压力容器油漆和包装工艺守则.

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一、下料通用工艺1 范围本通用工艺规定了下料的工艺规则，适用于本公司的产品材料的下料。

2 下料前的准备2.1 看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。

2.2核对材质、规格与下料单要求是否相符。

材料代用必须严格履行代用手续。

2.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。

2.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。

2.5 号料2.5.1 端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。

钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。

2.5.2 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。

2.5.3 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。

3 下料3.1剪板下料3.1.1钢板、角钢、扁钢下料时，应优先使用剪切下料。

钢板、扁钢用龙门剪床剪切下料，角钢用冲剪机剪切下料。

3.1.4 下料时应先将不规则的端头切掉。

3.1.5 切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边。

3.1.6 龙门剪床上的剪切工艺3.1.6.1 首先清理工件并划出剪切线，将钢板放至剪床的工作台面上，使钢板的一端放在剪床台面上以提高它的稳定性，然后调整钢板，使剪切线的两端对准下刀口，控制操作机构将剪床的压紧机构先将钢板压牢，接着进行剪切。

剪切狭料时，在压料架不能压住板料的情况下可加垫板和压板，选择厚度相同的板料作为垫板。

3.1.6.2 剪切尺寸相同而数量又较多的钢板、型材时，利用挡板（前挡、后挡板和角挡板）定位，免去划线工序。

3.1.6.3 利用挡板进行剪切时，必须先进行试剪，并检验被剪尺寸是否正确，然后才能成批剪切。

3.2 气割下料3.2.1 气割时，看清切割线条符号。

3.2.2切割前，将工件分段垫平（不能用砖和石块），将工件与地面留出一定的间隙利于氧化铁渣吹出。

3.2.3 将氧气调节到所需的压力。

压力容器工艺守则

压力容器通用工艺守则汇编目录一、下料通用工艺守则 (1)二、筒体制造通用工艺守则 (7)三、封头、管板、换热器等制造通用工艺守则 (12)四、机械加工通用守则 (19)五、不锈钢产品制造通用工艺守则 (20)六、热处理通用工艺守则 (22)七、奥氏体不锈钢压力容器酸洗钝化工艺守则 (27)八、耐压试验和气密性试验通用工艺守则 (30)九、油漆通用工艺守则 (36)十、包装通用工艺守则 (40)十一、金属材料化学分析通用工艺守则 (42)十二、金属材料机械性能试验通用工艺守则 (45)十三、金相试验通用工艺守则 (47)十四、检验通用工艺守则 (49)十五、无损检测通用工艺手册 (68)一、下料通用工艺守则总则1.1压力容器下料通用工艺守则,以下简称《下料守则》，是压力容器制造中材料、总零部件下料等工序遵照的工艺技术文件。

1.2《下料守则》若与《容规》标准，图样各工艺文件的技术要求不相符时，应以《容规》、标准、图样要求及工艺文件为准。

1.3凡属受压元件的材料<板材、管材、棒材>应有标记。

当钢材需割开前、应按《材料标记移植制度》先进行移植。

1.4下料人员必须熟悉图纸：工艺文件、核对图纸要求的材料与投入使用的材料是否相符，需代用的材料手续是否齐全，严禁使用不合格的材料。

1.5下料人员应根据使用的板材，型材的规格和图纸尺寸，进行排料，并注意下列各项要求。

1.5.1避免支座和接管开孔碰上焊缝。

1.5.2钢管拼接的最短长度;碳素钢不小于300mm,不锈钢不小于400mm。

1.5.3下料时应取钢板的轧制方向与卷园平行。

1.6凡使用气割下料的钢材应垫平，要求切口光滑、平整、垂直，并将熔渣和飞溅必须清除干净。

表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。

1.7 奥氏体不锈钢下料划线时不得使用钢针和能引起表面刻痕的工具，应使用无氯无硫记号笔书写划线，标记移植时，不得打钢印，不得使用油漆、等有污染的物料书写。

1.8 奥氏体不锈钢下料可采用机械剪切方法或空气等离子切割的方法。

压力容器涂敷运输包装工艺规程

压力容器涂敷运输包装工艺规程Newly compiled on November 23, 2020压力容器涂敷运输包装工艺规程1.总则.本技术条件适用于钢制,有色金属及其合金制压力容器及其零部件的涂敷与运输包装。

压力容器及其零部件的涂敷与运输包装除应符合本技术条件外,还应符合图样技术要求和按合周的规定执行。

本技术条件编制依据是JB/T4711-2003.《压力容器涂敷运输包装》2.涂敷表面除锈涂敷防腐涂料(一般情况下,容器壳体外表面应涂面漆一道,面漆的颜色宜浅淡.)(新型防腐涂料应先进行必要的试验,试验结果经质监部门认可的检验单位确认合格后方可使用).涂敷环境应清洁干燥,通风良好,环境温度不低于涂料规定的涂敷温度.涂敷的防腐涂料应均匀,牢固,不应有气泡,龟裂,流柱,剥落等缺陷,否则应进行修补,必要时可采用专门的仪器检测涂层的厚度及致密度.a)容器内表面b)随容器整体出厂的内件c)不锈钢制压力容器d)有色金属及其合金制压力容器a.分段出厂容器的切断面坡口.b.分片件的周边坡口.C.容器壳体上其他需要在使用现场组焊的焊接坡口.螺纹,密封面等精加工表面应涂敷易去除的保护膜.3.运输包装运输包装的一般要求对在运输和装卸过程中有严格防止变形、污染、损伤要求的容器及其零部件应进行专门的包装设计。

