新代 超同步GS系列调试手册
新代系统装机调试
请注意下列CNC参数必需依据机台实际状况个别调整： 1.参数1221~1260 X/Y/Z背隙补偿 2.参数941~960 X/Y/Z启动寻原点栅格功能。(0→关闭、1→启动) 3. CNC加工中心机配机步骤： 一、重电回路OK。 1.先将控制器、屏幕、X/Y/Z伺服驱动器及主轴变频器电源线拔开再送电。 2.送电后确认各零件单元的入力电压正确后，才将电源送入各个单元。 3.送电后控制器需进入新代软件画面、伺服驱动器需要有显示讯息、主轴变频器需 要有显示讯息。 二、安装PLC软体（https://www.360docs.net/doc/3d11688522.html,D / APPCHI.STR / CNC.IL）及CNC参数(PARAM.DAT)；相同机 型有可以直接共用PLC、警报文件和参数等。 三、设定X/Y/Z伺服驱动器参数(见附件相关驱动器设定表格）。 四、设定主轴变频器参数。 五、X/Y/Z伺服马达动起来。 1.控制器诊断功能→系统数据40/41/42要等于24/25/26。 2.控制器画面显示移动1mm，床台需确实移动1mm。 六、X/Y/Z行程极限及原点讯号对应确认正确。 七、X/Y/Z寻原点动作需正常。 八、设定X/Y/Z软件行程极限、背隙补偿及判断寻原点栅格功能是否启动 九、主轴动起来。 1.按主轴正转/反转按钮，主轴马达转向需正确。 2.主轴转速须正确。 十、测试操作面板功能。 十一、机床空运行看各驱动器负载率情况，及最大速度空运行，看驱动器是否会过载或报警类 十二、试加工。看机床加工尺寸精度，抖动，振动纹等
系统参数设定归类： 1、设定机床组装完毕后，相关伺服轴的机械参数 对应的参数号为：9 ~ 386 范围，根据说明设定相关参数项目 对应页面。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。P3 ~ P5 2、设定机床运行速度等相关参数 对应的参数号为：401 ~ 641 范围，根据设定说明进行设定 对应页面。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。P6 ~ P8 3、设定机床加工效果的参数 对应参数号为： 401 ~ 408 范围，同时各轴单独也要调整； 对应页面。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。 P6 4、设定回原点的相关参数 对应参数号为： 821 ~ 1246 范围，根据各项说明进行设定 对应页面。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。P9 ~ P10 5、设定主轴相关参数 对应参数号为： 1621 ~ 1871 范围，根据各项说明进行设定 对应页面。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。P11 6、设定手轮相关参数 对应参数号为：2001 ~ 2051 范围，根据各项说明进行设定 对应页面。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。P12 7、各轴软体行程限位参数设定 对应的参数号为：2401 ~ 2440 范围，分别X/Y/Z/6th正负向设定对应页面。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。P12 8、相关辅助常用参数 对应参数号为： 3205 ~ 3241 范围，了解相关参数内容及作用 对应页面。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。P13 9、设定耦合轴参数（用于双驱动龙门架构的机床） 对应参数号为：3821 ~ 3825 范围，根据各项说明设定数值 对应页面。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。P14
新代系统调试microsoftword文档
