冲压常见缺陷及措施综述
冲压加工不良及对策
冲压加工不良及对策
冲压加工不良及对策通常涉及到多个方面，包括材料问题、设备问题、模具设计和制造问题，以及操作人员的技术水平等。
以下是一些常见的冲压加工问题及其可能的对策：
1.材料问题：如果使用的材料不符合要求，可能会导
致冲压件质量不稳定。
对策包括确保材料的质量和
规格符合产品设计要求，以及进行适当的材料预处
理。
2.模具设计和制造问题：模具设计不当或制造精度不
够，都会影响冲压件的质量。
对策包括优化模具设
计，确保模具的精确制造和定期维护。
3.设备问题：设备的不稳定性或精度不足会影响冲压
效果。
对策包括定期维护和校准冲压设备，确保其
稳定性和精度。
4.操作技术问题：操作人员的技术水平不足也会影响
产品质量。
对策包括提供专业培训，确保操作人员
掌握必要的技能和知识。
5.环境因素：环境温度、湿度等因素也可能影响冲压
件的质量。
对策包括控制生产环境，确保稳定的工
作条件。
每个具体的冲压加工问题都需要根据实际情况进行详细分析，采取相应的解决措施。
在处理这些问题时，通常需要跨部门合作，综合考虑不同因素的影响。
常见冲压质量问题及解决之冲裁件的常见缺陷及原因分析
常见冲圧质量问题及解决之冲裁件的常见缺陷及原因分析冲裁件的常见缺陷及原因分析冲裁是利用模具使板料分离的冲压匚序。
冲裁件常见缺陷有：毛刺、制件表面翘曲、尺寸超差。
1、毛刺在板料冲裁中，产生不同程度的毛刺，一般來讲是很难避免的，但是提高制件的工艺性，改善冲压条件，就能减小毛刺。
产生毛刺的原因主要有以下几方面：1.1间隙冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。
影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素：a模具制造误差一冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等：b模具装配误差一导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等；c圧力机精度差一如圧力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表面的平行度不好，或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好，工作台刚性差，在冲裁时产生挠度，均能引起间隙的变化；d安装误差一如冲模上下底板表而在安装时未擦干净或对大型冲模上模的紧固方法不当，冲模上下模安装不同心（尤其是无导柱模）而引起工作部分倾斜；e冲模结构不合理一冲模及工作部分刚度不够，冲裁力不平衡等：d钢板的瓢曲度大一钢板不平。
1.2刀口钝刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺。
影响刃口变钝的因素有：a模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良，耐磨性差；b冲模结构不良，刚性差，造成啃伤：c操作时不及时润滑，磨损快；d没有及时磨锋刃口。
1.3冲裁状态不当如毛坯（包括中间制件）与凸模或凹模接触不好，在定位相对高度不当的修边冲孔时，也会由于制件高度低于定位相对高度，在冲裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺。
1.4模具结构不当1. 5材料不符工艺规定材料厚度严重超差或用错料（如钢号不对）引起相对间隙不合理而使制件产生毛刺。
1. 6制件的工艺性差一形状复杂有凸出或凹入的尖角均易因磨损过快而产生毛刺。
小结：毛刺的产生，不仅使冲裁以后的变形匚序由于产生应力集中而容易开裂，同时也给后续工序毛坯的分层带來困难。
大的毛刺容易把手划伤；焊接时两张钢板接合不好，易焊穿，焊不牢；钏接时则易产生钏接间隙或引起钏裂。
冲压工艺及缺陷分析
冲压工艺及缺陷分析一、冲压工艺概述冲压工艺是金属加工中的一种常见工艺，它利用冲压模具对金属材料进行加工，通过冲击和挤压的方式将金属材料冲压成各种形状的零件。
冲压工艺具有精度高、生产效率高、适用范围广等优点，因此在汽车制造、家电制造、航空航天等领域得到了广泛应用。
冲压工艺的主要过程包括设计模具、材料选择、模具制造、冲压加工等步骤。
其中，模具设计和制造是冲压工艺中最关键的环节，模具的质量和精度直接影响到冲压零件的质量和加工效率。
二、冲压工艺中常见的缺陷在冲压工艺中，常见的缺陷主要包括以下几种：1. 断裂：断裂是由于冲压过程中受力过大或者材料质量不良导致的，断裂会导致零件的损坏和加工效率的降低。
2. 拉伸变形：拉伸变形是由于冲压过程中金属材料受到拉伸力而发生形变，导致零件尺寸不准确或者形状失真。
3. 凸包：凸包是指在冲压过程中，材料的一部分被挤出模具表面，形成突出的部分，影响零件的质量。
4. 波纹：波纹是指在冲压零件表面出现的波状凹凸，是由于冲压过程中受力不均匀导致的。
5. 折皱：折皱是指在冲压过程中，材料发生了多次弯曲导致的折痕，会影响零件的外观和功能。