公路、水路及航空运输的容器及其零部件,其单件尺寸、重量与包装要求应事先与相关运输部门联系.对于尺寸超限或超重的容器,必要时应由设计、制造、建安及承运单位共同制订运输包装方案.a)有配对法兰的,应采用配对法兰中间夹以橡胶或塑料制盖板封闭,盖板的厚度不宜小于3mm.b)无配对法兰的,应采用与法兰外径相同且足够厚的金属.塑料或木制盲板封闭,如用金属制盲板,则盲板中间应夹以橡胶或塑料制垫片,垫片厚度不宜小于3mm.c)配对法兰或盲板用螺栓紧固在容器法兰接口处,紧固螺栓不得少于4个且应分布均匀.容器的包装形式具有足够刚性的不可分拆的大件,下部设置托架支承,上用拉紧箍拉紧,以防止滚翻和窜动.用型钢或方木等制成牢固的框架将容器或其零部件可靠地固定其中.对运输和装卸中不易损失,规格较大且数量较少的零部件,可采用软材料包装后再用铁丝或扁钢牢固扎紧.暗箱暗箱系密闭的包装箱,是用以包装精密度高,容易损伤,怕潮,防腐以及容易失散的小零件.对不需用暗箱又不宜包扎的零部件采用此种包装.必要时箱内可衬油毛毡.整体或分段出厂容器和运输包装整体或分段出厂容一般宜采用裸装.a)体积较小,重量不大于1t的容器,宜用垫木固定在运载车辆或船舶上:b)体积较大,重量大于1t的容器,宜用托架支承,并用拉紧箍将容器紧固在托架上,在拉紧箍与容器间需垫以柔性材料,托架应牢固地固定在运载车辆或船舶上,重量在1~10t的容器,可采用木制托架,重量大于10t的或公称直径大于3000mm的容器,应采用钢制托架.c) 公称直径大于或等于2600mm或长度大于1200mm的容器,应在包装件下方两侧设置固定的钣钩,重量大于或等于30t的容器,运输托架两侧应设置起顶用的支耳.d)托架的设置应严防容器变形,采用铁路运输的容器,其托架宽度一般为2900mm,两个端部托架的外侧距离一般为10000mm,且不应大于12000mm.°范围内,若不可能,也可放在顶点径线上,以免造成不合理的超限运输.分片出厂容器的运输包装.有特殊要求容器的运输包装.a)装运前应将容器内各种残留物,油渍,水渍彻底清除干净:b)起吊时,可采用尼龙吊带或有保护套管的钢丝绳,严禁用钢丝绳直接捆扎在容器上起吊.在运输包装过程中应取其他措施防止可能产生的铁,铜等有害离子的污染:c)在运输包装过程中应采取措施防止耐蚀表面的各种损伤,如耐蚀表面的钝化(氧化)膜在运输包装过程中受到破坏,应采取措施予以恢复并达到原定技术要求.a)充装惰性气体的种类,浓度,压力,按图样技术要求的规定:b)如气密试验所用介质与充装的惰性气体不符,应先置换合格再开始升压,升至指定充装压力后将进行气口阀门关闭,保压30mm压力不下降为充装合格:如气密试验所用介质与应充装的惰性气体一致,气密试验合格后将压力调整到到指定充装压力,将排气口阀六关闭,保压30mm压力不下为充装合格.c)在压力表装置(包括压力表、连通管、三通旋塞或针形阀、锁紧装置)上加工可清晰看到表盘读数的金属保护罩。

压力容器工艺守则(新)[1]

第一章下料工艺守则1.总则(1) 本守则适用于碳素钢、低合金钢及不锈钢制压力容器的下料工序。

(2) 不锈钢压力容器下料除按本守则规定执行外，还应遵守《不锈钢制压力容器制造工艺守则》的规定。

(3) 本守则若与产品工艺文件有矛盾，应以产品工艺文件为准。

2.通用规定(1) 工艺文件（施工图、工艺卡、钢板排板图、产品零件清单等）齐全，有疑义时应及时向工艺员、材料员反映。

(2) 供应库房按产品零件清单提供符合相应标准的合格材料，下料前要进行复核并做好记录。

(3) 根据钢板排板图进行排板划线。

(4) 按照《标记移植管理制度》进行标记移植。

(5) 按施工图或压力容器焊接工艺文件确定坡口型式。

3.排板图(1) 排板时应根据施工图纸、到货材料规格及以下规定进行排板；a. 焊缝排板图、钢板排板图中下料尺寸、焊缝编号及件号应统一。

b. 筒节的最短长度：碳素钢和低合金钢不小于300mm,不锈钢不小于200mm。

c. 同一筒节纵缝应相互平行，相邻焊缝间的弧长距离：碳素钢和低合金钢不小于500mm，不锈钢不小于200mm。

d. 相邻筒节的纵焊缝中心线间外圆弧长以及封头A类焊缝中心线与相邻筒节A类焊缝中心线间外圆弧长应大于3倍筒节壁厚，且不小于100mm。

e. 容器内件和筒体焊接的焊缝，与其相邻焊缝边缘的距离应不小于筒体壁厚，且不小于50mm。

f. 对于卧式容器，纵焊缝应位于壳体下部140°范围之外。

支座包板角焊缝与筒体焊缝边缘的距离应不小于筒节壁厚，且不小于50mm。

g. 封头由两块或三块钢板拼接时，拼接缝应呈水平或垂直，不宜斜置。

h. 筒体下料尺寸一般按实际测量封头中径展开尺寸配尺。

i.筒体排板时纵、环焊缝应避开开孔边缘1.5倍开孔直径。

(2) 绘制排板图时，以施工图为依据，从节约材料的原则出发，根据所到材料规格的实际情况，按3.(1)的规定，做到合理排板。

(3) 排板图上所标各开孔的轴向安装尺寸应以左封头或下封头与筒体对接焊缝为基准线标注；环向安装尺寸以0°线为基准线测量，以外弧长表示，且在小于180°侧标注。

压力容器涂装工艺规程

压力容器涂装工艺规程1 范围本规程规定了压力容器涂装处理的技术要求、工艺流程、操作方法及检验。

2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。

GB/T 8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T 9286 色漆和清漆漆膜的划格试验GB/T 4956 磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法GB/T 6060.5 表面粗糙度比较样块抛（喷）丸、喷砂加工表面JB/T 4711 压力容器涂敷与运输包装3 技术要求3.1 涂装体系3.1.1 第一套防腐涂装体系见表1，适用于无特殊防腐要求的压力容器外表面涂装。

