JG-T24-2000合成树脂乳液砂壁状建筑涂料word版本

1 范围本标准规定了建筑物表面用合成树脂乳液砂壁状建筑涂料的技术要求试验方法检验规则包装标志运输和贮存等，本标准适用于以合成树脂乳液为主要黏结剂以砂粒石材微粒和石粉为骨料在建筑物表面上形成具有石材质感饰面涂层的合成树脂乳液砂壁状建筑涂料2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

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GB250-1995评定变色用灰色样卡GB/T 1728-1979漆膜腻子膜干燥时间测定法漆膜耐水性测定法GB/T 1733-1993色漆和清漆涂层老化的评级方法GB/T 1766-1995色漆和清漆人工老化和人工辐射暴露。

3 定义本标准采用下列定义：3.1底涂料用于基材面的封闭涂料。

3.2主涂料用于底涂层上形成石材质感所使用的薄质或厚质涂料。

3.3面涂料为提高主涂层耐候性耐沾污性所使用的透明涂料。

4 产品分类及型号4.1合成树脂乳液砂壁状建筑涂料按用途主要为外用合成树脂乳液砂壁状建筑涂料合成树脂乳液砂壁状建筑涂料型号由名称代号、特性代号、主参数代号及改型序号组成4.2标记示例外用合成树脂乳液砂壁状建筑涂料黏结强度浸水后黏结强度标记为5 技术要求产品应符合表1规定的技术指标.表1 产品技术指标6 试验方法6.1试料取样按的GB3186规定进行6.2试验环境按GB/T9278的规定进行6.3试板的制备6.3.1试板的表面处理、试板尺寸数量及涂布量（厚度）本标准中除黏结强度一项，所用试板均为石棉水泥板，试板表面按JG/T23的规定进行处理，试板尺寸数量及涂布量（厚度）按表2规定进行。

表2 试板尺寸、数量及涂布量（厚度）6.3.2试板的制备除黏结强度外，应在要求规格的石棉水泥板上，按产品说明书的要求涂布底涂料，用喷枪喷涂主涂料试样一道，需涂布面涂料的试板，在主涂料喷涂24h后按产品说明书要求进行.6.3.3试板的养护除干燥时间、初期干燥抗裂性所用试板外，其余试板在标准试验环境中养护14d。

6.4容器中状态涂料经搅拌应无结块，呈均匀状态。

6.5 施工性主涂料喷涂应顺畅无困难。

6.6 低温贮存稳定性将主涂料试样装入约1L的塑料或玻璃容器(高约130㎜，直径约110㎜，壁厚为0.23-0.27㎜)内至约110㎜高度处，密封后放入-5℃±1℃的低温箱内18h，取出后在23℃±2℃的条件下放置6h。

如此循环操作3次后，打开容器盖，轻轻搅拌内部试样，试样应无结块无疑聚及组成物的变化。

6.7 热贮存稳定性将主涂料试样装入与6.6相同的容器内，至,110㎜高度处。

密封后放入50℃±2℃的恒温箱内,1个月后取出，打开容器盖，轻轻搅拌内部试样，试样应无结块、无霉变、无凝聚及组成物的变化。

6.8 初期干燥抗裂性6.8.1试验仪器如图1所示，装置由风机、风洞和试架组成，风洞截面为正方形。

用能够获得3m/s以上风速的风机送风，使风速控制为（3±0.3）m/s,风洞内气流速度用热球式或其他风速计测量。

1 试架位置；2 风洞；3 风机；4 气流图1初期干燥抗裂性试验用仪器6.8.2按产品说明书施工如有底涂则将底涂料涂布于石棉水泥板表面，经干燥（按指触法评定），再按产品说明书中规定的用量喷主涂料，立即置于图1所示风洞内的试架上面，试件与气流方向平行，放置6h取出。

用肉眼观察两块试板表面应无裂纹。

6.9干燥时间按GB/T 1728表干乙法规定进行，每间1h隔测试1次。

6.10耐水性按GB/T 1733-1993甲法规定进行,试板浸于GB/T 6682-1992规定的三级水中。

试验结束后，取出试板，用滤纸轻轻吸干附着板面上的水。

在标准环境中放置3h后,观察表面状态。

三块试板中应有二块试板无发现起鼓、开裂、剥落，与未浸泡部分相比，允许颜色轻微变化。

6.11耐碱性按GB/T 9265的规定进行。

试验结束后，取出试板，用水小心清洗板面，用滤纸轻轻吸干附着板面上的水，在标准环境中放置3h后，观察表面状态，三块试板中应有两块试板无发现起鼓、开裂、剥落，与未浸泡部分相比允许颜色轻微变化。

6.12耐冲击性依次按产品说明书规定用量的底涂料、主涂料和面涂料涂布于试板表面，在标准环境中养护14d。

将试件紧贴于厚度为20㎜的标准砂上面，然后把直径（50±2）㎜，重量为530g±10g的球形砝码从高度300㎜处自由落下，在一块试板上选择各相距50㎜的三个位置进行。

用肉眼观察试板表面，应无裂纹、剥落及明显变形。

6.13涂层耐温变性依次按产品说明书规定用量的底涂料、主涂料和面涂料涂布于试板表面，在标准环境中养护14d。

按JG/T25规定进行，三块试板中至少应有两块试板无发现粉化、开裂、剥落、起鼓及明显变色。

6.14黏结强度6.14.1试验仪器试验仪器由硬聚氯乙烯或金属型框、抗拉用钢质上夹具、抗拉用钢质下夹具等部分组成。

如图2、图3、图4所示。

抗拉用钢质上下夹具的装配如图5所示。

6.14.2标准状态下黏结强度试验6.14.2.1将图2所示硬聚氯乙烯或金属型框置于70㎜×70㎜×20㎜砂浆块上，将主涂料填满型框（面积40㎜×40㎜），用刮刀平整表面，立即除去型框，即为试板，在标准环境中养护14d。