新代20MA数控系统调试 一、利用U盘备份系统资料: 1.系统正常开机，显示坐标画面，按下急停。 2.按F7诊断功能。 3.F8系统管理。 4.按F2系统资料备份（文件以压缩形式备份）。 5.F1下一步。（F2移动选项：选择U盘、卡及文件备份位置） 6.F1确定。系统以M7D7-MB的文件名备份。 二、利用U盘还原系统资料: 1．系统正常开机，显示坐标画面，按下急停。 2. 按F7诊断功能。 3.F8系统管理。 4.按F3系统资料还原（文件以压缩形式备份）。 5.输入520密码。 6.按F2移动选项，找到要还原的文件（配合光标）。 7.F1下一步。 8.选项选择，第一竖行全选。 9.F1下一步。 10.F1确定。
三、利用U盘备份安川驱动参数; 1．系统正常开机，显示坐标画面，按下急停。 2. 按F6参数设定。 3. 按扩展。 4. F5串列参数。 5. 输入550密码。 6. F3备份参数。 7．F1确定。（F2移动选项：选择U盘、卡及文件备份位置）即备份。文件名Tunning Param 四、利用U盘回复安川驱动参数; 1．系统正常开机，显示坐标画面，按下急停。 2. 按F6参数设定。 3. 按扩展。 4. F5串列参数。 5. 输入550密码。 6. F4回复参数。 7. F1确定。 8. F2移动选项，找到要还原的文件（配合光标）。 9. 按F1确定即可。
五、数控系统显示单位、系统时间、加工程式字体大小设定： 1．系统正常开机，显示坐标画面。 2. 按F6参数设定。 3. 按F6系统设定，在此画面设定： 0，公制；1，英制。 年、月、日时、分、秒。 12等。 六、新代20MA刀库乱刀复位： 1.手动方式，转动刀库到1号刀杯； 2.回原点方式，按下急停； 3.同时按下刀库正转和反转，即可刀库复位。 然后，打开刀库资料画面，让刀号与顺序号一一对应，主轴刀号对应17号刀。 七、20MA系统配安川驱动绝对值参考点设定： 1.将机床坐标移动到要设的参考点位置，按下急停。 2.将3421#X轴；3422#Y轴；3423#Z轴设定为0开启。 3.在回零方式，同时按下该轴+、—方向键，等到坐标清零松开。 4.将设定好的3421#X轴；3422#Y轴；3423#Z轴设定为1关闭。即参考点设定完成。
CYBELEC系统调试步骤手册
调试步骤： 第一步：调试滑块 1.检查接线。 2.开机后，进入轴配置页面，配置Y1-Y2 轴 然后按PgDn键，进入下一页面，配置机床参数 注意：1.P07,P08,P09每台机床都是不一样的，请结合实际调试。 2.P29参数中 direct. Y1 : ___ Y2 : ___是计数方向，请开机后用手动予以确认。
机床参数滑块 01 循环控制方式 1 03 最终接近距离BDC: 0.50 mm TDC: 1.50 mm 05 减速斜坡距离 1.50 mm 06 高速极限 2 mm 07 极限最小：+310 mm最大： +439.46 mm 08 压力下参考值Y1 +350.00 mm Y2 +350.00 mm 09 参考点Y1 + mm Y2 + mm 10 同步极限 Y 10.00 mm 12 高速减速距离 3.00 mm 13 最大折弯速度↓ 10.00 mm/s↑ 10.00 mm/s 20a 最小电压Y1 + V Y2 + V 20b 最终接近电压↓ 1.50 V↑ 0.50 V 21 低速电压↓ 8.00 V↑ 5.00 V 22 高速电压↓ 7.00 V↑ 6.00 V 23 高速减速电压↓ 0.80 V 24b 寻参考点电压 5.00 V 25 泄压电压 3.00 V 25c 手动模式电压↑ 6.00 V 26 高速同步增益↓ 85↑ 80 27 增益BDC下死点150 28 自动偏置NO 29 编码器分辨率200.000 p/mm方向：Y1: Y2: 注：尽量使用初试参数，其他参数可先不进行改动。 退出参数页。 3.进入机床初始化页面。
新代系统装机调试
