控制：预热带越短越好;烧成的保温时间控制;窑内气氛的控制;窑内温度监测和控制;砖的冷却;为了降低冷却速度，冷却风相对减小。延长冷却带，防止镁钙砖断裂。(镁钙砖烧成1600°，窑头700°、680°）

出窑、磨砖、浸蜡：弯曲、尺寸偏大的砖需要打磨；打磨要求；打磨工艺；石蜡牌号、石蜡温度、砖的温度、浸蜡时间检验包装：包装材料有纸片、热缩袋、牛皮纸、纸箱、塑料带（铝泊袋）；包装材料的使用方法；打包时注意事项

二、镁碳砖生产工艺

镁碳砖是70年代兴起的一种新型耐火材料。它是以高温死烧镁砂或电熔镁砂和碳素材料为主要原料，用碳质结合剂，经混练、成型、烘烤制成的不烧耐火材料。

同焦油浸渍烧成的镁钙砖相比，转炉寿命约提高13～16倍。与焦油或沥青结合的如铸锭用塞头砖、连铸用滑板、水口砖、浸入式水口，以及转炉炼钢初期的镁钙砖相比，这些耐火材料残碳量≤5%，碳主要为无定形碳，主要填充在砖的气孔部位，而镁碳砖利用了天然鳞片石墨难于被熔渣润湿、热导率高以及热膨胀系数小等特性，大大改善了碱性耐火材料的耐剥落性能和抗炉渣侵蚀性能，而且镁碳砖本身是不烧制品，同烧成砖相比可节省80%左右的能源消耗，因而，这类耐火材料可以说是“划时代”的耐火材

料。

镁砂：96/97型号，电容、轻烧石墨：—197,100m过筛率，97%,酚醛树脂添加剂：氧化硅、铝粉。添加剂较贵。原料、破碎球磨：电熔镁砂、石墨、树脂、添加剂；不同牌号选用不同等级的原料；原料级别、粒度混料、成型：1、石墨加入量12%以下，颗粒（指1-0mm以上）——结合剂（树脂）——石墨——添加剂（指金属硅粉，沥青粉等）——细粉（指＜0.088mm）——回料——出料 2、石墨加入量12%以上（含12%），颗粒（指1-0mm以上）——结合剂（树脂）——石墨——石墨——添加剂（指金属铝粉、沥青粉等）——细粉（指＜0.088mm）——回料——出料 3、混料时间的控制、成型压机的选择、工艺卡要求、半成品控制、标识烘烤：根据砖车上的标识上的牌号合理安排烘房进砖；升温曲线、温度记录；进车速度检验、包装：检验标准；正负公差区分等；逐块检验；标识。