此项试验做5个试板为一组。

6.14.2.2在养护期第十天将试板置于水平状态，用双组份环氧树脂或其他高强度黏结剂均匀涂布于试样表面，并在其上面放图3所示的钢质上夹具，加约1㎏砝码；除去周围溢出的黏结剂，放置72h,除去砝码养护14d后，在拉力试验机上，按GB/T 9779的方法，沿试件表面垂直方向,5㎜/min的拉伸速度测定最大抗拉强度，即黏结强度。

6.14.3浸水后黏结强度试验6.14.3.1 按6.14.2.1 同时制作5个试板，养护14d。

6.14.3.2如图6所示，将试件水平置于水槽底部标准砂GB/T ,17671上面，然后注水到水面距离砂浆块表面,5㎜处，静置10d后,取出,试件侧面朝下，在(50±2)℃恒温箱内干燥24h，再置于标准环境中24h,然后按6.14.2.2测定浸水后的黏结强度。

1型框（内部尺寸40×40×1）；2砂浆（70×70×20）图2硬聚氯乙烯或金属型框1抗拉用钢质上夹具；2砂壁建筑涂料；4砂浆块图3 抗拉用钢质上夹具图4 抗拉用钢质下夹具1钢质垫板；2拉力方向；3抗拉用钢质上夹具；4钢质垫板；5砂浆块；6抗拉用钢质下夹具图5 钢质下夹具和钢质垫板的装配1砂壁状建筑涂料；2砂浆块；3水面；4标准砂；5水槽底部图6 浸水后黏结强度试验用装置6.15耐沾污性依次按产品说明书规定用量的底涂料、主涂料、面涂料涂布于试板表面，按要求在标准环境中养护。

6.15.1污染源用粉煤灰：颗粒级配180-200目占20%，200-250目占30%，250-325目占50%。

反射系数：25%-30%，烧失量：2%-5%。

6.15.2 1:1粉煤灰水的配制用天平分别称取100g粉煤灰、100g水，放入宽口容器中搅拌均匀。

6.15.3 试验步骤取2块按6.3.2制备的试板，将试板涂层面朝下，在1:1粉煤灰水中水平静置5s后取出,在标准环境中自然干燥2h，然后按GB/T9780-1988中6.3的试验装置及试验方法进行冲洗试验，经5次循环后6.15.4按评定方法进行评定。

6.15.4评定方法6.15.4.1基本灰卡（GB250-1995）由5对无光的灰色小卡片组成，根据可分辨的色差分为5个等级，即5、4、3、2、1。

为了与涂层老化灰卡评定级别方法一致，采用0-4级共5个等级（表3）来评定（与灰卡5、4、3、2、1五个等级相对应）6.15.4.2 按GB/T1766-1995中4.2.1目视比色法进行。

表3 评定等级6.16耐人工老化性按GB/T1865规定进行。

7 检验规则产品检验分出厂检验和型式检验两类。

7.1 出厂检验7.1.1 表1所列的容器中状态、施工性、干燥时间、初期干燥抗裂性为出厂检验项目，按本标准规定的方法进行检验，检验合格并签发产品合格证后方准出厂。

7.1.2 抽样方法按GB3188的规定进行。

7.1.3判定规则经检验，全部检验项目符合本标准规定的技术指标，则判定该批产品为合格品；有一项不合格者则判定为不合格品。

7.2 型式检验7.2.1 表1所列全部技术指标为型式检验项目。

有下列情况之一时应进行型式检验；a)新产品的定型鉴定时；b)产品主要原材料及用量或生产工艺有重大变更时；c)正常生产时每年至少检验一次；d)停产半年以上恢复生产时；e)国家技术监督机构提出型式检验时。

7.2.2 抽样方法按GB3186的规定进行。

7.2.3判定规则根据表1规定的型式检验项目检验产品性能，当其中某项不合格时，对同一批产品的不合格项目进行复检。

如该项仍不合格，则判定为该产品不合格。

经检验，若全部检验项目符合本标准规定的技术指标，则判定该产品为合格品8 包装标志运输及贮存8.1 包装底涂料、面涂料产品应装入清洁、干燥、密封的塑料或金属桶中。

溶剂型产品必须装入金属桶中。

主涂料产品应装入清洁、干燥、密闭的大口塑料桶或金属桶中。

8.2 标志合成树脂乳液砂壁状建筑涂料（包括底涂料、主涂料、面涂料）的包装容器应附有标志，标志内容：产品名称和型号、产品标准、生产厂名和厂址、商标、制造日期、净含量、生产批次、有效贮存期、注意事项。

8.3 运输8.3.1水乳型产品按一般运输方式办理。

8.3.2溶剂型产品按危险品运输方式办理。

8.3.3产品在运输时应防止雨淋、曝晒8.4 贮存8.4.1 产品贮存期间应保证通风、干燥、防止日光直接照射，贮存温度为5-35℃。

8.4.2 溶剂型产品应按危险品有关规定贮存。

8.4.3 产品在符合8.4.1的条件下，自生产之日起，有效贮存期为12个月。

超过有效贮存期可按本标准规定的项目进行检验，如检验结果符合要求仍可使用。