3.1.2 第二套防腐涂装体系见表2，适用于一般情况下的压力容器外表面涂装。

3.1.3 第三套防腐涂装体系见表3，适用于特殊要求的压力容器外表面涂装。

表33.2 涂装前表面处理3.2.1待涂装表面应经过喷射或抛射除锈处理，且处理后表面无可见的油脂、污垢，氧化皮、锈蚀和旧涂层等附着物。

任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑，即表面喷射或抛射除锈等级达到GB/T8923规定的Sa2.5级以上。

3.2.2 处理后的待涂装表面，表面粗糙度应在R z 25μm～75μm之间（即符合GB/T 6060.5中规定的粗糙度样块为R a 6.3μm～12.5μm之间的要求）。

3.2.3 若待涂装表面有明显的油污，应先用除油剂清洗后再进行除锈处理；若表面有金属覆盖层，则要求金属覆盖层与基体的结合强度，应符合GB/T 8642中的相关规定。

3.2.4 待涂装件经过喷射或抛射除锈处理后，应在4h内涂装。

3.3 涂装环境要求3.3.1 环境温度以10℃～30℃为宜。

当环境温度低于5℃或高于35℃时，不适宜在室外进行产品涂装和涂层干燥。

压力容器涂敷工艺守则

4.2.2除锈之前应对焊缝及其附近的药皮、飞溅进行清理；应铲除厚的锈层，清除油脂和污垢。
4.2.3对不便采用机械除锈的部位，可采用刮刀、锉刀、钢丝刷、纱布进行手工除锈。
4.3检验和质量标准。
4.3.1除锈后的金属表面应清除浮灰和碎屑，并将容器内的残留物清理干净，必须经检验员检验合格。
4.3.2涂敷前金属表面除锈应符合设计文件和有关标准的规定。处理后的金属表面不应有焊渣、焊疤灰尘、油污、水和毛刺等。当设计文件无要求时，金属表面除锈等级应符合表1的规定。
7.1.2砂子应干燥、无杂物，粒度应符合要求。
7.1.3喷砂罐密封可靠，喷砂装置应符合要求。
7.1.4喷砂人员应按规定佩戴防护用具。
7.1.5对所有的喷砂表面应进行全面检查。
7.2涂漆
7.2.1配料及施工现场严禁烟火，保护良好的通风。设备内施工时，应打开设备所有入孔、通气孔，并采取可靠的通风换气措施。
表2钢材表面除锈等级
除锈方法
质量等级
质量要求
手工或动力
工具除锈
St2—彻底的手工和动力工具除锈
钢材表面应无可见的油脂和污垢，并没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物
St3—非常彻底的手工和动力工具除锈
钢材表面应无可见的油脂和污垢，并没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，比St2更彻底，底材显露部分金属光泽
Sa3—使钢材表面洁净的喷射或抛丸除锈
钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，该表面应显示均匀的金属光泽。
注：手工除锈指利用刮刀、锉刀、砂布、钢丝刷等工具进行的除锈；动力工具除包括电动工具和气动工具两方法，如利用电动钢丝刷、磨光砂轮面和风云工具等除锈；喷射或抛丸除锈主要是利用喷砂机或抛丸机进行除锈的方法。

压力容器制造工艺守则

1.下料工艺守则GS01-20101. 1总则1. 1. 1下料是产品制造的首道工序，直接影响到产品的制造质量和原材料的合理使用，特拟定本守则。

1. 1. 2下料人员必须做到：(a)主要受压元件及一般受压元件必须严格按照工艺或图纸要求进行划线下料，按照材料标记移植规定进行移植材料标记。

(b)非受压元件按工艺流程、材料消耗定额卡的下料规格和材质进行划线下料。

(c)凡图纸、工艺不全，材料不符合图纸要求，代料需代用而无“材料代用通知”时不准划线下料。

(d)划线经自检、专检无误后，方可进行下料。

(e)清除下料飞边、毛刺和飞溅物。

非机械加工表面的线性尺寸的极限偏差应符合GB/T1804中的C级规定。

1. 1. 3下料场地及切割划线工具的要求：(a)不锈钢、钛材、铝材下料均应铺有橡胶或其它软质材料，均不得与钢材混合。

(b)钛材、铝材的切割和坡口加工一般采用机械方法，厚度较大时也允许用火焰切割和等离子切割，此时应避免火花溅落在材料表面，且切割边缘和坡口应用机械方法加工和去除污染层，见金属光泽。

复合板在机械切割时应将基层朝下，注意防止分层。

加工后的坡口表面应平整、光滑、不应有裂纹、分层、毛刺和飞边等。

不锈钢用等离子机械切割方法。

用等离子下料或开孔的板材，如割后尚需焊接，则要去除割口处的氧化物至显露金属光泽。

严禁在不锈钢材料垛直接切割下料。

这几种材料当采用机械切割时，下料前应将机械清理干净，为防止板材表面划伤，压脚上应包橡胶等软质材料。

(c)划线、标记确定要求：铝制容器：在原有确定标记被裁掉或材料分成几块，应有材料切割前完成标记移植。

划线时应注意避免磕碰、划伤，不应在表面用划针划辅助线，必要时用红蓝铅笔。

不应在铝材的耐腐蚀面采用硬印作为材料的确认标记。

钛制容器：在钛材划线应尽量采用金属铅笔，只有在以后加工工序中能除的部分才允许打冲眼，钛钢复合层的划线应在基层钢板上进行，不应在钛材和钛钢复合板的耐腐蚀面采用硬印作为材料的确认标记的表达方法，可采用不溶于水的不含金属颜料的无硫、无氯的墨水书写。

