关于RT无损检测方法研究
压力容器无损检测RT
压力容器无损检测1、主题内容与适用范围本标准规定了射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测和涡流检测五种无检测方法及缺陷等级评定。
本标准所述各种无损检测方法，适用于金属材料制压力容器的原材料、零部件和焊缝。
一般要求：射线、超声、磁粉、渗透、涡流、铁磁性材料制成应使用无损检测规程。
检测程度及结果应正确、完整并有相应责任人员签名认可。
检测记录、报告等保存期不得少于7年，若用户需要可转交用户保管。
凡从事压力容器及零部件检测的人员，都必须经过技术培训，并按照劳动部文件“锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则”进行考核鉴定。
凡从事压力容器及零部件无损检测工作的人员，除具有良好的身体素质外，视力必须满足下列要求：不得低于1.0，并一年检查一次。
射线评片人员应能辨别距离400mm远的一组高为0.5mm、间距为0.5mm的印刷字母。
无损检测责任工程师，无损检测高级或中级的资格者担任。
第二篇焊缝射线透照检测5、一般要求5.1检测范围本章规定了在焊缝透照检测过程中，为获得合格透照底片所必须遵循的程序和要求。
本章适用于碳素钢、低合金钢、铝及铝合金、钛及钛合金材料制压力容器焊缝及钢管对接环缝的射线透照检测。
5.2防护5.2.1X射线和Y射线对人体有不良影响，应尽量避免射线的直接照射和散射线的影响。
5.2.2从事射线检测的人员应备有剂量仪或其它剂量测试设备，以测定工作环境的射线照射量和个人受到的累计剂量。
Y射线检测听任中，每次都应测定工作场所和Y射线源容器附近的射线剂量，以便了解射源位置，免受意外照射。
5.2.3在现场进行射线检测时应设置安全线。
安全线上应有明显警告标志，夜间应设红灯。
5.2.4检测人员每年允许接受的最大射线照射量为5X10-2SV,非检测人员每年允许接受的最大剂量为5 X 10-2Sv。
5.3检测人员应符合4.3条的有关规定。
5.4射线透照等效系数材料的射线透照等效系数见表5-1。
将此系数乘以待检容器材料的厚度，即能得到相当于多少厚度钢的吸收效果。
无损检测RTUTMTT
RT（Radiographic testing射线检测）、UT（Ultrasonic testing 超声波检测）、MT（Magnetic particle testing 磁粉检测）、PT（Penetrant flaw testing渗透检测）四种常规无损检测方法过去用切开、剖开、打磨等方法检测，叫做有损探伤，对工件有破坏，不能再用。
现在用无损方法检测，不影响工件使用。
检测没有所谓先后，它是随着加工工序进行的。
没有理由飞机制造完成后做探伤，那不经检测就可以告诉你不合格！就是说，每个过程都要有检测。
注意：检测不可能是逐个进行，那样成本太高，也不现实（时间要求、费用要求、人力要求、检测设备数量、作业空间都有限制）。
大规模生产时，零部件是采取抽检方式进行的，有专用的是科学方法。
不过，关键件、重要件要逐个检查，例如“神七”全部部件。
一般检测的金属工件分为：铸造锻压件、机加工件、钣金件、焊接件等。
这四种方法（严格讲是五种，还有声发射ET）中最常用的是UT和PT，原因是比较方便，但只适合局部检查。
全面检测最理想的设备当然是RT，但费用较高，现在已经能够在计算机屏幕上可视进行（过去只能拍摄胶片），检测结果可制成录像文件。
对于大型的铸件、锻压件只能用RT，UT超不动！当然，在流水线上作业是另外一回事，可以逐步进行、逐一检查，可以用任何可能的方式，因为摊在每个产品上的费用小到可以忽略的程度，多昂贵的装置都无所谓。
无损检测（无损探伤）nondestryctive testing（NDT）就是对焊接加工件进行非破坏性检验和测量。
1 渗透检验penetrant festing（PT）通过施加渗透剂，用洗净剂去除多余部分，如有必要，施加显像剂以得到零件上开口于表面的某些缺陷的指示。
2 磁粉检验maganetic particle testing（MT）利用漏磁和合适的检验介质发现试件表面和近表面的不连续性的无损检测方法。
无损检测RT UT MT PT
RT（Radiographic testing射线检测）、UT（Ultrasonic testing 超声波检测）、MT（Magnetic particle testing 磁粉检测）、PT（Penetrant flaw testing渗透检测）四种常规无损检测方法过去用切开、剖开、打磨等方法检测，叫做有损探伤，对工件有破坏，不能再用。
现在用无损方法检测，不影响工件使用。
检测没有所谓先后，它是随着加工工序进行的。
没有理由飞机制造完成后做探伤，那不经检测就可以告诉你不合格！就是说，每个过程都要有检测。
注意：检测不可能是逐个进行，那样成本太高，也不现实（时间要求、费用要求、人力要求、检测设备数量、作业空间都有限制）。
大规模生产时，零部件是采取抽检方式进行的，有专用的是科学方法。
不过，关键件、重要件要逐个检查，例如“神七”全部部件。
一般检测的金属工件分为：铸造锻压件、机加工件、钣金件、焊接件等。
这四种方法（严格讲是五种，还有声发射ET）中最常用的是UT和PT，原因是比较方便，但只适合局部检查。
全面检测最理想的设备当然是RT，但费用较高，现在已经能够在计算机屏幕上可视进行（过去只能拍摄胶片），检测结果可制成录像文件。
对于大型的铸件、锻压件只能用RT，UT超不动！当然，在流水线上作业是另外一回事，可以逐步进行、逐一检查，可以用任何可能的方式，因为摊在每个产品上的费用小到可以忽略的程度，多昂贵的装置都无所谓。
无损检测（无损探伤）nondestryctive testing（NDT）就是对焊接加工件进行非破坏性检验和测量。
1 渗透检验penetrant festing（PT）通过施加渗透剂，用洗净剂去除多余部分，如有必要，施加显像剂以得到零件上开口于表面的某些缺陷的指示。
2 磁粉检验maganetic particle testing（MT）利用漏磁和合适的检验介质发现试件表面和近表面的不连续性的无损检测方法。