以上这些缺陷都会对冲压零件的质量和使用性能造成不利影响，因此在冲压工艺中需要对这些缺陷进行分析和改进。
三、冲压工艺缺陷分析与改进措施1. 断裂缺陷分析：断裂是由于材料强度不足或者冲压过程中受力过大导致的，因此可以通过优化工艺参数和改进材料质量来解决这一问题。
比如选择合适的模具材料，进行热处理等措施来增加模具的使用寿命和抗压能力。
2. 拉伸变形分析：拉伸变形主要是由于冲压过程中应力不均匀导致的，可以通过优化模具结构、增加润滑剂等方法来减少拉伸变形的发生。
3. 凸包缺陷分析：凸包是由于模具设计不合理或者冲压参数设置不当导致的，可以通过改进模具结构、调整冲压速度和压力等方法来减少凸包的出现。
4. 波纹缺陷分析：波纹主要是由于冲压过程中受力不均匀导致的，可以通过增加冲压次数、调整模具结构、增加润滑剂等方法来减少波纹的出现。
冲压件常见的缺陷类型及处理方案
冲压件常见的缺陷类型及处理⽅案当前汽车市场的竞争愈演愈烈, 消费者在选择产品时不仅限于⼀个合适的价格, ⽽且更加注重汽车的质量和品质。
冲压是汽车四⼤⼯艺之⾸，冲压件的质量问题不仅影响车⾝美观，还会降低制件的抗腐蚀性和产品使⽤寿命，因此对冲压件的质量缺陷控制⾄关重要。
冲压件成形过程中常见的质量问题主要有起皱、开裂、回弹、表⾯质量（塌陷、滑移、冲击）等缺陷。
以上问题占冲压件质量整改的85% 以上，模具的反复整改、维修造成使⽤寿命降低，停机时间剧增，产品的返⼯甚⾄报废造成⽣产成本增加，因此探讨冲压件重点缺陷问题的产⽣和解决⽅法对提⾼产品的成形质量和⽣产效率具有重要的实⽤价值。
起皱和叠料缺陷描述：由于板料厚度⽅向的尺⼨和平⾯⽅向的尺⼨相差较⼤，造成厚度⽅向不稳定，当平⾯⽅向的应⼒达到⼀定程度时，厚度⽅向失稳，从⽽产⽣起皱现象，如图1 所⽰。
图1 起皱缺陷起皱产⽣的原因⑴材料堆积起皱，进⼊凹模腔内材料过多，产⽣起皱。
⑵失稳起皱：1) 板料厚度⽅向的约束⼒弱，导致压缩凸缘失稳产⽣起皱；2) 在不均匀的拉深部位易出现受⼒不均，导致失稳产⽣起皱。
⑶制件R ⾓过⼤，导致拉深过程中凸模⽆法压住料、材料流动过快进⽽产⽣起皱。
⑷制件压料筋设置不合理，或者压料筋过⼩，不能有效阻⽌材料过快的流动。
⑸产品需要增加吸皱筋的地⽅未加吸皱筋，或者吸皱筋过⼩，进⽽导致制件在拉深过程中起皱。
⑹上、下模之间的间隙过⼤，导致制件在拉深过程中模具⽆法压住料，产⽣起皱。
起皱的解决⽅法⑴产品设计⽅⾯：1) 检查原始产品模型设计的合理性；2) 避免产品出现鞍形形状；3) 产品易起皱部位增加吸料筋等。
⑵冲压⼯艺⽅⾯：1) 合理安排⼯序；2) 检查压料⾯和拉延补充⾯的合理性；3) 检查拉延⽑坯、压料⼒、局部材料流动情况的合理性；4) ⽤内筋⽅式舒皱；5) 提⾼压料⼒，调整拉延筋、冲压⽅向，增加成形⼯序、板料厚度，改变产品及⼯艺造型以吸收多余材料等⽅法。
冲压件常见质量缺陷及原因分析整改对策
适用！最全的冲压件弊端产生原因及其预防措施一、图片显现常有的弊端有 9 类，分别是：开裂、叠料、波浪、拉毛、变形、毛刺、缺料、尺寸不符、坑、包以及压伤。
二、冲压件弊端原因及预防1.冲压废品1〕原因：原资料质量低质；冲模的安装调整、使用不当；操作者没有把条料正确的沿着定位送料也许没有保证条料按必然的缝隙送料；冲模由于长远使用，发生缝隙变化或自己工作零件及导向零件磨损；冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装地址发生相对变化；操作者的马虎，没有按操作规程进行操作。
2〕对策：原资料必定与规定的技术条件相吻合 (严格检查原资料的规格与牌号，在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。
)；对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守；所使用的压力机和冲模等工装设备，应保证在正常的工作状态下工作；生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件首件必然要全面检查，检查合格后才能投入生产，同时加强巡检，当发买卖外时要及时办理； >前沿数控技术微信不错，记得关注。
坚持文明生产制度，如工件和坯件的传达必然要用适合的工位器具，否那么会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量；在冲压过程中要保证模具腔内的干净，工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。
2.冲裁件毛刺1〕原因：冲裁缝隙太大、太小或不均匀；冲模工作局部刃口变钝；凸模和凹模由于长远的受振动冲击而中心线发生变化，轴线不重合，产生单面毛刺。
