品质检验基础培训

•B•
•β•(•C•R•)•
•P•1• •(•L•T•P•D•)•
•
•P•(•%•)•
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演讲完毕，谢谢听讲!
再见，see you again
2020/11/8
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3）如果推断结果认为该批产品符合预先规定的 合格标准，就予以接收；否则就拒收。
经过抽样检验判定合格的一批产品中，可能含有不合格品
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•4.3 批质量
一批产品的品质以不合格品率(或缺陷数) 来衡量
式中：P为产品的不合格品率 D为批产品中不合格品个数 N为批产品的总数
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•4.4 抽验方案
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3.3 品质检验不合格品的管理
1) 不合格品的分类 ： (IQC/IPQC/QA)
2) 不合格品的标识和记录说明 (IQC/IPQC/QA)
3) 不合格品的隔离说明 4) 不合格品的处置说明
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Part 4 品质检验方法
• 4.1 全数检验 • 4.2 抽验检验 • 4.3 批质量 • 4.4 抽验方案 • 4.5 接收概率 • 4.6 抽验时应避免的错误 • 4.7 抽样特性曲线 • 4.8 抽样风险
• 待检品
品质检验状态一般有四种：
• •
待判定品 合格品
• 不合格品
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3.2 检验状态的标识与管理
根据品质检验的状态，划分不同区域，分别 存放处于不同检验状态的物料；
品质检验状态的标识总是与物品在一起，可 采用分区域、标记、标签、印章等方式；
标识中明确：物品名称、型号规格、日期和 数量、检验人员及检验结论等 ；
涂布过程的检验 分条、缠绕…过程的检验 包装过程的检验 加工前物料的品质检验 加工后产品的品质检验
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2.3 成品/出货检验的实施
1）检验实施前的准备工作
(出货检查前要进行哪些准备？)
2）规格型号检验
(检查的流程、内容、方法？)
3）性能检验
(检查的流程、内容、方法？)
4）外观检验
(检查的流程、内容、方法？)
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4.7 抽样特性曲线
•L •( •P •) •
•1 • •( •1 •- •α •) •
•α •
•β • •0 •
•
•
•P • •0
•( •A •Q •L •) •
•
•β •
•P • •1 •P •
•( •L •T •P •D •) •
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• 4.8 抽样风险
1. 抽样检验的两类判断错误： ➢ 第I类错误：将合格批作为不合格批而拒收，
• AQL
• (Acceptable Quality Level )
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4.6 抽样时应尽量避免的错误
对批产品中不方便抽取的部分(埋在最下层、 最里层、高度太高)总不去抽，怕麻烦
对产品批的质量是否均匀等不了解，就采用 分层抽样法
只从货架、箱子或容器的同一位置抽取样品 采取有意抽样法
α=1-L(P0)
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使用者风险CR
设P1为可接受的极限不合格品率(通常用LTPD 表示) ， 即如果批不合格品率 P≥P1 时 ，应该 100%拒收。实际上，当P= P1时，仍然有可能 以β的概率被接收。这种错判会使用户蒙受损 失。所以β被称为使用者风险。
β=L(P1)
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检验成本高，部分产品/检查项目不适用
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4.2 抽验检验
1）定义——又称抽样检查，是从一批产品中随 机抽取少量产品(样本) 进行检验，据以判断 该批产品是否合格的统计方法 。
2）与全检不同之处，在于全检是对整批产品逐 个进行检验，把其中的不合格品拣出来，而 抽样检验则根据样本中的产品的检验结果来 推断整批产品的品质。
二、意义： 获得合格的原材料、外购料及外协料，保证企业产 产品质量，还可为企业的索赔提供依据；使生产过 程各工序处于受控状态，可以确保生产出合格的零 部件； 向客户提供合格的产品，提升品牌知名度， 扩大市场份额 ；降低品质成本
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1.3 检验的品质职能
• 鉴别职能 • 把关职能 • 预防职能 • 报告职能 • 监督职能
5）包装检验
(检查的流程、内容、方法？)
6）检验结果处置
(检验报告的输出？)
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Part 3 检验状态的标识与管理
• 3.1 品质检验状态的定义 • 3.2 检验状态的标识与管理 • 3.3 品质检验不合格品管理
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3.1 检验状态的定义