超声(UT)射线(RT),金相,光谱分析原理
超声检测超声检测(UT）工业上无损检测的方法之一。
超声波进入物体遇到缺陷时，一部分声波会产生反射，发射和接收器可对反射波进行分析，就能异常精确地测出缺陷来．并且能显示内部缺陷的位置和大小，测定材料厚度等.原理超声波是频率高于20千赫的机械波。
在超声探伤中常用的频率为0.5～5兆赫。
这种机械波在材料中能以一定的速度和方向传播，遇到声阻抗不同的异质界面（如缺陷或被测物件的底面等）就会产生反射。
这种反射现象可被用来进行超声波探伤，最常用的是脉冲回波探伤法探伤时，脉冲振荡器发出的电压加在探头上（用压电陶瓷或石英晶片制成的探测元件），探头发出的超声波脉冲通过声耦合介质（如机油或水等）进入材料并在其中传播，遇到缺陷后，部分反射能量沿原途径返回探头，探头又将其转变为电脉冲，经仪器放大而显示在示波管的荧光屏上。
根据缺陷反射波在荧光屏上的位置和幅度（与参考试块中人工缺陷的反射波幅度作比较），即可测定缺陷的位置和大致尺寸。
除回波法外，还有用另一探头在工件另一侧接受信号的穿透法。
利用超声法检测材料的物理特性时，还经常利用超声波在工件中的声速、衰减和共振等特性。
应用脉冲回波探伤法通常用于锻件、焊缝及铸件等的检测。
可发现工件内部较小的裂纹、夹渣、缩孔、未焊透等缺陷。
被探测物要求形状较简单，并有一定的表面光洁度。
为了成批地快速检查管材、棒材、钢板等型材，可采用配备有机械传送、自动报警、标记和分选装置的超声探伤系统。
除探伤外，超声波还可用于测定材料的厚度,使用较广泛的是数字式超声测厚仪,其原理与脉冲回波探伤法相同，可用来测定化工管道、船体钢板等易腐蚀物件的厚度。
利用测定超声波在材料中的声速、衰减或共振频率可测定金属材料的晶粒度、弹性模量(见拉伸试验)、硬度、内应力、钢的淬硬层深度、球墨铸铁的球化程度等。
此外，穿透式超声法在检验纤维增强塑料和蜂窝结构材料方面的应用也已日益广泛。
超声全息成象技术也在某些方面得到应用。
优缺点超声检测法的优点是：穿透能力较大，例如在钢中的有效探测深度可达1米以上;对平面型缺陷如裂纹、夹层等，探伤灵敏度较高，并可测定缺陷的深度和相对大小；设备轻便，操作安全，易于实现自动化检验。
无损检测RT、UT、MT、PT
RT（Radiographic testing射线检测）、UT（Ultrasonic testing 超声波检测）、MT（Magnetic particle testing 磁粉检测）、PT（Penetrant flaw testing渗透检测）四种常规无损检测方法过去用切开、剖开、打磨等方法检测，叫做有损探伤，对工件有破坏，不能再用。
现在用无损方法检测，不影响工件使用。
检测没有所谓先后，它是随着加工工序进行的。
没有理由飞机制造完成后做探伤，那不经检测就可以告诉你不合格！就是说，每个过程都要有检测。
注意：检测不可能是逐个进行，那样成本太高，也不现实（时间要求、费用要求、人力要求、检测设备数量、作业空间都有限制）。
大规模生产时，零部件是采取抽检方式进行的，有专用的是科学方法。
不过，关键件、重要件要逐个检查，例如“神七”全部部件。
一般检测的金属工件分为：铸造锻压件、机加工件、钣金件、焊接件等。
这四种方法（严格讲是五种，还有声发射ET）中最常用的是UT和PT，原因是比较方便，但只适合局部检查。
全面检测最理想的设备当然是RT，但费用较高，现在已经能够在计算机屏幕上可视进行（过去只能拍摄胶片），检测结果可制成录像文件。
对于大型的铸件、锻压件只能用RT，UT超不动！当然，在流水线上作业是另外一回事，可以逐步进行、逐一检查，可以用任何可能的方式，因为摊在每个产品上的费用小到可以忽略的程度，多昂贵的装置都无所谓。
无损检测（无损探伤）nondestryctive testing（NDT）就是对焊接加工件进行非破坏性检验和测量。
1 渗透检验penetrant festing（PT）通过施加渗透剂，用洗净剂去除多余部分，如有必要，施加显像剂以得到零件上开口于表面的某些缺陷的指示。
2 磁粉检验maganetic particle testing（MT）利用漏磁和合适的检验介质发现试件表面和近表面的不连续性的无损检测方法。
无损检测中的UT RT MT PT ET 都是什么意思
无损检测中的UT RT MT PT ET 都是什么意思？学习的时候这些有什么分歧吗？之青柳念文创作超声检测 Ultrasonic Testing（缩写 UT）；射线检测 Radiographic Testing（缩写 RT）；磁粉检测 Magnetic particle Testing（缩写 MT）；渗透检测 Penetrant Testing （缩写 PT）；涡流检测 Eddy Current Testing （缩写 ET）；射线照相法（RT）是指用X射线或g射线穿透试件，以胶片作为记录信息的器材的无损检测方法，该方法是最基本的，应用最广泛的一种非破坏性检验方法. 1、射线照相检验法的原理：射线能穿透肉眼无法穿透的物质使胶片感光，当X射线或r射线照射胶片时，与普通光线一样，能使胶片乳剂层中的卤化银发生潜影，由于分歧密度的物质对射线的吸收系数分歧，照射到胶片各处的射线能量也就会发生差别，即可根据暗室处理后的底片各处黑度差来辨别缺陷.2、射线照相法的特点：射线照相法的优点和局限性总结如下： a.可以获得缺陷的直观图像，定性准确，对长度、宽度尺寸的定量也比较准确； b.检测成果有直接记录，可长期保管； c. 对体积型缺陷（气孔、夹渣、夹钨、烧穿、咬边、焊瘤、凹坑等）检出率很高，对面积型缺陷（未焊透、未熔合、裂纹等），如果照相角度不适当，容易漏检； d.适宜检验厚度较薄的工件而不宜较厚的工件，因为检验厚工件需要高能量的射线设备，而且随着厚度的增加，其检验活络度也会下降； e.适宜检验对接焊缝，不适宜检验角焊缝以及板材、棒材、锻件等； f.对缺陷在工件中厚度方向的位置、尺寸（高度）的确定比较坚苦；g.检测成本高、速度慢；h.具有辐射生物效应，无损检测超声波探伤仪可以杀伤生物细胞，损害生物组织，危及生物器官的正常功能. 