2〕对策：保证凸凹模的加工精度和装置质量，保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性；在安装凸模时必然要保证凸凹模的正确缝隙并使凸凹模在模具固定板上安装牢固，上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行；要求压力机的刚性要好，弹性变形小，道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高；要求压力机要有足够的冲裁力；冲裁件剪裂断面赞同毛刺的高度冲裁板材厚度 >0.3>0.3-0.5>0.5-1.0>1.0-1.5>1.5-2.0新试模毛刺高度≤0.015≤0.02≤0.03≤0.04≤0.05生产时赞同的毛刺高度≤0.05≤0.08≤0.10≤0.13≤0.153.冲裁件产生翘曲变形1〕原因：有缝隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。
冲压产品常见的缺陷及对策
生产一部品质意识培训冲压产品常见的缺陷及对策1.冲压产品不穩定：定位结构及其使用寿命.因此在确认产品时,需要确认其定位部分. 即將产品放入夹具/模具內,产品不可以晃来晃去（SPR-073）(6110020138).否则已制品的尺寸或外观（毛刺）（611000049）就有不良发生.2: 压伤* 划伤* 变形压伤分: 跳屑压送料机压模具压，杂质压，产品之间压伤压伤的改善对策：a. 定时清理模具內的跳屑与废料，或采用固定的风枪吹。
b. 将下模的落料口疏通，以便废料及时排除.3.毛边（批锋）是由于冲模刀口切割不利所致。
改善：更换冲头或刨光刀口。
4. 划伤的改善对策：1.模具表面刨光，避免产品与产品之间的碰撞.2.对周转包材进行评估，来防止包材对产品的划伤3.各周转过程均做到轻拿轻放。
5.模印（或模痕）：是模具不良造成，或产品结构所致，须能通过修模或改产品结构来改善。
6.裂纹（或透光，开裂）：可能为材质的拉伸性能不佳或模具压的过深所致。
7.变形不良产生的主要原因为：模具成形不良或者运输不良所致。
故在生产过中发现变形，要及时修模。
经运输后造成的变形不良，则要改善包材与运输过程。
作业手法也要注意。
.8平面度不良（平整度不良）1.原材料来料不良，材料沒有经过整平机或整平机未調整好；2.材料经过冲压剪切或拉伸而变形，模具沒有整形或其整形效果不佳，需通过修模改善。
9.漏冲孔1.冲头过短或冲头断了的原因，对策：更换冲头或將冲头垫高。
而冲头断的原因，可能是冲头材质不佳或冲头太小，结构不合理。
2.落料口堵塞，要清除废料，使其落料顺利。
冲压成形常见的缺陷及解决办法
冲压成形常见的缺陷及解决办法 板料冲压成形是⼀种⼗分重要的⾦属塑性成形⽅法，⼴泛应⽤于航空航天、汽车机车、电机电器、⾷品包装、⽇⽤五⾦、建筑、包装等⼯业领域。
在实际的冲压⽣产过程中经常出现的各种成形缺陷，严重影响了冲压件的⼏何精度、机械性能以及表⾯质量。
由于与冲压成形质量相关的⼯艺参数众多，且各因素之间⼜相互关联，这对现场的模具⼯程师修模、试模带来了极⼤的困难和挑战。
本⽂将对冲压成形过程中常见的三种质量缺陷：破裂、起皱和回弹现象产⽣的原因进⾏分析，并分别介绍了⼀般的解决办法，只有找准病根，对症下药，才能不⾄于盲⽬修模，费时费财。
⼀、破裂 板材变薄是板材拉伸导致的结果，从⼯程实际的⾓度来看，板料的厚度减少4 %～20 %，⼀般都是可以接受的，然⽽，若减薄的太多，则不仅将削弱零件的刚度，严重者，甚⾄直接导致板料破裂，沦为废品，因此，破裂现象是严重影响冲压成形件质量的重要缺陷之⼀。
我们知道，在材料拉伸试验中，随着变形的不断加深，材料的承载⾯积不断缩减，同时其硬化效应也不断增强，当硬化效应的增加能够补偿承载⾯积的缩减时，变形是稳定的；当越过某⼀极限值以后，材料将⾸先在承载能⼒最薄弱的位置发⽣颈缩，最终被拉断。
对于板料来讲，材料变形的过程与拉伸实验是基本相同的，当应变超过某⼀极限值的时候将引起板材破裂。
根据破裂程度的不同，可将破裂分为微观破裂和宏观破裂两种情况。
微观破裂指在板料中产⽣⾁眼难以看清的裂纹，尽管裂纹深度很浅，但其实⼀部分材料已然失效。
宏观破裂是指板料中出现了⾁眼可见的裂纹和断裂。
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宏观破裂通常主要由薄板平⾯内的过度拉胀所造成的，⽽微观破裂既可由单纯的拉胀引起，也可由单纯的弯曲引起，⽆论是微观破裂还是宏观破裂归根结底都是由于材料局部拉应变过⼤所致。
破裂产⽣的场合⼀般有：深冲⼯艺中⼩半径区域、凸模圆⾓处、侧壁中⼼以及材料通过拉延筋进⼊凹模导致流动受阻的区域。
冲压常见缺陷及措施
解决措施: 以校正弯曲代替自 由弯曲，以预定的 弹复角度来修正凸 凹模的角度。
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弯曲端鼓起：
弯曲时中性层内侧的 金属层、纵向被压缩 而缩短，宽度方向则 伸长，故宽度方向边 缘出现突起，厚板小 角度弯曲为明显
解决措施: 在弯曲部位两端预先做 成圆弧切口将毛坯毛刺 一边放在弯曲内侧。
拉伸件的质量缺陷形式
侧壁松弛： 直边材料流入比转角部 分材料流入大，由多余 材料形成侧壁的松弛