压力容器制造通用工艺守则

一、下料通用工艺1 范围本通用工艺规定了下料的工艺规则，适用于本公司的产品材料的下料。

2 下料前的准备2.1 看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。

2.2核对材质、规格与下料单要求是否相符。

材料代用必须严格履行代用手续。

2.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。

2.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。

2.5 号料2.5.1 端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。

钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。

2.5.2 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。

2.5.3 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。

3 下料3.1剪板下料3.1.1钢板、角钢、扁钢下料时，应优先使用剪切下料。

钢板、扁钢用龙门剪床剪切下料，角钢用冲剪机剪切下料。

3.1.4 下料时应先将不规则的端头切掉。

3.1.5 切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边。

剪切狭料时，在压料架不能压住板料的情况下可加垫板和压板，选择厚度相同的板料作为垫板。

3.1.6.2 剪切尺寸相同而数量又较多的钢板、型材时，利用挡板（前挡、后挡板和角挡板）定位，免去划线工序。

3.1.6.3 利用挡板进行剪切时，必须先进行试剪，并检验被剪尺寸是否正确，然后才能成批剪切。

3.2 气割下料3.2.1 气割时，看清切割线条符号。

3.2.2切割前，将工件分段垫平（不能用砖和石块），将工件与地面留出一定的间隙利于氧化铁渣吹出。

3.2.3 将氧气调节到所需的压力。

压力容器包装通用工艺规程

产品包装通用工艺规程1 主题内容与适用范围1.1本规程规定了整体或分段出厂的容器、容器零部件的包装方法、包装标志和要求。

1.2本规程适用于本公司制造的碳素钢、低合金钢和不锈钢容器及零部件的包装。

2 总则本公司生产的容器和零部件的包装除符合本规程的规定外，还应遵照国家及行业颁布的有关法令、法规和标准及本公司其它相应规程的规定，并符合图样和专用工艺文件的要求。