总的来讲，RT的特性是——定性更准确，有可供长期保管的直观图像，总体成底细对较高，而且射线对人体有害，检验速度会较慢. 无损检测X光机用于工业部分的工业检测X光机通常为工业无损检测X光机（无损耗检测），此类便携式X光机可以检测各类工业元器件、电子元件、电路外部.例如插座插头橡胶外部线路毗连，二极管外部焊接等的检测.BJI-XZ、BJI-UC等工业检测X光机是可毗连电脑停止图像处理的X光机，此类工业检测便携式X光机为工厂家电维修范畴提供了出色的处理方案.3、超声波检测（UT）1、超声波检测的定义：通过超声波与试件相互作用，就反射、透无损检测设备射和散射的波停止研究，对试件停止宏观缺陷检测、几何特性丈量、组织布局和力学性能变更的检测和表征，并进而对其特定应用性停止评价的技术. 2、超声波工作的原理：主要是基于超声波在试件中的传播特性. a.声源发生超声波，采取一定的方式使超声波进入试件；b.超声波在试件中传播并与试件资料以及其中的缺陷相互作用，使其传播方向或特征被改变；c.改变后的超声波通过检测设备被接纳，并可对其停止处理和分析；d.根据接纳的超声波的特征，评估试件自己及其外部是否存在缺陷及缺陷的特性. 3、超声波检测的优点：a.适用于金属、非金属和复合资料等多种制件的无损检测；b.穿透才能强，可对较大厚度范围内的试件外部缺陷停止检测.如对金属资料，可检测厚度为1～2mm的薄壁管材和板材，也可检测几米长的钢锻件；c.缺陷定位较准确；d.对面积型缺陷的检出率较高；e.活络度高，可检测试件外部尺寸很小的缺陷；f.检测成本低、速度快，设备轻便，对人体及环境无害，现场使用较方便. 4、超声波检测的局限性： a.对试件中的缺陷停止切确的定性、定量仍须作深入研究； b.对具有复杂形状或不规则外形的试件停止超声检测有坚苦； c.缺陷的位置、取向和形状对检测成果有一定影响； d.材质、晶粒度等对检测有较大影响； e.以常常使用的手工A型脉冲反射法检测时成果显示不直观，且检测成果无直接见证记录. 5、超声检测的适用范围： a.从检测对象的资料来讲，可用于金属、非金属和复合资料； b.从检测对象的制造工艺来讲，可用于锻件、铸件、焊接件、胶结件等； c.从检测对象的形状来讲，可用于板材、棒材、管材等； d.从检测对象的尺寸来讲，厚度可小至1mm，也可大至几米； e.从缺陷部位来讲，既可以是概况缺陷，也可以是外部缺陷.4、磁粉检测（MT）1. 磁粉检测的原理：铁磁性资料和工件被磁化后，由于不持续性的存在，使工件概况和近概况的磁力线发生部分畸变而发生漏磁场，吸附施加在工件概况的磁粉，形成在合适光照下目视可见的磁痕，从而显示出磁粉检测不持续性的位置、形状和大小. 2. 磁粉检测的适用性和局限性： a.磁粉探伤适用于检测铁磁性资料概况和近概况尺寸很小、间隙极窄（如可检测出长0.1mm、宽为微米级的裂纹），目视难以看出的不持续性. b.磁粉检测可对原资料、半成品、成品工件和在役的零部件检测，还可对板材、型材、管材、棒材、焊接件、铸钢件及锻钢件停止检测. c.可发现裂纹、夹杂、发纹、白点、折叠、冷隔和疏松等缺陷. d.磁粉检测不克不及检测奥氏体不锈钢资料和用奥氏体不锈钢焊条焊接的焊缝，也不克不及检测铜、铝、镁、钛等非磁性资料.对于概况浅的划伤、埋藏较深的孔洞和与工件概况夹角小于20°的分层和折叠难以发现.5、渗透检测（PT）μm宽缺陷） c.显示直观、操纵方便、检测费用低.3.渗透检测的缺点及局限性： a.它只能检出概况启齿的缺陷； b.不适于检查多孔性疏松资料制成的工件和概况粗糙的工件； c.渗透检测只能检出缺陷的概况分布，难以确定缺陷的实际深度，因而很难对缺陷做出定量评价.检出成果受操纵者的影响也较大.6、涡流检测（ET）1.涡流检测的基来历根基理：将通有交流电的线圈置于待测的金属板上或套在待测的金属管外（见图）.这时线圈内及其附近将发生交变磁场，使试件中发生呈旋涡状的感应交变电流，称为涡流.涡流的分布和大小，除与线圈的形状和尺寸、交流电流的大小和频率等有关外，还取决于试件的电导率、磁导率、形状和尺寸、与线圈的间隔以及概况有无裂纹缺陷等.因而，在坚持其他因素相对不变的条件下，用一探测线圈丈量涡流所引起的磁场变更，可推知试件中涡流的大小和相位变更，进而获得有关电导率、缺陷、材质状况和其他物理量(如形状、尺寸等)的变更或缺陷存在等信息.但由于涡流是交变电流，具有集肤效应，所检测到的信息仅能反映试件概况或近概况处的情况. 2.应用：按试件的形状和检测目标的分歧，可采取分歧形式的线圈,通常有穿过式、探头式和拔出式线圈3种.穿过式线圈用来检测管材、棒材和线材，它的内径略大于被检物件，使用时使被检物体以一定的速度在线圈内通过，可发现裂纹、夹杂、凹坑等缺陷.探头式线圈适用于对试件停止部分探测.应用时线圈置于金属板、管或其他零件上，可检查飞机起落撑杆内筒上和涡轮发动机叶片上的疲劳裂纹等.拔出式线圈也称外部探头，放在管子或零件的孔内用来作内壁检测，可用于检查各种管道内壁的腐蚀程度等.为了提高检测活络度，探头式和拔出式线圈大多装有磁芯.涡流法主要用于生产线上的金属管、棒、线的疾速检测以及大批量零件如轴承钢球、汽门等的探伤（这时除涡流仪器外尚须配备自动装卸和传送的机械装置）、材质分选和硬度丈量，也可用来丈量镀层和涂膜的厚度. 3.优缺点：涡流检测时线圈不需与被测物直接接触，可停止高速检测,易于实现自动化,但不适用于形状复杂的零件,而且只能检测导电资料的概况和近概况缺陷,检测成果也易于受到资料自己及其他因素的干扰.无损探伤是在不损坏工件或原资料工作状态的前提下，对被检验部件的概况和外部质量停止检查的一种测试手段.检测在线为企业提供一站式检测认证服务，现推出无损探伤便捷服务，提前2-3天申请，工程师携带仪器可上门探伤.送检更快捷! 欢迎接洽！射线探伤RT适用于资料概况和外部不持续的检测，对体积状缺陷有很好的检测效果.超声波探伤UT主要用于资料外部缺陷检测磁粉探伤MT它是发展最早的一种无损检测方法，主要用于铁磁性资料概况和近概况缺陷检测.渗透探伤PT是除目视检测方法外最简单的一种检测方法，适用于一切非多孔性资料概况启齿性缺陷检测.超声波探伤UT和射线探伤RT用于外部检测.钢布局多用超声波，管道多用射线检测.锻件用超声波，铸件用射线.板材，奥氏体不锈钢厚大于6mm的用超声波检测.磁粉探伤MT和渗透测试PT用于表层探伤，主要用于2mm 之内.。