侧壁凹陷： 圆角部位切向压缩变形 大，角部材料有向直边 侧壁移动的倾向，硬化 严重的材料更易产生侧 壁凹陷
解决措施: 1.压紧直边部， 2. 减 弱 转 角 部 位 压 料 面 的 压 力 ， 3.采用良好的润滑 4. 使 转 角 处 的 凹 模 圆 角 半 径 比 直边加大50％左右。 5.外移转角处的托杆 6.直边部采用拉深筋
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剪切终端表层剥落： 凸模和凹模的间隙太大
解决措施: 减小凸模或凹模的间隙
剪切面呈现不正常锥形： 1.凸模圆角半径太大 2.凹模弹性变形
解决措施: 1.重磨凹模半径，减小圆角 半径 2.镶拼凹模增加预压量，整 体凹模增加预紧套
工件靠凸模侧面有毛边剪切 面呈锥形： 凸模与凹模的间隙太小
解决措施: 增加凸模与凹模的间隙（加 工特殊性质的材料时，即使 间隙合适也可能出现一定程 度的毛边）
解决措施: 1.直边部位的压料面上加 拉深筋 2.增加整形工序
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精冲件的质量缺陷形式
表面质量差： 1.材料不合适 2.凹模孔表面粗糙 3.润滑不充分 4.润滑剂不合适 5.凹模圆角半径太小
解决措施: 1.球化退火或更换材料 2.当凸、凹模间隙允许时 研磨凹模孔 3.改进润滑结构 4.更换润滑剂 5.适当增大凹模圆角半径
冲压件易出现的质量问题及改善方法
冲压件易出现的质量问题及改善方法冲裁件常见质量问题改善对策序号质量问题原因分析解决办法1制件断面光亮带太宽,有齿状毛刺冲裁间隙太小减小落料模的凸模或加大冲孔模的凹模并保证合理间隙2制件断面粗糙圆角大,光亮带小,有拉长的毛刺冲裁间隙太大更换或返修落料模的凸模或冲孔模的凹模并保证合理间隙3制件断面光亮带不均匀或一边有带斜度的毛刺冲裁间隙不均匀返修凸模或凹模并调整到间隙均匀4是什么造成冲压毛刺维修①.设计或线割间隙不合理②.材质及热处理不当,产生凹模倒锥或刃口不锋利③.冲压磨损或凸模进入凹模太深④.导向结构不精密或操作不当①.规范设计和线割间隙②.合理选材、模具工作部分材料用硬质合金,合理热处理③.研磨冲头或镶件,调整凸模进入凹模深度④.检修模具内导柱导套及冲床导向精度,规范冲床操作5冲压时为什么跳废料模具间隙较大、冲压速度太高、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性),冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用,冲压振动产生料屑发散,真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑带到模面上①.在冲头上加顶杆来防止跳废料,实用于比较规则的废料②.将冲头头部磨成异形,适用于料比较薄的不锈钢等材料③.设计增大废料的复杂程度④.查检其他影响因素6啃口①.导柱与导套间隙过大②.推件块上的孔不垂直，使小凸模偏位③.凸模或导柱安装不垂直④.平行度误差积累①.返修或更换导柱导套②.返修或更换推件块③.重新装配,保证垂直度④.重新修磨装配7脱料不正常①.脱料板与凸模配合过紧,脱料板倾斜或其他脱料件装置不当②.弹簧或橡胶弹力不够③.凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正④.凹模有倒锥①.修整脱料件,脱料螺钉采用套管及内六角螺钉相结合的形式②.更换弹簧或橡胶③.修整漏料孔④.修整凹模8工件底部有压痕①.料带或模面有废屑、油污②.模具表面不光滑③.零件表面硬度不够④.材料应变而失稳①.清除废屑油污②.提高模具表面光洁度③.表面镀铬、渗碳、渗硼④.减少润滑,增加压应力,调节弹簧力9落料后制件呈弧形面凹模有倒锥或顶板与制件接触面小返修凹模,调整顶板10工件扭曲①.材料内应力造成①.改变排样或对材料正火处理②.顶出制件时作用力不均匀②.调整模具使顶板正常工作11工件成形部分尺寸偏差修正上下模及送料步距精度12每批零件间的误差对每批材料进行随机检查并加以区分后再用。
冲压件常见的几种缺陷
冲压件常见的几种缺陷一般来讲，冲压件的缺陷主要有毛刺、弹复、弯裂、偏移、破裂、起皱、组织疏松、表面划痕、拉伤、碰伤、压伤等。
缺陷种类原因分析防止措施剪切断面带间隙小于合理间隙，凸、凹模有裂口，和较大刃口处的裂纹不重合修磨凸凹模间隙毛刺的双层断面断面斜度大、形成拉断的毛刺、间隙过大、裂纹不重合更换新的工作零件圆角处的蹋角增大冲孔件孔边毛毛刺大，落料件圆凹模刃口磨钝修磨凹模刃口角带蹋角增大落料件上产生的毛刺、冲孔件凸模刃口磨钝修磨凸模刃口刺产生大蹋角落料、冲孔件上产生毛刺、蹋冲裁凸、凹模刃口磨钝修磨凸凹模刃口角大金属板材在塑性弯曲时总是伴1、在工件设计上改随着弹性变形，因此，当工件弯曲进某些结构促使以后就会产生弹复弹复角减小弹复2、从模具设计上考虑减少弹复3、采用拉弯工艺4、采用其它工艺方面的措施1、毛坯的质量1、选用表面质量好的毛坯2、弯曲件设计上不合理2、设计时，使工件的弯曲半径大于其最小