3 整体或分段出厂的容器的包装3.1除另有特殊要求外，整体或分段出厂的容器的包装一般采用裸装。

3.2碳钢、低合金钢材料制容器3.2.1容器在油漆前必须先消除表面缺陷，清除油污，然后采用打砂方法去除表面氧化皮及锈蚀等。

除锈后的钢材表面至少应达到GB／T8923-1988中St2级或Sa2级要求。

3.2.2应在打砂后8小时内刷完第一遍油漆。

3.2.3油漆按图样或工艺规定的底漆、面漆的种类、层数、厚度等要求采用涂抹或喷涂方法进行。

3.2.4油漆后的容器应尽量避免在滚胎上转动。

3.2.5设备装运前, 油漆必须完全干透，容器内杂物必须清除干净。

3.3不锈钢制容器3.3.1按《不锈钢酸洗钝化通用工艺规程》进行酸洗钝化。

3.3.2钝化合格的产品不得直接搁置于铸铁滚胎或碳钢支架上。

3.4所有接管法兰密封面、中等精度的螺纹应涂无酸性工业凡士林或防锈油脂。

各开孔处还需用木板、钢板或橡胶板制盖板封闭。

如有配对法兰，应在中间夹以盖板，用螺栓紧固。

3.5单重≥30吨的大型容器，装运前应作试吊，并标出重心和起吊位置。

3.6按合同要求需要分段或分片交货的容器，当分段敞口端刚性不足时应设置支撑加固，以防运输时变形。

分片包装件先应进行顺序编号并作标记，再将凹面向上重迭放置于钢制或木制的托架上，并用扁钢与托架捆绑、焊牢。

3.7对有足够刚性的大件，下部设置托架支承，上用拉紧箍拉紧，以防滚翻和串动。

4容器内件和零件的包装4.1对组装内件和不规则的零件，一般采用框架或空格包装。

4.2对较精密的易散失的零部件(如：浮阀、泡罩、螺栓、螺母、卡子等)应采用暗箱包装。

压力容器油漆施工规范

压力容器油漆施工规范1.目的规范本公司各类产品油漆的操作要求和质量控制要求.2.适用范围凡本公司油漆操作及漆膜的质量检验工作均适用.3.名词定义3.1 涂料:是一种有机高分子胶体混合物的溶液,将其涂布在物面上能干结成膜,学名叫“有机涂料”,俗称“油漆”.3.2 涂装:将涂料涂布在物面上的施工过程,即油漆施工.`4.3 稀释剂:用来溶解及稀释涂料,以达到施工应用目的的物料.3.4 底漆:直接涂布在物体表面的打底涂料.4.5 防锈漆:由防锈颜料和适当的漆料配置而成,用以防止大气中的氧气和水分对金属（主要指钢铁）锈蚀的涂料.3.6 起泡:漆膜干结后,局部与被涂物体表面失去附着力,成直径不同的球状小泡向上膨胀隆起,内部包藏着液体或气体,或者发生破裂的现象.3.7 流挂:涂料施工于垂直物体表面,未干前涂层下流,干后漆膜厚度不匀,并成流痕的现象.3.8 针孔:漆膜在干结过程中,表面出现的一种凹陷的透底的针尖细孔现3.9 渗色:在底层漆上涂覆一层漆后,底层漆的颜色由于新漆层溶剂的作用而渗透于表面的现象.3.10 桔皮:涂料喷涂后,由于漆膜流平性差,干燥后的漆膜表面形成起伏不平的类似桔皮现象. 3.11 褪色:色漆漆膜在暴露中,由于光、热或其它因素的作用,颜色减退失其原有的颜色的现象.3.12 附着力:指漆膜与被涂物件两种物质表面通过物理和化学力的作用结合在一起的坚牢程度.3.13 脱落与脱皮:由于涂层和物体表面或新旧涂层之间丧失了附着力,涂层表面形成小片或鳞片脱离的现象称为脱落.当涂层和底表面间的附着力完全丧失,使涂膜整张脱落时称为脱皮.4.职责4.1工艺部负责油漆工序卡的编制,采购部负责油漆的采购;4.2生产部:油漆人员按照规范操作,保证喷漆工序及油漆质量合格.4.3 质量部:检验人员负责喷漆工序的检验,保持记录.4.4 EHS:安全督查,规范操作人员安全操作.5.油漆前准备工作5.1油漆的采购和保存5.1.1按照图纸和客户规范要求,工艺部编制油漆工序卡,明确底漆、中漆、面漆的型号、颜色、漆膜厚度及其它要求(如高温、低温等),如客户应明确油漆厂商;5.1.2采购部按照油漆工序卡的要求采购油漆,注意采购数量的控制;5.1.3油漆在运到使用现场时不得开启原包装,且应附有制造商标、炉批号和制造日期的说明.包装破坏后曾暴露于空气中的油漆不得使用.5.1.4材料应按供应商最新的用法说明运输和贮存,以避免被损坏、受潮、直接日照,温度请保持在5-33摄氏度之间.5.1.5油漆或有关原料的包装请仅在使用之前开封.5.1.6油漆在制造商规定的保质期内使用.5.2 喷漆前表面处理5.2.1本公司所有需油漆产品,都应在压力试验后进行喷砂除锈处理,其喷砂质量应达到Sa2.5标准(如客户有特殊要求必须满足).5.2.2喷砂处理前,产品表面要除尘除油除盐碱,任何污染处都要求采用适当的方法去除.5.2.3喷砂处理前,产品表面要除去焊接飞溅,毛刺,粘连和锐边,这些现象如果在喷砂后仍旧存在,那么同样采用适当措施去除;局部严重的锈蚀层可用敲打工具除去.5.2.4用来进行喷砂作业的压缩空气里不得含有水和油,相关的过滤器和分离器必须定期清空清洁或者更.5.2.5所有螺纹在喷砂过程中要予以适当的保护.5.2.6对于不锈钢材料,除遵守上述规定外,要严格避免不锈钢材料被铁离子污染,不得使用含铁质的喷砂材料(例如钢丸),可用砂粒或铜矿砂代替;不得使用铁质打磨盘;不能同碳钢材料混在一起存放;处理后表面的等级满足SA1要求,除非图纸上若另有设计要求.5.3外观检查5.3.1喷砂结束后用干燥空气吹除残砂和浮尘,或用刷子清理,必要时,用吸尘器清理掉所有的表面和角落的残留物5.3.2检查待喷漆产品的表面:有无明显的突起、毛刺、锐边等缺陷,如有必须打磨平整;合格后方可进行下道工序.5.4安全防护5.4.2油漆作业时应严格按照公司的有关安全管理规定进行操作,并做好劳动防护工作.5.4.2 喷漆作业区域严禁一切明火,比如（电焊,气割,打磨）等.6油漆施工6.1油漆施工总则6.1.1在使用任何油漆之前,都必须先阅读油漆制造商的油漆操作使用说明并遵循,如有异议,必须通知工艺人员,确认后才能进行.6.1.2每天喷漆后相关器皿要用适当的溶剂清洗;刷子,滚筒等要清理并正确地贮藏在洁净的地方.6.1.3碎布等清扫清洁辅料会浸满油,油漆或者溶剂,这些辅料易燃可能带来危险,因此每天要收集到固定安全地带,最后统一处理掉.6.1.4所有部分使用的油漆要密封好,防止变质,每天送回规定区域,安全存放.6.1.5油漆施工必须由经过培训的有资质有经验的油漆工担当.6.1.6油漆施工的环境要求是:空气温度要高于摄氏5度;钢材表面温度要高于摄氏3度;钢材表面温度要高于露点3摄氏度;环境相对湿度要低于85%;任一条不满足不允许进行油漆施工,除非油漆商有文件说明.6.1.7如果没有按照本文件对钢材表面进行正确的处理并通过检验,不允许喷漆.6.1.8油漆工在施工过程中必须使用测厚仪检查和控制油漆厚度.6.1.9要避免在表面处理过的钢材表面行走,如果实在免不了要在上面走,就要穿上干净的鞋套使表面不受污染.6.1.10所有螺纹在油漆过程中要予以适当的保护.6.1.11湿的涂层应采取措施进行保护,以防止接触灰尘、潮气和其它杂质,完全干透之前要防止雨淋、凝聚、污染、雪盖和冻结.6.1.12按照油漆工序卡的规定,油漆工到仓库领取相应的油漆;6.1.13底漆的涂装应在预处理后无目视锈蚀产生的6小时内进行(特殊要求除外).6.2油漆预涂6.2.1每度油漆施工前,焊缝、自由边以及任何无法完全喷涂的区域都要进行刷涂.