常用的无损检测方法UTMTPT及RT
常用的无损检测方法UTMTPT及RT无损检测（Non-Destructive Testing，简称NDT）是一种通过对材料和结构进行非破坏性检测，判断其质量和完整性的技术方法。
常用的无损检测方法包括超声波检测（Ultrasonic Testing，简称UT）、磁粉检测（Magnetic Particle Testing，简称MT）、液体渗透检测（Penetrant Testing，简称PT）和射线检测（Radiographic Testing，简称RT）。
它们可以应用于各种材料和结构，包括金属、陶瓷、复合材料等。
下面将对这四种常用的无损检测方法进行详细介绍。
超声波检测（UT）是一种利用声波在材料内传播的特性进行检测的方法。
通过在材料上施加超声波，可以检测出材料内部的缺陷、腐蚀、断裂等问题。
超声波检测具有非常高的灵敏度和精度，能够检测到非常小的缺陷，因此在航空航天、石油化工等行业得到广泛应用。
磁粉检测（MT）是一种利用磁场和磁性粉末进行检测的方法。
在材料上施加磁场后，通过观察磁性粉末在材料表面的分布情况，可以判断出材料中的裂纹、断层等缺陷。
磁粉检测具有操作简单、成本低廉等优点，广泛应用于金属材料的缺陷检测。
液体渗透检测（PT）是一种利用液体渗入材料表面缺陷进行检测的方法。
先在材料表面施加浸透液，一段时间后再用开发剂观察材料表面的颜色变化，从而判断出材料的缺陷。
液体渗透检测可以检测出非常细小的缺陷，具有灵敏度高、易于操作等特点，常用于金属、塑料等材料的检测。
射线检测（RT）是一种利用射线照射材料进行检测的方法。
通过照射射线，将材料内部的结构显示在探测片上，从而判断出材料的缺陷、异物等问题。
射线检测具有非常高的分辨率和灵敏度，可以检测出非常小的缺陷，但因为射线对人体有辐射危害，所以操作时需要注意防护。
以上四种常用的无损检测方法在工业生产和日常生活中都得到了广泛应用。
它们各自具有不同的优点和适用范围，在不同的实际应用中可以相互补充，提高材料和结构的质量和安全性。
《RT探伤方法与应用》课件
《RT探伤方法与应用》 PPT课件
RT探伤是一种非破坏性检测方法，广泛应用于多个领域。本课件将介绍RT探 伤的背景、方法以及在不同行业中的应用，让您深入了解这一技术的优势和 局限性。
应用背景
RT探伤作为一种非破坏性检测方法，被广泛应用于各个行业，包括航空航天、 核工业、石油石化和焊接等领域。
RT探伤简介
实时机载RT方法
在航空航天Байду номын сангаас域应用，通过 实时传输射线图像，在飞行 中进行无损检测。
RT技术在不同领域的应用
航空航天领域
用于检测飞机结构的 隐蔽损伤，确保飞行 安全。
核工业领域
用于检测核电站设备 和核材料的质量和完 整性。
石油石化领域
用于检测管道、储罐 和设备的缺陷，预防 泄漏和事故。
焊接领域
用于检测焊接接头的 质量，确保焊接工艺 的合规性。
RT技术的优势和局限性
1 优势
无需破坏物体表面，能够全面、快速地检测 内部缺陷。
2 局限性
对密度差异小的缺陷检测效果较差；对厚度 较大的物体检测能力有限。
总结与展望
RT探伤是一项重要的非破坏性检测技术，在工业领域中发挥着关键作用。随 着数字化和实时技术的不断发展，RT探伤将在未来有更广阔的应用前景。
RT探伤（Radiographic Testing）利用射线穿透物体，通过接收射线的成像设备获取物体内部的信息。它可以检 测物体的内部缺陷、结构和组织。
RT探伤方法
传统RT方法
采用传统的X射线或伽马射线 设备进行探测和成像。
数字化RT方法
利用数字化技术对射线图像 进行处理和分析，提高探测 效率和准确性。
无损检测RT、UT、MT、PT学习资料
RT（Radiographic testing射线检测）、UT（Ultrasonic testing 超声波检测）、MT（Magnetic particle testing 磁粉检测）、PT（Penetrant flaw testing渗透检测）四种常规无损检测方法过去用切开、剖开、打磨等方法检测，叫做有损探伤，对工件有破坏，不能再用。
现在用无损方法检测，不影响工件使用。
检测没有所谓先后，它是随着加工工序进行的。
没有理由飞机制造完成后做探伤，那不经检测就可以告诉你不合格！就是说，每个过程都要有检测。
注意：检测不可能是逐个进行，那样成本太高，也不现实（时间要求、费用要求、人力要求、检测设备数量、作业空间都有限制）。
大规模生产时，零部件是采取抽检方式进行的，有专用的是科学方法。
不过，关键件、重要件要逐个检查，例如“神七”全部部件。
一般检测的金属工件分为：铸造锻压件、机加工件、钣金件、焊接件等。
这四种方法（严格讲是五种，还有声发射ET）中最常用的是UT和PT，原因是比较方便，但只适合局部检查。
全面检测最理想的设备当然是RT，但费用较高，现在已经能够在计算机屏幕上可视进行（过去只能拍摄胶片），检测结果可制成录像文件。
对于大型的铸件、锻压件只能用RT，UT超不动！当然，在流水线上作业是另外一回事，可以逐步进行、逐一检查，可以用任何可能的方式，因为摊在每个产品上的费用小到可以忽略的程度，多昂贵的装置都无所谓。
无损检测（无损探伤）nondestryctive testing（NDT）就是对焊接加工件进行非破坏性检验和测量。
1 渗透检验penetrant festing（PT）通过施加渗透剂，用洗净剂去除多余部分，如有必要，施加显像剂以得到零件上开口于表面的某些缺陷的指示。
2 磁粉检验maganetic particle testing（MT）利用漏磁和合适的检验介质发现试件表面和近表面的不连续性的无损检测方法。
常用的无损检测方法：UT、MT、PT及RT
常用的无损检测方法：UT、MT、PT及RT 无损检测就是利用声、光、磁和电等特性，在不损害或不影响被检对象使用性能的前提下，检测被检对象中是否存在缺陷或不均匀性，给出缺陷的大小、位置、性质和数量等信息，进而判定被检对象所处技术状态（如合格与否、剩余寿命等）的所有技术手段的总称。