请注意下列C N C参数必需依据机台实际状况个别调整： 1.参数1221~1260 X/Y/Z背隙补偿 2.参数941~960 X/Y/Z启动寻原点栅格功能。(0→关闭、1→启动) 3. CNC加工中心机配机步骤： 一、重电回路OK。 1.先将控制器、屏幕、X/Y/Z伺服驱动器及主轴变频器电源线拔开再送电。 2.送电后确认各零件单元的入力电压正确后，才将电源送入各个单元。 3.送电后控制器需进入新代软件画面、伺服驱动器需要有显示讯息、主轴变频器需要有显示讯 息。 二、安装PLC软体（https://www.360docs.net/doc/3d11688522.html,D / APPCHI.STR / CNC.IL）及CNC参数(PARAM.DAT)；相同机型有可 以直接共用PLC、警报文件和参数等。 三、设定X/Y/Z伺服驱动器参数(见附件相关驱动器设定表格）。 四、设定主轴变频器参数。 五、X/Y/Z伺服马达动起来。 1.控制器诊断功能→系统数据40/41/42要等于24/25/26。 2.控制器画面显示移动1mm，床台需确实移动1mm。 六、X/Y/Z行程极限及原点讯号对应确认正确。 七、X/Y/Z寻原点动作需正常。 八、设定X/Y/Z软件行程极限、背隙补偿及判断寻原点栅格功能是否启动 九、主轴动起来。 1.按主轴正转/反转按钮，主轴马达转向需正确。 2.主轴转速须正确。 十、测试操作面板功能。 十一、机床空运行看各驱动器负载率情况，及最大速度空运行，看驱动器是否会过载或报警类 十二、试加工。看机床加工尺寸精度，抖动，振动纹等 系统参数设定归类： 1、设定机床组装完毕后，相关伺服轴的机械参数 对应的参数号为：9 ~ 386 范围，根据说明设定相关参数项目 对应页面。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。 P3 ~ P5 2、设定机床运行速度等相关参数 对应的参数号为：401 ~ 641 范围，根据设定说明进行设定 对应页面。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。
新代系统装机调试
新代系统装机调试 请注意下列CNC参数必需依据机台实际状况个别调整: 1. 参数1221~1260 X/Y/Z背隙补偿 2. 参数941~960 X/Y/Z启动寻原点栅格功能。(0?关闭、1?启动) 3. CNC加工中心机配机步骤: 一、重电回路OK。 1. 先将控制器、屏幕、X/Y/Z伺服驱动器及主轴变频器电源线拔开再送电。 2. 送电后确认各零件单元的入力电压正确后，才将电源送入各个单元。 3. 送电后控制器需进入新代软件画面、伺服驱动器需要有显示讯息、主轴 变频器需要有显示讯息。 二、安装PLC软体(https://www.360docs.net/doc/3d11688522.html,D / APPCHI.STR / CNC.IL)及CNC参数 (PARAM.DAT);相同机型有可以直接共用PLC、警报文件和参数等。 三、设定X/Y/Z伺服驱动器参数(见附件相关驱动器设定表格)。四、设定主轴变频器参数。 五、X/Y/Z伺服马达动起来。 1. 控制器诊断功能?系统数据40/41/42要等于24/25/26。 2. 控制器画面显示移动1mm，床台需确实移动1mm。六、X/Y/Z行程极限及原点讯号对应确认正确。 七、X/Y/Z寻原点动作需正常。 八、设定X/Y/Z软件行程极限、背隙补偿及判断寻原点栅格功能是否启动 九、主轴动起来。 1. 按主轴正转/反转按钮，主轴马达转向需正确。 2. 主轴转速须正确。
十、测试操作面板功能。 十一、机床空运行看各驱动器负载率情况，及最大速度空运行，看驱动器是否 会过载或报警类 十二、试加工。看机床加工尺寸精度，抖动，振动纹等 1 系统参数设定归类: 1、设定机床组装完毕后，相关伺服轴的机械参数 对应的参数号为:9 ~ 386 范围，根据说明设定相关参数项目 对应页面。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。P3 ~ P5 2、设定机床运行速度等相关参数 对应的参数号为:401 ~ 641 范围，根据设定说明进行设定 对应页面。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。P6 ~ P8 3、设定机床加工效果的参数 对应参数号为: 401 ~ 408 范围，同时各轴单独也要调整; 对应页面。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。 P6 4、设定回原点的相关参数 对应参数号为: 821 ~ 1246 范围，根据各项说明进行设定