在焊缝处,刷涂总宽度不小于50mm,即焊缝两边刷涂宽度分别不小于25mm.6.2.2正确使用适合的漆刷.圆形或椭圆形的漆刷最适用于铆钉、螺栓、不规则的表面和凹槽面;扁平刷适用于大平面,但它的宽度不能超过5英寸.6.2.3刷漆力求表面光滑,厚度均匀一致.6.2.4不得有任何流挂和垂滴.6.2.5涂刷痕迹应尽可能减小到最少程度.6.2.6刷涂后道油漆时应完整连续地覆盖前道油漆.6.3油漆喷涂6.3.1无论产品内部外部,油漆施工原则不推荐使用辊涂,除非结构原因外,尽量采用喷涂方式. 对单件和小面积的只能使用喷枪喷涂,对批量产品和大面积作业可采用无气喷涂;6.3.2喷涂时,手持喷枪使喷束始终垂直于表面,并与被涂表面保持30－50cm左右的均匀距离.每一喷道应在前一喷道上重叠50%,少于50%的重叠会使末道漆表面上出现条痕.扣下扳机后,匀速移动喷枪,因为涂料是匀速流动的,喷幅在50%的重叠时,漆膜覆盖均匀.喷漆中不得甩喷枪,仅在每一道结束之前释放喷枪的扳机,喷枪向前移动之后再扣扳机.如下图所示,分别列出了正确和错误的施喷方式.6.4油漆固化6.4.1不得采取强制措施使油漆固化,否则涂层可能出现开裂、起皱、起泡、气孔和油漆完整性不一致.6.4.2油漆固化的整个过程要保持持续通风,通风量/小时=（4~5）x 箱体体积.通风布置一般要求顶部进风,底部出风,其他的开口要简单地堵起来保证风的有效流动,如果其他口全开,通风会从这些口中逃掉从而影响效果.通风布置方式要依照下图所示正确的通风方式.推荐采用通风方式:除了上述推荐的通风方式外,也可以采用开放式通风,所谓开放式通风即油漆喷涂和固化期间,筒体未合拢,有一面或者多面未封闭,这时候只需要使用常见排风扇即可.6.5油漆修补6.5.1总则6.5.1.1补漆是不推荐的手段,因为补漆会破环涂层的整体结构,降低涂层的附着力.6.5.1.2腻子修补a焊缝表面如有明显缺陷处不得用腻子修补,必要时我们需用电焊或打磨进行焊缝的修补.b工件表面如有轻微缺陷,应先用原子灰进行填补.原子灰和原子灰固化剂标准混合按重量计算100比2并调配到混合物之颜色均匀的程度.调配完之后要在7~10分钟的有效范围内使用.c腻子每层要尽量刮薄,每一层刮涂均需在上一层干燥后进行.刮平后如室温在20度以上时要经1小时以上彻底硬化后方可研磨,腻子层磨平后即喷富锌底漆.d如产品和规范要求不允许采用腻子修补,则严禁使用,由工艺人员确定其它方法予以修补; 6.5.2所有被损坏的油漆应尽可能在发生后立即进行修补.6.5.3对于被污染的情况可采用溶剂清理作为补充.当大面积被损坏时,溶剂和喷砂清理都要被采用.6.5.4对损坏的油漆处进行处理应清理到完好的涂层或者清理到钢材表面,不管采用哪种方式,与完好区域接合处应再进行手工打磨处理.坡口平滑过渡.6.5.5当已做油漆的区域要和待做漆的区域结合时候,注意要在已做好的涂层边缘打磨出坡度,这样能提高油漆的整体附着力.但是很重要的一点是必须选用合适的打磨盘和磨料,避免带来过多的污染和热量,禁止使用砂轮盘打磨.6.5.6裸露的钢材表面要重新喷砂到ISO-SA 2.5 级别或者手工打磨到ISO-ST3级别.6.5.7为了防止污染,从被损坏的涂层清理到补漆之间的间隔时间不得超过4小时,第一道修补应该与周边完好的涂层至少有50mm宽的重叠.6.5.8后道修补应在先前漆层的基础上向周边扩展30-50 mm.6.5.9被损坏的涂层要修补足够次数直至达到设计的厚度要求.6.5.10对于小面积的涂层(例如油漆裂口)修补可采用刷子小心地进行,不然的话也可采用喷涂修补.要求修补后的涂层表面应保持均匀一致且不得有明显的修补痕迹.6.5.11对于特殊的外部表面环氧类磁漆应考虑掺入适量的摩擦剂.7检验和测试7.1对漆膜的要求7.1.1成品漆膜应牢固、美观、大方,外观平整、光滑,色泽均匀一致,不得漏涂和错涂.7.1.2漆膜总厚度应不小于油漆工序卡的要求（不包括腻子层）.7.1.3漆膜应干透,不粘手并具备一定的硬度.7.1.4漆膜颜色应与客户要求颜色一致.7.2漆膜检查试验方法7.2.1颜色目测:在天然散射光线下检查,颜色应符合技术允差范围.7.2.2干透性:以拇指用力按压漆膜,应无凹陷指印.7.2.3粘手性:手摸漆面,应不黏手.7.2.1硬度:用指甲在漆面上划一下,应无凹陷划痕.7.2.5柔韧性:用刮刀刮下漆膜,乱屑应为有弹性的卷曲,不应出现碎末或整块粘在一起.7.2.6每道漆诸如底漆和面漆应尽量无干喷、喷溅、小气孔、不连续.外观可按下表检查,未达到7.3涂层厚度检验7.3.1检查涂层干膜厚度时,由检验员对检验区域细分格栅,并按正确的方法检测.此时不可采用随意抽检的方式,以避免不必要的重复和遗漏.特殊部位如管接头、支架等处须单独检验.7.3.2如果发现某处干膜厚度有减小的迹象或处在规定的DFT值以上50微米内,则该处的检验格栅应相应缩小,直至确定未发现小于规定值的区域或漆膜太薄的地方为止.如果某一区域厚度未达到规定要求,检验员应集中呈放射状地扩大检测格栅区域,并标明需返工处.7.3.3特别留意法兰背面、扶手或支架下面和背面、管子内侧一面等.7.3.4如果漆膜厚度未达到规定要求值时请补漆直至满足规定要求.8产品存放和保护8.1油漆结束并经检验合格后,立即放入成品库或成品暂放区;8.2如产品发货要求采用塑料薄膜包裹,产品入库后由物流部立即采用塑料薄膜包裹,否则应采用塑料薄膜覆盖产品表面;8.3产品吊装时应位于吊耳位置,如产品无吊耳,应在吊装部位使用塑料薄膜包裹后方可采用吊带吊装;8.4产品在储存过程中,应防止其它物品吊运时碰撞;8.5产品出厂时应检查表面油漆情况,如有损坏应进行修补.附件2 油漆缺陷及纠正和预防措施附件3 油漆缺陷图片漏底滴挂/起皱飘漆色差脏物污染橘皮油污漆斑刷痕踩痕开裂和龟裂剥落点蚀粉化起皱缩孔/鱼眼。