常用的无损检测方法：超声检测（UT）、磁粉检测（MT）、液体渗透检测（PT）及X射线检测（RT）。
超声检测UT（Ultrasonic Testing）工业上无损检测的方法之一。
超声波进入物体遇到缺陷时，一部分声波会产生反射，发射和接收器可对反射波进行分析，就能异常精确地测出缺陷来，并且能显示内部缺陷的位置和大小，测定材料厚度等。
超声检测优点：1、穿透能力较大，例如在钢中的有效探测深度可达1米以上;2、对平面型缺陷如裂纹、夹层等，探伤灵敏度较高，并可测定缺陷的深度和相对大小；3、设备轻便，操作安全，易于实现自动化检验。
缺点：不易检查形状复杂的工件，要求被检查表面有一定的光洁度，并需有耦合剂充填满探头和被检查表面之间的空隙，以保证充分的声耦合。
磁粉检测首先来了解一下，磁粉检测的原理。
铁磁性材料和工件被磁化后，由于不连续性的存在，工件表面和近表面的磁力线发生局部畸变，而产生漏磁场，吸附施加在工件表面的磁粉，形成在合适光照下目视可见的磁痕，从而显示出不连续性的位置、形状和大小。
磁粉检测的适用性和局限性有：1、磁粉探伤适用于检测铁磁性材料表面和近表面尺寸很小、间隙极窄目视难以看出的不连续性。
2、磁粉检测可对多种情况下的零部件检测，还可多种型件进行检测。
3、可发现裂纹、夹杂、发纹、白点、折叠、冷隔和疏松等缺陷。
4、磁粉检测不能检测奥氏体不锈钢材料和用奥氏体不锈钢焊条焊接的焊缝，也不能检测铜铝镁钛等非磁性材料。
对于表面浅划伤、埋藏较深洞和与工件表面夹角小于20°的分层和折叠很难发现。
液体渗透检测液体渗透检测的基本原理，零件表面被施涂含有荧光染料或着色染料后，在一段时间的毛细管作用下，渗透液可以渗透进表面开口缺陷中；经去除零件表面多余的渗透液后，再在零件表面施涂显像剂。
无损检测RT、UT、MT、PT
RT（Radiographic testing射线检测）、UT（Ultrasonic testing 超声波检测）、MT（Magnetic particle testing 磁粉检测）、PT（Penetrant flaw testing渗透检测）四种常规无损检测方法过去用切开、剖开、打磨等方法检测，叫做有损探伤，对工件有破坏，不能再用。
现在用无损方法检测，不影响工件使用。
检测没有所谓先后，它是随着加工工序进行的。
没有理由飞机制造完成后做探伤，那不经检测就可以告诉你不合格！就是说，每个过程都要有检测。
注意：检测不可能是逐个进行，那样成本太高，也不现实（时间要求、费用要求、人力要求、检测设备数量、作业空间都有限制）。
大规模生产时，零部件是采取抽检方式进行的，有专用的是科学方法。
不过，关键件、重要件要逐个检查，例如“神七”全部部件。
一般检测的金属工件分为：铸造锻压件、机加工件、钣金件、焊接件等。
这四种方法（严格讲是五种，还有声发射ET）中最常用的是UT和PT，原因是比较方便，但只适合局部检查。
全面检测最理想的设备当然是RT，但费用较高，现在已经能够在计算机屏幕上可视进行（过去只能拍摄胶片），检测结果可制成录像文件。
对于大型的铸件、锻压件只能用RT，UT超不动！当然，在流水线上作业是另外一回事，可以逐步进行、逐一检查，可以用任何可能的方式，因为摊在每个产品上的费用小到可以忽略的程度，多昂贵的装置都无所谓。
无损检测（无损探伤）nondestryctive testing（NDT）就是对焊接加工件进行非破坏性检验和测量。
1 渗透检验penetrant festing（PT）通过施加渗透剂，用洗净剂去除多余部分，如有必要，施加显像剂以得到零件上开口于表面的某些缺陷的指示。
2 磁粉检验maganetic particle testing（MT）利用漏磁和合适的检验介质发现试件表面和近表面的不连续性的无损检测方法。
无损检测RTUTMTPT
RT（Radiographic testing射线检测）、UT（Ultrasonic testing 超声波检测）、MT（Magnetic particle testing 磁粉检测）、PT（Penetrant flaw testing渗透检测）四种常规无损检测方法过去用切开、剖开、打磨等方法检测，叫做有损探伤，对工件有破坏，不能再用。
现在用无损方法检测，不影响工件使用。
检测没有所谓先后，它是随着加工工序进行的。
没有理由飞机制造完成后做探伤，那不经检测就可以告诉你不合格！就是说，每个过程都要有检测。
注意：检测不可能是逐个进行，那样成本太高，也不现实（时间要求、费用要求、人力要求、检测设备数量、作业空间都有限制）。
大规模生产时，零部件是采取抽检方式进行的，有专用的是科学方法。
不过，关键件、重要件要逐个检查，例如“神七”全部部件。
一般检测的金属工件分为：铸造锻压件、机加工件、钣金件、焊接件等。
这四种方法（严格讲是五种，还有声发射ET）中最常用的是UT和PT，原因是比较方便，但只适合局部检查。
全面检测最理想的设备当然是RT，但费用较高，现在已经能够在计算机屏幕上可视进行（过去只能拍摄胶片），检测结果可制成录像文件。
对于大型的铸件、锻压件只能用RT，UT超不动！当然，在流水线上作业是另外一回事，可以逐步进行、逐一检查，可以用任何可能的方式，因为摊在每个产品上的费用小到可以忽略的程度，多昂贵的装置都无所谓。
无损检测（无损探伤）nondestryctive testing（NDT）就是对焊接加工件进行非破坏性检验和测量。
1 渗透检验penetrant festing（PT）通过施加渗透剂，用洗净剂去除多余部分，如有必要，施加显像剂以得到零件上开口于表面的某些缺陷的指示。
2 磁粉检验maganetic particle testing（MT）利用漏磁和合适的检验介质发现试件表面和近表面的不连续性的无损检测方法。
五大常规无损检测技术之一：射线检测(RT)的原理和特点
五大常规无损检测技术之一:射线检测（RT）的原理和特点射线检测（Radiographic Testing),业内人士简称RT,是工业无损检测（Nondestructive Testing)的一个重要专业门类。