弯曲半径弯裂3、弯曲时没考虑好弯曲线与材料3、弯曲时，弯曲线的纤维方向与材料的纤维方向垂直4、弯曲时，没考虑好毛刺放置的4、弯曲时，应把有方向毛刺的一边放在弯曲内侧缺陷种类原因分析防止措施表面划痕、疏松7、模具硬度差，有金属粘7、提高模具硬度或更换模具材附现象料8、模具间隙过小和不均8、加大或调匀模具间隙9、拉深方向选择不当，板9、改变拉深的方向料在凸模上有相对移动模具工作平面或圆角半径上须研磨抛光模具的工作平面和毛刺，毛坯表面或润滑油中圆角，清洁毛坯，使用干净的拉毛有杂质，拉伤零件表面，一润滑剂般称“拉丝”在生产过程中，各个工序避免零件间产生碰撞碰伤完成后，零件之间发生碰撞压伤装具设计不合理，零件摆合理地设计装具，同时做到放时发生挤压轻拿轻放穹弯不平凸、凹模磨损，间隙大采用弹性卸料板可使板料压紧后再冲裁，避免了板料弯曲。
冲压过程中容易产生的各种缺陷分析及预防措施
冲压过程中容易产生的各种缺陷分析及预防措施冲压工艺是一种应用较广泛的金属成形方法，但在冲压的过程中容易产生一些缺陷，如裂纹、皱纹、折叠、划痕等。
这些缺陷会影响产品的质量和性能，因此在进行冲压加工时需要进行缺陷分析并采取相应的预防措施。
首先来分析一下冲压过程中容易产生的缺陷：1.裂纹：裂纹是冲压过程中最常见的缺陷之一，一般分为冷裂纹和热裂纹两种。
冷裂纹主要由于材料的应力超过了其耐受能力而导致，而热裂纹主要由于材料的晶界处发生变形而引起。
裂纹对产品的强度和密封性有很大的影响，因此很重要。
2.皱纹：皱纹主要是由于冲压过程中产生的局部压缩应力过大造成的。
一般来说，皱纹在冲压过程中主要出现在材料的弯曲区域或曲率半径较小的地方。
皱纹会降低产品的外观质量和尺寸精度。
3.折叠：折叠是指冲压过程中材料无法完全展开而形成的一种折叠状态。
一般主要出现在空隙过小或者冲头设计不合理的情况下。
折叠会导致产品尺寸不准确，甚至无法正常装配。
4.划痕：划痕是冲压过程中金属表面因与模具接触而产生的一种线状缺陷。
一般情况下，划痕可能是由于材料硬度过高或冲头与模具间的间隙过小造成的。
划痕会降低产品的美观度和表面质量。
针对以上分析，我们可以采取以下预防措施来降低这些缺陷的产生：1.控制冲压力度和速度：合理调整冲压机的压力和速度，以避免过大的冲击力和压力造成的裂纹和皱纹等缺陷。
2.优化模具设计：合理选择冲头和模具的形状和尺寸，确保冲压材料能够充分展开，避免折叠和划痕的产生。
3.合理控制冷却速度：加工完的金属件需要适当的冷却处理，以避免冷却速度过快引起的热裂纹缺陷。
4.润滑剂的应用：在冲压过程中使用合适的润滑剂可以减少摩擦力，降低划痕和皱纹的产生。
5.选择合适的材料：根据产品的使用环境和要求选择适合的材料，并在材料内部进行热处理以提高其抗裂性能。
6.控制冲压过程的温度和湿度：适当的温度和湿度可以降低材料的变形能力，减少裂纹和皱纹的产生。
总之，冲压过程中的各种缺陷对产品的质量和性能具有重要影响，因此在进行冲压加工时需要综合考虑材料、工艺和设备等因素，进行缺陷分析并采取相应的预防措施，以提高产品的质量和工艺稳定性。
冲压常见不良分析
冲压常见不良分析冲压是指在冲压机上利用模具对金属材料进行塑性变形加工的一种工艺。
冲压工艺具有高效、高质、高产的特点，广泛应用于汽车、电子、家电、航空航天等行业。
然而，在实际生产中，由于各种原因，冲压过程中常会出现不良问题。
下面将对冲压常见的不良分析进行详述。
1.断杆断杆是指在冲压过程中材料发生断裂而导致工件出现中断。
常见的原因包括材料强度不足、模具设计不合理、上模和下模不对中、模具磨损严重等。
解决方法包括选用合适的材料、优化模具设计、正确调整上下模位置、及时更换损坏的模具等。
2.起皱起皱是指在冲压过程中工件出现皱纹或褶皱。
常见原因包括上下模不对中、材料过度拉伸、模具间隙不合适、材料不均匀等。
解决方法包括调整上下模位置、优化模具设计、选择合适的材料等。
3.模具磨损模具磨损是指由于冲压过程中的摩擦和冲击导致模具表面出现磨损。
常见原因包括工作负荷过大、材料硬度过高、润滑不良等。
解决方法包括合理安排加工工艺、选用合适的材料、增加润滑措施等。
4.变形变形是指在冲压过程中工件形状发生不正常的改变。
常见原因包括模具设计不合理、上下模不对中、材料太薄或太厚、材料硬度不均匀等。
解决方法包括优化模具设计、调整上下模位置、选择合适的材料等。
5.偏歪偏歪是指在冲压过程中工件出现倾斜或偏移。
常见原因包括模具设计不合理、上下模不对中、材料受力不均匀等。
解决方法包括优化模具设计、调整上下模位置、合理分配应力等。
6.裂纹裂纹是指在冲压过程中工件出现裂缝或裂纹。
常见原因包括材料强度不足、模具设计不合理、加工过程中受到外力冲击等。
解决方法包括选用合适的材料、优化模具设计、避免外力冲击等。
7.露底露底是指在冲压过程中模具底部与工件接触不紧密，导致工件底部出现不良现象。
常见原因包括模具设计不合理、上下模不对中、材料过度拉伸等。
解决方法包括优化模具设计、调整上下模位置、选择合适的材料等。
综上所述，冲压过程中常见的不良问题包括断杆、起皱、模具磨损、变形、偏歪、裂纹和露底等。