油漆工艺守则

油漆工艺守则*******-GY/RQ***-20071 本则依据《压力容器涂敷与运输包装》JB/T 4711-2003进行编制。

2 工作前准备2.1 检查产品是否经质量检验部门检验合格，工艺过程流程卡上前道工序有关人员签字是否齐全，未经检验、试验合格或工艺过程流程卡上签字不全时，不得油漆。

2.2 经喷射、抛射或采用手工和动力工具进行表面除锈，除锈后的钢材表面至少达到GB／T8923/1998中的St2级或Sa2级；图样有规定时，按图样要求验收表面除锈的质量。

2.3 油漆应有出厂质量合格证书；对超过储存期的油漆，必须经质量监督部门认可的检验单位鉴定合格且出具证明文件后方可使用。

3 主要底漆、面漆品种按设计图样要求选用。

4 油漆要求4.1 表面除锈后应立即涂敷防腐涂料，时间间隔一般不超过12个小时；如表面除锈后不能立即涂装，应对除锈表面妥善保护以防再度锈蚀和污染，如发现锈迹和污染应重新进行表面处理。

4.2涂敷环境应清洁、干燥、通风良好、环境温度不应低于涂料规定的涂敷温度。

4.3涂敷的防腐涂料应均匀、牢固，不应有气泡、龟裂、流挂、剥落等缺陷，否则应进行修补；必要时可采用专门仪器检测涂层的厚度及致密度。

4.4下列各坡口，在坡口边缘约100mm范围内不涂敷防腐涂料，如需要可涂敷对焊接质量无害易去除的保护膜：4.4.1分段出厂容器的切断面坡口。

4.4.2分片件的周边坡口。

4.4.3容器壳体上其他需要在使用现场组焊的焊接坡口。

4.5 如有外保温的容器也可不涂面漆，只涂底漆。

不锈钢容器一般不需涂漆保护。

具体按设计图样要求。

4.6涂敷保护膜螺纹、密封面等精加工表面应涂敷易去除的保护膜（无酸工业凡士林、涂防锈油脂等）。

5 安全技术措施5.1 各类漆料和其它易燃、有毒材料，应存放在专用库房内，不得与其它材料混放。

挥发性油料应装入密闭容器内，妥善保管。

5.2 库房应通风良好，不准住人并设置消防器材和“严禁烟火”明显标记。

压力容器通用守则

一、压力容器筒体、封头、下料通用工艺一、下料人员根据图纸及铆造工艺文件的规定，及下料尺寸，持工艺卡去仓库找保管员领用筒体及封头的板材料。

二、所用材料应依据铆造工艺规定，在整板上划出所用材料的尺寸，下料应本着尽量节省主料，少出下脚料的原则，划线尺寸应考虑加工量的预留，封头尺寸按规定尺寸不动，筒体下料尺寸长度应考虑坡口加工量，宽度应考虑加工时变形量原则上内周长算尺寸减去一个板的厚度为宜。

同时也应考虑剩料能否再利用的原则，线划好后请质检员验证尺寸。

三、材料在切割前应将材料发料单与板材的炉批号、规格、对应复查无误进行材料标识移植。

移植部位按质保手册规定执行，对已移植的下料板材由质检员进行确认，验证合格后才能进行切割，根据不同的材料选用不同的切割方法，如气割、等离子及剪板机等方法。

四、下料后的板材应在加工不影响的部位用油漆或油性划号笔写上所制容器的制号及下料编号，以示区别及确认。

五、本守则下料未包括的事宜以质保手册规定为准则依据。

二、筒体卷圆纵缝组对通用工艺守则一、筒体卷圆时应对来料的尺寸及标识移植进行复核无误后才能加工。

二、加工时如用数控卷板机可一次成型，但对厚板〉12㎜的应予制两头的过渡圆弧，然后才能一次成型。

三、对已成型的圆筒节，应进行内径的尺寸复验，并对有椭圆度超标的应进行修正滚制，直到达到要求后才能进行组对焊缝点焊。

四、点焊组对焊缝时不能强力组对，应顺其自然组对减少组对应力及焊后变形，点焊组对后应请质检员对筒节的椭圆度，棱角度及错边量进行初检验，对达到要求的组对筒节才能转焊接工序，严禁超标的筒节转焊接工序。

五、对未能考虑到的因素，以质保手册规定为依据。

三、壳体环焊缝组对工艺规程一、壳体环焊缝组对是由筒节与筒节或与封头的组对焊缝构成。

二、筒节在组对时应先对每个筒节的外形尺寸，及排版图进行确认，防止组对后发生不直度错边量，棱角度超标及开孔开在焊缝上的不良后果影响产品质量。

三、组对时应对每个筒节直径误差最小的两个筒节组对在一起，同时要保证组对后筒体的不直度应符合要求，并对每个筒节、封头的制号、材质标记确认，以防错装配。

涂漆与包装工艺守则

1范围本守则适用于碳素钢、低合金钢、不锈钢、不锈钢-钢复合钢板及有色金属制容器的涂漆（需要时）和包装工序。

2涂漆规定2.1设备表面要求2.1.1容器经质检部门检验合格后方可进行涂漆；2.1.2涂漆前，金属表面应干燥，对油污、铁锈、焊接飞溅物和其它影响油漆质量的杂物应予以清除。

2.2油漆品种2.2.1油漆应具有出厂合格证明书，并应在有效期内，超过有效期的油漆，必须经质检部门重新鉴定合格方可使用。

2.2.2油漆品种应符合图样规定，选用具有相同性能的油漆，需经技术部门同意，办理材料代用手续，有特殊防腐要求的油漆的代用，应取得原设计部门的同意，并取得证明文件。