射线检测主要的应用是探测工件内部的宏观几何缺陷。
按照不同特征,可将射线检测分为多种不同的方法，例如：X射线层析照相（X-CT）、计算机射线照相技术(CR）、射线照相法，等等。
射线照相法是五大常规无损检测技术之一,其他四种是：超声检测(Ultrasonic Testing）：A型显示的超声波脉冲反射法、磁粉检测（MagneticParticle Testing)、渗透检测（Penetrant Testing）、涡流检测（Eddy Current Testing）.第一行左起一:固定式磁粉探伤机;第一行左起二：射线检测室的防护屏蔽门。
第二行左起一：便携式X射线管；第二行左起二:A型显示的模拟式超声波探仪。
射线照相法,利用X射线管产生的X射线或放射性同位素产生的γ射线穿透工件，以胶片作为记录信息的器材的无损检测方法。
该方法是最基本、应用最广泛的的一种射线检测方法，也是射线检测专业培训的主要内容。
射线照相法的原理射线检测，本质上是利用电磁波或者电磁辐射（X射线和γ射线)的能量。
射线在穿透物体过程中会与物质发生相互作用，因吸收和散射使其强度减弱。
强度衰减程度取决于物质的衰减系数和射线在物质中穿透的厚度.详情请看：铅门为什么可以防止核辐射？射线照相法的原理：如果被透照物体（工件）的局部存在缺陷,且构成缺陷的物质的衰减系数又不同于试件（例如在焊缝中，气孔缺陷里面的空气衰减系数远远低于钢的衰减系数），该局部区域的透过射线强度就会与周围产生差异。
把胶片放在适当位置使其在透过射线的作用下感光,经过暗室处理后得到底片。
射线穿透工件后，由于缺陷部位和完好部位的透射射线强度不同，底片上相应部位等会出现黑度差异.射线检测员通过对底片的观察，根据其黒度的差异，便能识别缺陷的位置和性质。
最新整理无损检测RT、UT、MT、PT资料
RT（Radiographic testing射线检测）、UT（Ultrasonic testing 超声波检测）、MT（Magnetic particle testing 磁粉检测）、PT（Penetrant flaw testing渗透检测）四种常规无损检测方法过去用切开、剖开、打磨等方法检测，叫做有损探伤，对工件有破坏，不能再用。
现在用无损方法检测，不影响工件使用。
检测没有所谓先后，它是随着加工工序进行的。
没有理由飞机制造完成后做探伤，那不经检测就可以告诉你不合格！就是说，每个过程都要有检测。
注意：检测不可能是逐个进行，那样成本太高，也不现实（时间要求、费用要求、人力要求、检测设备数量、作业空间都有限制）。
大规模生产时，零部件是采取抽检方式进行的，有专用的是科学方法。
不过，关键件、重要件要逐个检查，例如“神七”全部部件。
一般检测的金属工件分为：铸造锻压件、机加工件、钣金件、焊接件等。
这四种方法（严格讲是五种，还有声发射ET）中最常用的是UT和PT，原因是比较方便，但只适合局部检查。
全面检测最理想的设备当然是RT，但费用较高，现在已经能够在计算机屏幕上可视进行（过去只能拍摄胶片），检测结果可制成录像文件。
对于大型的铸件、锻压件只能用RT，UT超不动！当然，在流水线上作业是另外一回事，可以逐步进行、逐一检查，可以用任何可能的方式，因为摊在每个产品上的费用小到可以忽略的程度，多昂贵的装置都无所谓。
无损检测（无损探伤）nondestryctive testing（NDT）就是对焊接加工件进行非破坏性检验和测量。
1 渗透检验penetrant festing（PT）通过施加渗透剂，用洗净剂去除多余部分，如有必要，施加显像剂以得到零件上开口于表面的某些缺陷的指示。
2 磁粉检验maganetic particle testing（MT）利用漏磁和合适的检验介质发现试件表面和近表面的不连续性的无损检测方法。
焊缝rt法
焊缝rt法
射线检测（RT）是一种应用最早的无损检测的方法，被广泛用于金属和非金属材料及制品的内部缺陷检验，其无可比拟的独特优越性体现在检验缺陷的正确性、可靠性和直观性，且得到的射线底片可用于缺陷的分析和作为质量凭证存档。
针对焊缝的RT检测，一般包含以下步骤：
1.焊缝准备：被检焊缝应尽可能平直，避免有死角，以便使X射线或伽玛射线能够穿透。
2.选择适当的射线源：根据被检材料的厚度和缺陷类型选择适当的射线源。
3.拍摄方向和角度：选择合适的拍摄方向和角度以最大化缺陷的可见性。
4.选择合适的曝光时间和增益：根据被检材料的厚度、缺陷类型和射线源选择合适的曝光时间和增益。
5.进行拍摄：将射线源放置在被检焊缝背面，调整射线源的角度和位置以使射线束垂直于被检焊缝，然后进行拍摄。
6.分析底片：观察底片上是否有缺陷，并使用测量工具测量缺陷的大小和位置。
7.记录结果：记录检测结果，包括缺陷的类型、大小、位置等信息，并将其与质量标准进行比较。
8.出具报告：根据检测结果出具检测报告，报告中包括被检焊缝的质量评级、是否合格等信息。
焊缝RT法具有较高的准确性和可靠性，但需要注意的是，检测结果受到操作者技能、经验等因素的影响，因此需要经过专业培训并获得相应资质的人员才能进行操作。
无损检测UT_RT_MT_PT_ET
超声检测 Ultrasonic Testing（缩写 UT）；射线检测 Radiographic Testing（缩写 RT）；磁粉检测 Magnetic particle Testing（缩写 MT）；渗透检测 Penetrant Testing （缩写 PT）；涡流检测 Eddy Current Testing （缩写 ET）；射线照相法（RT）是指用X射线或g射线穿透试件，以胶片作为记录信息的器材的无损检测方法，该方法是最基本的，应用最广泛的一种非破坏性检验方法。
1、射线照相检验法的原理：射线能穿透肉眼无法穿透的物质使胶片感光，当X射线或r射线照射胶片时，与普通光线一样，能使胶片乳剂层中的卤化银产生潜影，由于不同密度的物质对射线的吸收系数不同，照射到胶片各处的射线能量也就会产生差异，便可根据暗室处理后的底片各处黑度差来判别缺陷。