冲压产品常见的缺陷及对策
冲压产品常见的缺陷及对策冲压产品是一种常见的制造工艺，常见于汽车、航空航天、家电等领域。
然而，在冲压过程中，由于材料特性、工艺参数等因素的影响，会导致一些常见的缺陷出现。
本文将介绍几种常见的冲压产品缺陷，并提出相应的对策。
1.折皱：折皱是冲压过程中最常见的缺陷之一，主要是由于材料的延伸性不足、冲压力不均匀、模具松动等原因导致的。
解决折皱缺陷的对策包括：正确设置冲压力和载荷，保证均匀施压；加强模具的保养和维护，确保模具的顺畅运行；选择合适的材料，提高延伸性。
2.裂纹：裂纹缺陷常发生在冲压过程中材料受到过大应力引起的断裂。
对策包括：合理优化冲压工艺参数，避免过大的应力集中；增加模具的强度和刚度，减少模具的磨损和变形；通过预加工、改变冲孔形状等方式改善材料的延展性，减少应力集中。
3.弯曲：弯曲是指冲压产品出现不符合设计要求的弯曲形状。
主要原因包括材料不均匀、冲压力不稳定等。
对策包括：加强材料的检测和筛选，选择均匀性好的材料；合理设置冲床工作参数，确保冲压力稳定；加强模具的刚度和支撑，减少变形。
4.偏斜：偏斜是指冲压产品的不对称或偏离设计位置。
产生偏斜的原因可以是模具安装不准确、冲压力不均匀等。
对策包括：正确安装模具，确保模具的定位准确；确保冲压机的垂直度和平行度；优化冲压力的分配，避免不均匀施压。
5.破损：破损是指冲压产品出现断裂、变形等无法修复的问题。
产生破损的原因可以是模具结构设计不合理、材料选择不当等。
对策包括：优化模具的结构设计，确保模具的强度和稳定性；加强对材料的检验和选择，确保材料的质量和性能。
总结起来，解决冲压产品常见的缺陷需要从材料、工艺参数、模具等多个方面入手。
通过合理优化冲压工艺，加强模具的维护，选择合适的材料，可以有效减少和解决常见的冲压产品缺陷。
同时，对于不同的冲压产品，其缺陷的原因和对策也会有所不同，需要根据具体情况进行分析和解决。
冲压件的缺陷及其预防措施
冲压件的缺陷及其预防措施冲压件是一种常见的零部件制造工艺，它的质量直接影响到产品的性能和可靠性。
然而，在冲压件的生产过程中，会出现一些缺陷，这些缺陷会降低产品的质量，甚至会导致产品失效。
因此，了解冲压件的常见缺陷及其预防措施是非常重要的。
本文将从冲压件的常见缺陷入手，分析其产生原因，并提出相应的预防措施。
一、冲压件的常见缺陷及其产生原因1.条纹条纹是指在冲压件的表面产生一条或多条凹陷或凸起的纹路。
它的产生主要是由于材料在压力作用下的流动不均匀或不完全，以及冲裁刀具的锋利度不够造成的。
2.模具磨损模具磨损是冲压件生产过程中常见的问题，它会导致冲压件的尺寸偏差变大，甚至产生不合格品。
模具磨损的产生原因主要有以下几点：一是材料的硬度较高，使得模具表面硬度相对较低，容易受到磨损；二是模具的润滑不良，导致摩擦增大，加速了模具的磨损。
3.拉伤拉伤是指在冲压件的边缘区域产生裂纹或拉长的缺陷。
拉伤的产生是由于材料在冲压过程中受到拉力过大而导致的。
拉力过大会导致材料的拉伸、变形和损伤，最终形成拉伤缺陷。
4.拉裂拉裂是指冲压件的表面或内部产生一种细小的裂纹。
拉裂的产生原因主要是由于材料的强度不足或局部应力过大。
当材料的强度不足时，在冲压过程中容易发生拉裂现象。
二、冲压件缺陷的预防措施1.模具的质量控制为了避免冲压件的质量问题，首先需要控制好模具的质量。
模具的厚度、硬度以及涂层的选择都会影响冲压件的质量，因此，需要对模具进行必要的检测和测试，确保其质量符合要求。
2.协调冲压工艺冲压工艺的协调对冲压件的质量至关重要。
在冲压过程中，需要根据材料的性质以及产品的要求，合理选择冲压速度、冲压力度和冲裁刀具等参数，以保证冲压件的质量。
3.控制冲压速度控制冲压速度是避免条纹和拉伤等缺陷的重要措施之一、过快的冲压速度会导致材料流动不均匀，容易产生条纹；过慢的冲压速度会导致局部材料受到过大的力，容易产生拉伤。
4.加强材料研发和选材材料的选择对冲压件的质量有着重要的影响。
冲压件常见质量缺陷及原因分析整改对策
冲压件常见质量缺陷及原因分析整改对策首先，要加强对冲压件生产设备的维护和保养，确保其正常运行。
设备调整不当往往会导致尺寸偏差的问题，因此需要定期检查设备的运行状态，保证其调整准确，避免对产品质量的影响。
其次，要加强员工的培训和技术指导。
冲压件的生产需要熟练的操作和技巧，因此要对员工进行培训，提高其技术水平。
同时，要加强对员工的日常管理，确保其操作规范，减少人为因素对产品质量的影响。
另外，要加强对原材料的质量控制。
原材料质量不过关往往会导致冲压件的材料损伤等问题，因此要加强对原材料的检验和筛选，确保其符合生产要求。
此外，还可以建立与供应商的良好合作关系，确保原材料的质量稳定可靠。
同时，要加强对冲压件生产工艺的控制。
冲压件生产的每个环节都要进行严格的质量控制，避免因工艺不当引起的质量问题。
可以借助先进的数控技术，提高零件加工的精度和稳定性，减少因工艺原因导致的质量缺陷。
最后，要建立完善的质量管理体系。
包括建立产品质量追溯体系，对产品的每个环节进行追踪记录，补漏洞，查找原因，确保分析质量问题的有效性和系统性，找出问题根源，并制定有效的改进措施。