2.3涂漆方法可采用喷涂或刷涂的方法2.4涂漆要求2.4.1容器外表面涂漆的油漆品种、层数按图纸的规定。

2.4.2容器壳体内表面和随容器整体出厂的内件一般不涂漆，如有特殊防腐要求的，按图纸规定进行。

2.4.3凡图纸规定多道涂层油漆时，应逐层检查，待底层油漆完全干透后方可再次涂漆。

2.4.4对分段或分片出厂的容器，其切断面焊接接头坡口和分片件的周边焊接接头坡口在离边缘50mm区域内不得涂涂漆。

2.4.5不锈钢及有色金属（铜、铝、钛等）容器及材料表面按相应的表面处理规定和图样要求执行。

2.4.6精加工件露出部位的表面（如6H级精度螺纹和密封件等）应涂无酸性工业凡士林，一般加工表面应涂防锈油脂。

2.4.7包装防护件（如防护罩、盖板等）应涂一道与容器颜色相同的油漆。

2.4.8油漆表面质量：油漆膜应均匀，不应有漏涂、气泡、流挂、起皮、龟裂和剥落现象。

2.4.9容器出厂时应检查油漆质量，必要时需作修补。

3包装3.1包装的原则3.1.1包装应根据容器的使用要求、结构尺寸、重量、路程远近、运输方式等特点进行。

3.1.2包装必须具有足够的强度，能保证经受多次搬运和装卸，并安全可靠地运达目的地。

3.1.3容器须待油漆完全干燥，并检查合格后，方可按包装清单（发货明细表）进行包装，将一份清单用油纸或塑料袋包好，放入第一箱内，在箱外标有“内有装箱单”字样。

2024年包装涂漆打压安全规章制度（三篇）

2024年包装涂漆打压安全规章制度因为我们从事的保温，防腐刷漆及打压的特殊性，人身防护等工作极为重要，有关本班安全生产以“安全第一，预防为主”的方针，坚持“管理生产必须管安全”的原则，落实安全岗位责任制，强化安全管理，杜绝任何事故的发生，事故率降到零。

1、晨会安排工作，强调安全注意事项，进入工作场地，必须佩戴安全帽及防护用品。

2、工作中按图纸工艺要求施工，施工前用料严格按照相关图纸和工艺要求进行准备，保证施工安全。

3、除锈采用喷砂或钢丝刷等电动工具时，注意用电安全，线路出现老化或裸漏，应及时停止工作，通知电工进行维修。

4、除锈过程中，操作人员注意佩戴好安全防护品(帽子、工鞋、手套、防尘面具)，做好工作现场的排尘。

5、操作人员在刷漆前必须带好防护用品，注意自身保护，防止中毒，如有异常感觉，应及时离开油漆场地。

防护用品佩戴不齐全，不准施工。

6、油漆涂料等易燃易爆品，必须专人负责保管，远离火源。

喷漆级刷涂料过程中，不准见明火，严禁吸烟。

7、试验场地应有可靠的安全防护措施，并有安全警示标识。

与试验无关人员不得进入试验区。

8、试验前压力容器各个链接部位紧固件必须安装齐全，紧固妥当，试验用螺栓数量、盲板规格，必须齐全及匹配。

(螺栓、螺纹及密封面不得有损坏)9、试压压力值按照设计图纸，试压时安全员及相关责任人必须到现场对试验过程加以监督。

10、试验用压力表不少于两只，量程是试验压力的1.5~3倍，精度不低于1.6级，要求经检验合格并在检定有效期内，严禁使用量程指示不准的压力表。

11、保温包装登高作业时，必须佩带安全吊带；从事高空作业的人员必须身体健康良好，不适于高空作业的人员，禁止从事高空作业。

12、保温包装高空作业的安全技术措施有缺陷或隐患时，应及时解决；危及人身安全时应停止作业。

13、保温包装所使用的梯子，应保证踏板完好无损，无缺陷及开裂现象，立脚无弯曲变形；登高单梯只允许____人操作，梯子下脚要采取防滑措施，同时两梯要固定牢固，移动梯子时禁止上面站人。

压力容器油漆工艺规程

7.5酚醛漆
7.5.1金属表面直接用红凡酚醛防锈漆或铁红酚醛漆打底。底漆实干后，再涂刷酚醛耐酸漆。每层漆应在前一层漆实干后涂刷，施工间隔为24h。
酚醛耐酸漆也可不用底漆，直接涂刷在金属表面上。
7.5.2调整粘度所用的稀释剂为溶剂汽油或松节油。
7.6环氧漆
7.6.1使用时应随用随配，配制时必须按配漆比例准确称量，混合均匀并放置1h后方可使用，应在4～6h内用完。
4.2容器内表面以及随同容器整体出厂的内件一般不涂防锈漆（图样或合同中另有规定例外），不锈钢制、铝制及其它有色金属制容器表面不涂漆，但这些容器上的碳钢部件应涂漆。
5.涂漆质量要求
油漆应涂的均匀细致、光亮，颜色一致，不得有起泡、剥落、龟裂等缺陷。涂漆后应经过检查人员检查，油漆质量合格方准出厂。
6.涂漆工艺
S06－2
棕黄聚氨基甲酸酯底漆
S04－4
灰聚氨基
甲酸酯磁漆
S01－2
聚氨基甲酸酯清漆
组份一
预聚物
314蓖麻油预聚物
组份二
E－42铁红环氧桨
E－42棕黄环氧桨
E－42灰环氧桨
E－42环氧液
组份三
二甲基乙醇胺
XXXXXXX
有限公司
油漆工艺规程
文件号：QJG/JL 11-2010
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C、用底漆和磁漆配制过渡漆时，如涂一层，按1：1混合；如涂两层，前一层按3：1混合，后一层按1：1混合。
7.7.2配好的漆不宜放置过久，一般在3～5h用完。
7.7.3在金属表面直接用棕黄聚氨基甲酸酯底漆打底。底漆实干前即可进行其他各层漆的施工。每层漆应在前一层漆实干前涂覆，施工间隔为8～20h。
调整粘度所用的稀释剂为X－11稀释剂，用二甲苯作稀释时，必须控制含水率。