2、射线照相法的特点：射线照相法的优点和局限性总结如下： a.可以获得缺陷的直观图像，定性准确，对长度、宽度尺寸的定量也比较准确； b.检测结果有直接记录，可长期保存； c. 对体积型缺陷（气孔、夹渣、夹钨、烧穿、咬边、焊瘤、凹坑等）检出率很高，对面积型缺陷（未焊透、未熔合、裂纹等），如果照相角度不适当，容易漏检； d.适宜检验厚度较薄的工件而不宜较厚的工件，因为检验厚工件需要高能量的射线设备，而且随着厚度的增加，其检验灵敏度也会下降； e.适宜检验对接焊缝，不适宜检验角焊缝以及板材、棒材、锻件等； f.对缺陷在工件中厚度方向的位置、尺寸（高度）的确定比较困难；g.检测成本高、速度慢；h.具有辐射生物效应，无损检测超声波探伤仪能够杀伤生物细胞，损害生物组织，危及生物器官的正常功能。
总的来说，RT的特性是——定性更准确，有可供长期保存的直观图像，总体成本相对较高，而且射线对人体有害，检验速度会较慢。
无损检测X光机用于工业部门的工业检测X光机通常为工业无损检测X光机（无损耗检测），此类便携式X 光机可以检测各类工业元器件、电子元件、电路内部。
最新五大常规无损检测技术之一：射线检测(rt)的原理和特点复习进程
五大常规无损检测技术之一：射线检测（RT）的原理和特点射线检测（Radiographic Testing），业内人士简称RT，是工业无损检测（Nondestructive Testing）的一个重要专业门类。
射线检测主要的应用是探测工件内部的宏观几何缺陷。
按照不同特征，可将射线检测分为多种不同的方法，例如：X射线层析照相（X-CT）、计算机射线照相技术（CR）、射线照相法，等等。
射线照相法是五大常规无损检测技术之一，其他四种是：超声检测（Ultrasonic Testing）：A型显示的超声波脉冲反射法、磁粉检测（MagneticParticle Testing）、渗透检测（Penetrant Testing）、涡流检测（Eddy Current Testing）。
第一行左起一：固定式磁粉探伤机；第一行左起二：射线检测室的防护屏蔽门。
第二行左起一：便携式X射线管；第二行左起二：A型显示的模拟式超声波探仪。
射线照相法，利用X射线管产生的X射线或放射性同位素产生的γ射线穿透工件，以胶片作为记录信息的器材的无损检测方法。
该方法是最基本、应用最广泛的的一种射线检测方法，也是射线检测专业培训的主要内容。
射线照相法的原理射线检测，本质上是利用电磁波或者电磁辐射（X射线和γ射线）的能量。
射线在穿透物体过程中会与物质发生相互作用，因吸收和散射使其强度减弱。
强度衰减程度取决于物质的衰减系数和射线在物质中穿透的厚度。
详情请看：铅门为什么可以防止核辐射？射线照相法的原理：如果被透照物体（工件）的局部存在缺陷，且构成缺陷的物质的衰减系数又不同于试件（例如在焊缝中，气孔缺陷里面的空气衰减系数远远低于钢的衰减系数），该局部区域的透过射线强度就会与周围产生差异。
把胶片放在适当位置使其在透过射线的作用下感光，经过暗室处理后得到底片。
射线穿透工件后，由于缺陷部位和完好部位的透射射线强度不同，底片上相应部位等会出现黑度差异。
射线检测员通过对底片的观察，根据其黒度的差异，便能识别缺陷的位置和性质。
材料的无损检测方式介绍
材料的无损检测方式介绍一、射线检测1.1简述射线检测Radiographic Testing（缩写RT）；1.2射线照相法（RT）1.2.1射线照相法是指用X射线或g射线穿透试件，以胶片作为记录信息的器材的无损检测方法，该方法是最基本的，应用最广泛的一种非破坏性检验方法。
1.2.2射线照相检验法的原理：射线能穿透肉眼无法穿透的物质使胶片感光，当X射线或r射线照射胶片时，与普通光线一样，能使胶片乳剂层中的卤化银产生潜影，由于不同密度的物质对射线的吸收系数不同，照射到胶片各处的射线能量也就会产生差异，便可根据暗室处理后的底片各处黑度差来判别缺陷。
1.2.3射线照相法的特点：射线照相法的优点和局限性总结如下：a.可以获得缺陷的直观图像，定性准确，对长度、宽度尺寸的定量也比较准确；b.检测结果有直接记录，可长期保存；c.对体积型缺陷（气孔、夹渣、夹钨、烧穿、咬边、焊瘤、凹坑等）检出率很高，对面积型缺陷（未焊透、未熔合、裂纹等），如果照相角度不适当，容易漏检；d.适宜检验厚度较薄的工件而不宜较厚的工件，因为检验厚工件需要高能量的射线设备，而且随着厚度的增加，其检验灵敏度也会下降；e.适宜检验对接焊缝，不适宜检验角焊缝以及板材、棒材、锻件等；f.对缺陷在工件中厚度方向的位置、尺寸（高度）的确定比较困难；g.检测成本高、速度慢；h.具有辐射生物效应，无损检测超声波探伤仪能够杀伤生物细胞，损害生物组织，危及生物器官的正常功能。
总的来说，RT的特性是——定性更准确，有可供长期保存的直观图像，总体成本相对较高，而且射线对人体有害，检验速度会较慢。
无损检测X光机用于工业部门的工业检测X光机通常为工业无损检测X光机（无损耗检测），此类便携式X光机可以检测各类工业元器件、电子元件、电路内部。
例如插座插头橡胶内部线路连接，二极管内部焊接等的检测。
BJI-XZ、BJI-UC等工业检测X光机是可连接电脑进行图像处理的X光机，此类工业检测便携式X光机为工厂家电维修领域提供了出色的解决方案。
无损检测RTUTMTPT
RT（Radiographic testing射线检测）、UT(Ultrasonic testing 超声波检测)、MT(Magnetic particle testing 磁粉检测）、PT（Penetrant flaw testing渗透检测)四种常规无损检测方法过去用切开、剖开、打磨等方法检测,叫做有损探伤，对工件有破坏，不能再用。
现在用无损方法检测，不影响工件使用。
检测没有所谓先后,它是随着加工工序进行的。
没有理由飞机制造完成后做探伤，那不经检测就可以告诉你不合格！就是说，每个过程都要有检测。
注意：检测不可能是逐个进行，那样成本太高，也不现实（时间要求、费用要求、人力要求、检测设备数量、作业空间都有限制）。
大规模生产时，零部件是采取抽检方式进行的，有专用的是科学方法。
不过,关键件、重要件要逐个检查，例如“神七”全部部件。
一般检测的金属工件分为:铸造锻压件、机加工件、钣金件、焊接件等。