总结来说，冲压件常见质量缺陷的原因复杂多样，但通过加强设备维护、员工培训、原材料质量控制、工艺控制和质量管理体系的建立，可以有效地提高冲压件的质量水平，满足客户的需求。
只有不断创新和改进，才能在激烈的市场竞争中获得更大的市场份额。
冲压常见缺陷及措施
破裂的改善措施
01
优化模具设计和加工工艺，避免 应力集中和脆化现象。
02
控制冲压材料的厚度和硬度，避 免过薄或过硬的材料导致破裂。
采用润滑剂和脱模剂等辅助材料 ，减少摩擦和粘结，降低破裂风 险。
03
采用先进的冲压设备和工艺技术 ，提高设备和工艺的精度和稳定
性，降低破裂风险。
04
起皱的改善措施
01
汽车制造中，许多零部件如车 门、车座、车盖等都需要经过
冲压工艺加工。
电子行业中，一些精密零件也 需要通过冲压工艺制造。
家用电器中，许多外观件和结 构件也是通过冲压工艺制造的
。
02
冲压常见缺陷
表面粗糙
原因
模具表面粗糙度低，冲压速度过 快，导致冲压件表面质量差。
措施
提高模具表面粗糙度，降低冲压 速度，改善冲压件表面质量。
05
06
解决方案：提高模具表面质量，选用合适 的润滑剂，控制冲压速度和压力。
案例三：不锈钢零件冲压缺陷及解决方案
缺陷一：粘结
解决方案：选用合适的润滑 剂，控制冲压速度和压力， 避免材料之间发生粘结。
缺陷二：变形
在冲压过程中，由于不锈钢 材料具有高粘性，导致材料
之间发生粘结现象。
由于不锈钢材料具有较高的 变形抗力，在冲压过程中容 易发生变形。
工艺问题
总结词
工艺问题也是冲压缺陷的原因之一。
详细描述
工艺问题包括工艺流程不合理、工艺参数不准确、工 艺操作不当等。这些问题可能导致产品形状变形、模 具磨损加剧、生产效率降低等不良影响。
04
冲压常见缺陷的措施
表面粗糙的改善措施
选用适宜的冲压材料和模具材料，提 高材料的质量和硬度。
冲压件的缺陷及其预防措施
冲压件的缺陷及其预防措施冲压件是通过冲压工艺制造而成的金属零部件，广泛应用于汽车、家电、机械设备等领域。
然而，在冲压过程中，可能会出现一些缺陷，影响产品的质量和性能。
本文将介绍冲压件的常见缺陷及其预防措施。
1.压痕：压痕是冲压件上表面的凹陷或突起。
压痕的产生原因主要有材料本身硬度不足、凸模设计不合理、冲压工艺参数设置不当等。
为预防压痕的产生，可以选择硬度适当的材料、合理设计凸模形状、优化冲压工艺参数。
2.裂纹：裂纹是冲压件上发生的断裂现象。
裂纹的产生常常与材料的适应性不良、工艺过程中的应力集中等因素有关。
为预防裂纹的产生，可以选择具有良好可塑性的材料、合理设计冲压模具结构、避免应力集中等。
3.翘曲：翘曲是冲压件在冲压过程中产生的形变不均匀导致的。
翘曲的产生原因多种多样，例如材料的内应力、冲压模具的刚性不足、冲床的冲压力不均等。
为预防翘曲，可以进行材料的退火处理、加强模具刚性、优化冲压工艺参数。
4.崩边：崩边是冲压件在冲压过程中边缘出现簸箕形状的现象。
崩边的产生与冲压模具的尖角过大、材料的强度不均匀、冲床的冲压力不稳定等因素有关。
为预防崩边，可以选择合适的模具尖角半径、优化材料的强度分布、稳定冲床冲压力。
5.塌陷：塌陷是冲压件在冲压过程中出现凹坑或凸起的现象。
塌陷的产生与冲压件的材料薄度不均匀、模具设计不当、冲压工艺参数设置不合理等有关。
为预防塌陷，可以优化冲压件的几何形状、合理设计模具结构、调整冲压工艺参数。
6.偏斜：偏斜是冲压件中心线与其截面中心线之间存在的偏移现象。
偏斜的产生常常与材料的本身性质、冲床的定位精度、模具结构等因素有关。
为预防偏斜，可以选择具有良好可塑性的材料、提高冲床的定位精度、合理设计模具结构。
综上所述，冲压件的缺陷和预防措施是多方面的。
通过科学设计冲压模具、合理选择材料、优化冲压工艺参数以及提高设备精度等措施可以有效地预防冲压件的缺陷，保证产品质量和性能的稳定。
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磁粉检验
荧光检验
2.冲压件内部质量检验 超声波通过探头从被检验材料表面进入金属 内部遇到缺陷后产生反射波，在荧光屏上形 成脉冲波形，根据波形的特征判断缺陷的位 置和大小 在扫描电镜下观察冲压件内部（或断口上） 组织状态与微观缺陷
超声波检验
扫描电子显 微镜检验
硬度检验
用布氏硬度计和洛氏硬度计进行检验,粗略了 解冲压件的内部组织，是判断冲压件力学性 能的最常用方法
解决措施: 适当增大凹模圆角 半径，提高凸模和 凹模表面光洁度， 采用合理的凸模与 凹模的间隙值，清 除工作部分表面赃 物。
尺寸偏移： 毛坯在向凹模滑动时， 两边受到的摩擦阻力 不相等，故发生尺寸 偏移。以不对称形状 压弯件为显著。 孔变形： 孔边距弯曲线太近，在 中性层内侧为压缩变形， 而外侧为拉伸变形，故 孔发生了变形
试验方法标准
GB1814-79 断口晶粒度 GB6394-86
脱碳层非金 GB224-87 YB25-77 属关系 高倍组织 晶间腐蚀 弯曲试验
YB28-59 YB31-64 YB45-77 GB1223-75 GB232-88