产品或零部件是否已经得到检验，检验 的结论如何，对检验结果进行处理的方式如 何——称为品质检验状态。
抽样方案——在进行抽样检验时，确定样本 容量和有关接受标准的一组规则
抽样方案中两个最基本的参数——样本容量n 和合格判定数(即判定标准)C
如果一批产品的合格性判定标准用不合格品 率P0来表示，则C和P0的关系为：
C=n P0。
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•4.5 接收概率
根据规定的抽检方案(n，C)，把待检批判定为合格而 接收的概率称为接收概率，通常记为L(P)，又称为 抽检方案(n，C)的抽检特性函数。其大小二项分布 计算时的公式为：
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• Part 1 品质检验概述 • Part 2 品质检验的实施 • Part 3 检验状态的标识与管理 • Part 4 品质检验方法
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Part 1 品质检验概述
• 1.1 品质检验的定义 • 1.2 品质检验的目的和意义 • 1.3 检验的品质职能 • 1.4 品质检验的分类 • 1.5 品质检验的依据
对生产商不利 ➢ 第Ⅱ类错判：将不合格批作为合格批接收，
对使用者不利 2. 抽样检验的两类风险 ➢ 生产者风险PR(Producer's Risk) ➢ 使用者风险CR(Consumer‘s Risk)
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生产者风险PR
假 定 P0 是 可 接 受 的 质 量 水 平 的 上 限 ( 通 常 用 AQL表示)，即批不合格品率P≤P0时，说明批 质量是合格的，应100%接收。然而实际上， 当P=P0时，交验批只能以1-α的概率被接收， 被拒收的概率为α。这种错判会使生产者受到 损失。所以，α被称为生产者风险。
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1.4 品质检验的分类
5. 按检验人员分类： • 6. 按检验的方法分类：
1）自检
• 1）感官检验
2）互检
• 2）器具检验
3）专检
• 3）试用检验
• 7. 按检验的内容分类•： 8. 按检验特性值分类： • 1）外观检验 • 1）计数检验 • 2）功能检验 • 2）计量检验 • 3）性能检验
抽样检验的风险
对于生产者而言，
希望α较小些；对 于使用者来说，
•1• •
则希望β越小越好。 •(•1•-•α•)•
•L•(•P•)•
✓ 在选择抽样方案 时，应选择一条 合理的OC曲线， 使两种风险尽量
控制在合理的范
围内，以保护双 方的经济利益。
•
•β•
•0•
•
•
•α•(•P•R•)• •A•
•P•0• •(•A•Q•L•)•
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1.5 品质检验的依据
➢ 国家质量相关法律和法规 ➢ 技术标准（国际标准、国家标准、行业标准、
企业标准） ➢ 产品质量承诺、客户特殊要求 ➢ 产品图纸、样板 ➢ 检验标准、工艺文件 ➢ 技术协议、合同要求
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Part 2 品质检验的实施
• 2.1 进料检验的实施 • 2.2 制程检验的实施 • 2.3 成品/出货检验的实施
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1.4 品质检验的分类
1. 按生产过程次序分类： •
1）进料检验
2））出货检验
•
• 3. 按检验的数量分 • 类：
• 1）全数检验
•
• 2）抽样检验
•
2. 按检验的目的分 类：
1）生产检验 2）验收检验 3）复查检验
4. 按检验的性质分 类：
1）破坏性检验 2）非破坏性检验
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4.7 抽样特性曲线
对于一定的抽样方案(N，n，C)来说，每一个 不同的P值都对应着唯一的接收概率L(P)。当 P值连续变化时，特定抽检方案的接收概率随 P值的变化规律称为抽检特性。在直角坐标系 中将这一规律用曲线描绘出来，就称为抽检 特性曲线，简称为OC曲线(Operating Characteristic Curve)
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1.1 品质检验的定义
对实体的一个或多个特性进行的诸如 测量、检查、试验或度量等，并将结果 与规定要求进行比较以判断各项特性符 合情况所进行的活动。
•品 质 检 验
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1.2 品质检验的目的和意义
一、目的： 判断产品质量是否合格；确定产品质量等级或缺陷 的严重性程度；检查工艺要求，监督工序质量；收 集统计、分析质量数据，为质量改进和质量管理活 动提供依据；实现仲裁检验，以判定质量责任
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2.1 进料检验的实施
1）检验实施前的准备工作
(来料检查前要进行哪些准备？)
2）检查的实施过程
(检查的流程、内容、方法？)
3）检查结果的验证、判断
(检查结果是否正确？物料是否合格？)
4）检查结果的处置
(合格/异常的反馈？)
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2.2 制程检验的实施
关键工序/点的检验 制造品质检验： 制胶过程的检验
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