这四种方法（严格讲是五种，还有声发射ET）中最常用的是UT和PT，原因是比较方便，但只适合局部检查。
全面检测最理想的设备当然是RT，但费用较高，现在已经能够在计算机屏幕上可视进行（过去只能拍摄胶片），检测结果可制成录像文件.对于大型的铸件、锻压件只能用RT，UT超不动！当然，在流水线上作业是另外一回事，可以逐步进行、逐一检查,可以用任何可能的方式,因为摊在每个产品上的费用小到可以忽略的程度，多昂贵的装置都无所谓.无损检测（无损探伤）nondestryctive testing(NDT)就是对焊接加工件进行非破坏性检验和测量。
1 渗透检验penetrant festing（PT）通过施加渗透剂，用洗净剂去除多余部分,如有必要，施加显像剂以得到零件上开口于表面的某些缺陷的指示。
2 磁粉检验maganetic particle testing（MT）利用漏磁和合适的检验介质发现试件表面和近表面的不连续性的无损检测方法。
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关于RT无损检测方法研究
摘要：由于RT无损检测技术的发展越来越完善，当前已泛使用于各个领域，本文作者对RT检测中焊缝定位方法进行了全面阐述。
关键词：RT 检测焊缝定位霍尔元件
一、引言
在RT 检测中焊缝位置的精确是非常重要的环节，如RT 检测中焊缝位置数据不准确，会影响到整体工程施工的质量。
二、定位器元件的选择和研究
工程生产中不易布片定位的工件一般多是大型焊接结构，其特点是壁厚大，结构尺寸大，尤其是在结构变截面处焊缝布片的精确定位更显困难。
另外，由于探伤对象一般都是非可见光可穿透型材质，所以直接采用光电二极管做为定位传感器的方法难以实现。
如果利用放射性粒子流的穿透性做为可接收的传感信号来制成焊缝定位器，则既不经济又不安全；所以，本研究利用物质的磁现象制成了一种成本低、性能可靠、使用方便的焊缝定位器。
通过试验研究表明：磁场在穿过非导磁性材料（奥氏体不锈钢、铝、铜和塑料等工程材料）和导磁性材料（结构钢等）时，其磁场方向基本不变，仅是漏磁大小的区别[2]。
如果在焊缝定位时使用合适的磁场强度，保证所加磁场能够穿透焊缝并被对应侧的检测元件获得，就可以用此方法来确定焊缝位置。
通过试验，在焊缝的另一侧，无论是使用普通高斯计还是专用霍尔元件，都可以检测到这种明显的漏磁信号。
三、检测系统组成与检测方法
通过焊缝处漏磁通和霍尔开关的研究，针对大型焊接结构的RT 检测现场，在考虑方便和适用的原则下，该焊缝定位检测装置设计成棒式，其工作原理如图1 所示。
在检测确定焊缝位置时，将磁源（磁块）放置在被检测焊缝上或焊缝附近位置（焊缝不平时），探伤人员手持棒式检测器在需要贴片一侧进行扫查。
当检测仪上的指示灯亮时，该处即是预置磁源的位置，经过几次对比确认（指示灯启亮点不变）最后确定正确位置并进行信号定位。
然后再进行下一点的测量。
在现场大型焊接结构焊缝定位检测中，结合探伤人员的工作经验，两点即可定出焊缝走向，三点即可确定T 型接头位置。
生产中，当检测精度和生产效率要求较高时，一方面可以在焊缝侧多设置磁源；另一方面也可以采用棒式检测器的衍生品- 柔式检测板进行测量。
检测板的定位精度可以根据现场中被检焊缝的厚度和材质调整设定。
检测板的大小，可根据现场情况组合拼接，也可以将检测板制作成柔式液晶显示屏。
通过检测板的合理设计，可以大大提高RT
探伤中焊缝定位精度和效率。
4 （2252.3×1.7≈57.5kVp/cm 在R 为4.6cm，r 为1.7cm）
条件下， E 取得最小值57. 5kVp。
次级绕组屏蔽是用0. 5mm 厚铜板胎具冲压成两半空心圆环，把次级绕组包在屏蔽层内，屏蔽截面见图2。
接缝处用锡焊打光，在出线口处切1mm 断面，因为屏蔽环也在铁心窗口穿过，防止形成短路环。
灯丝变压器窗口为口字形，长130mm，宽130mm，用宽23mm，长153mm 的冷轧硅钢片叠成，其截面积为2. 3cm× 2. 3cm×0. 95≈5cm2。
定位铜管将灯丝变压器次级固定在阴极高压发生器次级绕组上，并保证铁芯在屏蔽环中心通过。
这种结构的灯丝变压器体积小、重量轻、运行安全可靠。
国内几种测试设备为增加表面爬电距离，绝缘塔上下表面设有波纹，这种结构在上表面掉进杂质不好清除，下表面波纹内一旦有气泡就等于缩短爬电距离，引起击穿。
225kVp 绝缘塔上表面不用波纹，用直径320mm 平面，爬电距离160mm，有足够余量。
下表面也不设波纹，其剖面为扇形，有气泡会聚集在铁板处，铁板相当于接地。
绝缘塔用环氧树脂真空浇注，再机加工成需要的尺寸。
高压发生器，灯丝变压器，绝缘塔以及被测X 射线管相对位置如图1 所示，两绝缘塔间电压474kVp，是测试台最高电压。
距离500mm，各高压部件都有均场措施。
此设备自投入生产以来，运行稳定。
四、系统扩展功能
通过该霍尔开关型焊缝定位检测器的实验研究，其功能满足了常规工程中的工作需要。
在某些特殊场合下，可以将该系统的功能扩展，在检测器中加入便携式或内嵌式单片机进行焊缝检测点的自动计算并通过便携式监视器屏幕显示焊缝位置信息[3]。
也可以将采集信号通过无线网络把检测点位置的信息输入计算机处理器，配合相应软件进行焊缝位置图像的储存与后期处理，为存档和结构焊缝质量评价提供资料。
单片机焊缝位置检测器工作原理如图2 所示。
五、研制结果及应用
应用霍耳效应采用霍尔开关元件对非铁磁性材料RT 检测中焊缝定位方法进行了实验研究，研制出棒式和板式焊缝定位检测器。
此检测器具备体积小、重量轻、便携式、测量结果准确、抗干扰能力强等特点。
该检测器在某石化公司的百万吨炼油项目建设中进行了测试实验，其结果表明：定位准确，显示灵敏，重复性好，可以在厚大焊接结构RT 检测焊缝定位上使用。
参考文献
[1] JB/ T 4730. 2-2005 承压设备无损检测第二部分：射线检测.
[2] 严密，彭晓领. 磁学基础与磁性材料[ M] . 杭州：浙江大学出版社，2006.
[3] 张大明，彭旭昀，尚静基. 单机微机控制应用技术[ M] . 北京：机械工业出版社，2006.。