布氏硬度
洛氏硬度 低倍组织
GB231-84
GB230-83
GB1979-80 GB3247-82
金属塑性成型件质量检验
第一节 金属塑性成型件质量检验的目的
成型件可能产生各种类型的缺陷，可能造成重大安 全事故 了解成型件缺陷形成特点及防止措施。 优化和控制热力学工艺参数及其他工艺参数改善产品 质量和性能 保证成型件的质量满足设计时的各项指标 防止缺陷再次发生，保证下批产品符合设计技术标准 提高产品质量
二.按产生缺陷的工序和过程
原材料生产过程中的缺陷 按过程分 塑性成型过程中的缺陷 热处理过程中的缺陷 下料阶段产生的缺陷 加热阶段产生的缺陷
按工序分
塑性成型过程产生的缺陷
冷却过程中产生的缺陷 清理过程中产生的缺陷
第三节
金属塑性成型件质量检验的内容
一.冲压成型件质量检验的内容
一般检验 根据冲压图样和技术文件对冲压件进行外 观检验和精度检验 采用检验工具、夹具、量检具、来检测冲压 件的尺寸、形状、位置精度
内部质量
碳、增碳，带状组织、铸造组织残留和 碳化物偏析级别不合格
其他检验项目 力学性能、低倍检验、高倍检验、无损探伤
锻件质量检验实验方法标准
检验项目 化学成分 力学性能拉 伸、冲击） 高温蠕变 疲劳性能 试验方法标准 检验项目
GB222-84 GB223-88 GB6987-86 GB229-84 GB228-87 GB2039-80 GBቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ337-84
3.冲压件精度检验 精度检验 长 度 尺 寸 的 检 验 高 度 与 直 径 的 检 验
厚 度 检 验
角 度 检 验
孔 径 检 验
挠 度 检 验
冲 压 件 平 面 垂 直 度 检 验
圆 柱 形 和 圆 角 半 径 检 验
平 面 平 行 度 检 验
二.各种冲压成型件质量缺陷形式及检验标准
弯曲件质量 缺陷形式 压缩类曲面 翻边零件质 量缺陷形式
拉伸件质量 缺陷形式
伸长类曲面 翻边零件质 量缺陷形式
冲 压 成 型 件 质 量 缺 陷 形 式
盒形拉伸件 质量缺陷形 式 精冲件质量 缺陷形式
弯曲件的质量缺陷形式
裂口： 凸模弯曲半径过小， 毛坯毛刺的一面处于 弯曲外侧，板材的塑 性较低，下料时毛坯 硬化层过大。 解决措施: 适当增大凸模圆角半径， 将毛刺一面处于弯曲的内 侧，用经退火或塑性较好 的材料弯曲，线与纤维方 向垂直或成45°角
第二节
金属塑性成型件缺陷的分类
一.缺陷按表现形式划分
外部缺陷 表明裂纹，折叠折迭、缺肉、错插、表面 麻坑、表面气泡、桔皮状表面 低倍缺陷:内裂、缩孔、疏松、白点、锻造 流纹紊乱、偏析、粗晶、石状断口、异金 属夹杂等 显微缺陷:脱碳、增碳，带状组织、铸造
内部缺陷
组织残留和碳化物偏析级别不合格
性能缺陷 室温强度、塑性、韧性或疲劳性能等不合格； 高温瞬时强度，持久强度、持久塑性、蠕变强 度不合格
第四节
金属塑性成型件质量检验标准及方法
一.冲压成型件质量检验的方法
1.冲压件表面质量检验 目视检验 有无裂纹，擦伤、皱纹、划痕、起皱、翘起、 破裂、凹陷、毛刺过大、塌角过大、扭曲 检验肉眼检查不出的细小裂纹、表面缺陷， 只能用于碳钢、工具钢、合金钢等磁性材料 对于非磁性材料，利用紫外线照射经过处理得 的冲压件，发出辉光，据此可发现缺陷
孔不同心： 弯曲时毛坯产生了滑 动，故引起中心线错 移弯曲后的弹复使孔 中心倾斜。
弯曲线与两孔中心线 不平行： 弯曲高度小于最小弯 曲高度，在最小弯曲 高度以下的部分出现 张口。 表面擦伤： 金属的微粒附在工作 部分的表面上，凹模 的圆角半径过小，凸 模与凹模间的间隙过 小。
解决措施: 毛坯要准确定位，保证左 右弯曲高度一致，设置防 止毛坯窜动的定位销或压 料顶板减小工件弹复。 解决措施: 在设计工件时应保证 大于或等于最小弯曲 高度，当工件出现小 于弯曲高度时，可将 小于最小弯曲高度的 部分去掉后在弯曲。
精度检验
补充检验
硬度、磁性裂纹、荧光探伤、X光探伤、电子 探针检验、超声波探伤
二.锻造成型件质量检验的内容
锻件外形尺寸 锻件的公差、尺寸、形状、精度等 表明裂纹，折叠折迭、缺肉、错插、表面麻 坑、表面气泡、桔皮状表面 内裂、缩孔、疏松、白点、锻造流纹紊乱、 偏析、粗晶、石状断口、异金属夹杂、脱
表面质量
解决措施: 采用压料顶板的模具， 毛坯在模具中定位要准 确，在有可能的情况下 采用对称性弯曲。
解决措施: 保证从孔边到弯曲半 径r中心的距离大于 一定值，在弯曲部位 设置辅助孔以减轻弯 曲变形应力。
弯曲角度变化： 塑性弯曲时伴随着弹性 变形，当压弯的工件从 模具中取出后，便产生 了弹性恢复，从而使弯 曲角度发生了变化。
底部不平： 压弯时板料与凸模底 部没有靠紧。 翘曲： 由于变形区应变状态 引起的横向应变（沿 弯曲线方向），在中 性层外侧是压应变， 中性层内侧是拉应变， 故横向便形成翘曲。
解决措施: 采用带有压料顶板的 模具，在压弯开始时 顶板便对毛坯施加足 够的压力。 解决措施: 采用校正弯曲，增加 单位面积压力。根据 翘曲量修正凸模与凹 模