新代数控系统装机调试步骤
https://www.360docs.net/doc/3d11688522.html,C加工中心机配机步骤 1. 进行硬件配线工程。 A.请依照线路图完成硬件配线工程。 B.完成硬件配线工程后，先将控制器、屏幕、X/Y/Z伺服驱动器及主轴变 频器电源线拔开再送电(以避免送错电压造成零件烧毁)。 C.送电后量测确认各个零件(控制器、屏幕、驱动器……..)的入力电压正 确后，才将电源线接上各个零件，以免送错电压造成零件烧毁。 D.送电后控制器需自动进入新代软件画面、伺服驱动器及主轴变频器需要 显示正常讯息。 2. 安装CNC核心软件及CNC参数(显示页面、PLC、警报、参数等)。 3. 设定X/Y/Z伺服驱动器参数(参见安川伺服驱动器调机页)。 4. 设定主轴变频器参数(参见台达变频器调机页)。 5. 确认X/Y/Z伺服马达正确运转。 A.在手轮模式下将控制器屏幕切换至系统诊断画面，进行X/Y/Z伺服马 达动作测试。 B.把系统参数101~120对应的轴数值设成与驱动器对应轴的位置增益值 一样；查看控制器系统诊断画面→系统数据40/41/42要等于24/25/26。 C.使用千分尺确认控制器画面显示移动100mm，床台确实移动100mm。 6. 确认各个主轴马达正确运转，及排钻等噪音类大否。 A.按主轴正转/反转按钮，主轴马达转向需正确。 B.主轴转速须正确。 7. X/Y/Z行程极限及原点讯号Input接线对应确认正确。X/Y/Z寻原点动作需正常（参考寻原点动作规格文件）。 8. 判断寻原点栅格功能是否启动(条件：看56..60 各轴极限偏移量: 记录寻 HOME 时,从极限开关到INDEX 的距离,理想值马达1/4 – 3/4 【25~75】转之间,否则,设定栅格量1/2 转) 9. 设定X/Y/Z软件行程极限,对应系统参数号是2401~2440 ;(根据实际情况需偏 移原点的位置, 先把原点要偏移的距离输入到系统参数881~900对应轴内,关电重开,寻原点,再设各轴软件行程极限) 10. 设定Z轴换刀点及各参考点和定义的各项内容，如下： 系统参数2803 为Z轴换刀1#刀库第2参考点 系统参数3401 设定Z轴的换刀安全位置（通常比第2参考点在小100~500UM 左右） 系统参数3409 为刀具库刀具的总数量； 11.手动测试夹松刀、刀库推出退回、各刀具号间切换、切削液、真空泵、吸尘泵、及相应的警报动作是否正常；操作面板功能。 12、测试系统的每个M码动作是否正常； 13.、换刀动作测试（执行T码，采用手轮模拟引导测试一遍）。 14、网络联机功能测试。 15、测试机台的重现性,多次测完同一点后,关电重开,寻原点,在测刚才同一点的 距离是否一致。 16、测试XY轴的互相出垂直度,(分别加工XY各轴的一条相交直线进行测量) 17、测试主轴的跳动度和Z轴的垂直度.。有条件做重切削一次,看主轴是否运行正常。
新代系统与安川电机参数调试
参数号初始值设定值PN000010PN1004060PN10120001200PN1024050PN20001PN201163842048PN20242048PN20312048PN40801PN4092000200PN50A 21008170PN50B 65436548PN001 4 2 新代系统与安川电机调试参数（西格玛二） 机械刹车DC+24V 壳体（FG） 10 控制线 0V 3W 5（PS）14FG 6（IPS）21U 1（5V）42V 2（0V）9马达端出线 编码器接线 端子符号 信号伺服电机A、系统追随误差超过，为伺服的编码器回授值与系统发出的脉冲值不符或者脉冲方向相反而造成的。需要注意的伺服参数是200、201、202。 B、如若伺服在调试时，空载的情况下，出现震动或者有强烈的电磁感应的声音，请尝试降低位置增益值，即驱动参数100，还有相关参数101、102、408、409。 C、如若伺服在调试时，在与机构连接的情况下，出现震动或者是有强烈的电磁感应的声音，请把电机与机构脱离，进行B项所述调试动作。 ①、PN201的数值须与系统参数61-80相同②、伺服在没有ON时显示bb PN002，绝对值编码器的选择n.□0□□绝对型 n.□0□□将绝对用作增量型编码器调试说明： 反转行程极限初始值为禁止保护功能 刚性自动调节功能 注意事项： 共振率波功能共振率波频率正转行程极限设定为打开保护功能电机一转脉冲数400w=2048 850=1250 100w=1250电子齿轮比分子400w=2048 850w=16384 100w=16384电子齿轮比分母400w=2048 850=625（绝对值） 积分常数位置回路增益对应新代181-183参数位置指令形态对应新代381-383参数设为0参数说明备注 控制方式0010为位置控制模式 速度回路增益
新代系统自动对刀测试步骤：
自动对刀测试步骤： 一、软体安装 本安装采用在Dos下安装的方法： 1．把9.214版本的文件900me.v9.214.a6_2.exe解压成Disk文件夹； 具体方法是：双击该文件，进入Dos窗口，在命令提示符下输入Y，然后再在命令提示符输入Y，这样就会再当前目录下产生一个名为Disk的文件夹 2．把这个文件拷贝进入一个32M的CF卡，要求该片CF卡可以进入Dos； 3．把该片CF卡插在主机板上的CF卡插槽上，开机按F5进入Dos，如果出现@符号，请按下Enter，出现C盘盘符； 4．输入cd disk 回车 出现C:\disk> 再输入setup c: c:\disk\ 回车 此时系统即执行软件安装，安装完成后按Ctrl+Alt+Del开机，进入CNC界面 把系统所要求的备份资料Param.Dat和https://www.360docs.net/doc/3d11688522.html,d复制到\cnc\app\中 二、自动对刀测试 在进行测试之前先要了解对刀器所在位置的X,Y坐标，并通过参数2801和和参数2802来设置自动对刀界面上的X方向参考点X和Y方向参考点Y。设置完这两个参数后，在自动对刀界面上X方向参考点X和Y方向参考点Y显示的就是这两个参数里面的内容； 按F1机台设定=>F5设定工件坐标系统=>F6自动对刀，进入自动对刀界面，设定界面上所需要的参数： 1．工件坐标号码P：根据提示设定工件坐标号码，0表示辅助点，1表示G54，2表示G55等等，在对刀结束后，在对刀器上记录的Z点坐标就会被写入所设定 的坐标编号。此参数一般不设为零； 2．量测速度F：在输入列中输入数据，作为开始对刀的第一段速度； 3．使用参考点坐标：这是一个用来设置是否需要Macro走X方向参考点X，Y方向参考点Y和Z方向起始点Z，若设为零表示不走参考点，设为1表示走参考 点； 4．X方向参考点X和Y方向参考点：这两个在参数2801和参数2802中事先根据实际情况设定好； 5．Z方向起始点Z：切换到手动状态，手动将Z轴下降到一个对刀的起始点，该起始点根据刀尖到对刀器的实际距离来确定，然后按Z轴机械坐标教导按钮， 把Z轴起始点坐标教到该参数中； 6．Z轴最低机械坐标H：切换到手动状态，手动将Z轴下降到一个最低点，然后按Z轴机械坐标教导按钮，把Z轴最低机械坐标教到该参数中； 到此，界面参数设定完毕，下面执行对刀操作： 若使用参考点坐标参数为0，请先手动将Z轴带到对刀器上方，并下降到离对刀器一定的距离，按F1自动对刀启动，执行自动对刀操作，对刀结束后，Z轴停留在对刀器上方，并将值写入所设定的坐标编号里面； 若使用参考点坐标参数为1，请直接按F1自动对刀启动，即可直接执行自动对刀操作，此时Z轴会先回到原点，然后X，Y回到所设定的参考点，并将Z轴下降到Z 方向起始点，并从该位置开始执行对刀操作，对刀结束后，Z轴上升到Z方向起始点并停止，并将值写入所设定的坐标编号里面；
THINKVO驱动器与新代6MD连接
大连新代用户调机参考手册 THINKVO驱动器与6MD系统调试我大体分为三个阶段。 第一阶段：驱动器与系统通讯连接。 第二阶段：驱动器自我串列参数设定。 第三阶段：驱动器与系统同时运行优化。 第一阶段：首先检车驱动器.电机与系统各连接线是否连接正常，比如某次调机中就出现z轴动力线V端与驱动器端虚接，导致调试完成后不断出现追随误差警报与电机超负载警报。所以请尤为注意线路的连接问题。确定线路无连接问题后，调整系统参数来达到相互导通状态。参数如下 21 1 *X 轴对应的轴卡端口号码 22 2 *Y 轴对应的轴卡端口号码 23 3 *Z 轴对应的轴卡端口号码 61 262144 X 轴传感器分辨率(编:次/转;光:次/mm) 62 262144 Y 轴传感器分辨率(编:次/转;光:次/mm) 63 262144 Z 轴传感器分辨率(编:次/转;光:次/mm) 81 4 X 轴的回授倍频 82 4 Y 轴的回授倍频 83 4 Z 轴的回授倍频 101 100 X 轴马达的增益(RPM/V) 102 100 Y 轴马达的增益(RPM/V) 103 100 Z 轴马达的增益(RPM/V) 161 10000 X 轴的PITCH(BLU) 162 8000 Y 轴的PITCH(BLU) 163 10000 Z 轴的PITCH(BLU) 181 30 X 轴伺服系统的回路增益(1/sec) 182 40 Y 轴伺服系统的回路增益(1/sec) 183 40 Z 轴伺服系统的回路增益(1/sec) 201 3 *X 轴传感器型别(0:编码器;1:光学尺;2:无;3:绝对) 202 3 *Y 轴传感器型别(0:编码器;1:光学尺;2:无;3:绝对) 203 3 *Z 轴传感器型别(0:编码器;1:光学尺;2:无;3:绝对) 221 0 X 轴轴的型态(0:线性轴;1-5:旋转轴型态A-E) 222 0 Y 轴轴的型态(0:线性轴;1-5:旋转轴型态A-E) 223 0 Z 轴轴的型态(0:线性轴;1-5:旋转轴型态A-E) 261 250 X 轴位置双回授分辨率(编:次/转;光:次/mm) 262 250 Y 轴位置双回授分辨率(编:次/转;光:次/mm) 263 250 Z 轴位置双回授分辨率(编:次/转;光:次/mm) 301 4 X 轴位置双回授回授倍频
新代系统装机调试
欢迎阅读 请注意下列CNC 参数必需依据机台实际状况个别调整： 1. 参数1221~1260 X/Y/Z 背隙补偿 2. 参数941~960 X/Y/Z 启动寻原点栅格功能。(0→关闭、1→启动) 3. CNC 加工中心机配机步骤： 一、重电回路OK 。 1. 先将控制器、屏幕、X/Y/Z 伺服驱动器及主轴变频器电源线拔开再送电。 2. 送电后确认各零件单元的入力电压正确后，才将电源送入各个单元。 3. 五、1. 2. 六、七、1. 2. 十一、 会过载 十二、 1 对应的参数号为：9 ~ 386 范围，根据说明设定相关参数项目 对应页面。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。P3 ~ P5 2、设定机床运行速度等相关参数 对应的参数号为：401 ~ 641 范围，根据设定说明进行设定 对应页面。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。P6 ~ P8 3、设定机床加工效果的参数 对应参数号为： 401 ~ 408 范围，同时各轴单独也要调整； 对应页面。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。 P6
4、设定回原点的相关参数 对应参数号为：821 ~ 1246 范围，根据各项说明进行设定 对应页面。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。P9 ~ P10 5、设定主轴相关参数 对应参数号为：1621 ~ 1871 范围，根据各项说明进行设定对应页面。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。P11 6、设定手轮相关参数 对应参数号为：2001 ~ 2051 范围，根据各项说明进行设定 对应页面。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。P12
台湾新代数控系统SYNTEC CNC应用手册V10 3
台湾新代数控系统SYNTEC CNC应用手册V10 3 1 3.01 : reV 30 /60/800 2 : et ad 技科代新 : yb 册手用应 CNC CETNYS册手用应 CNC CETNYS 2 3. 0 1 V 安宏张 82/50/8002 序程机调牙攻随追之本版 6.401.01V 对针为正修牙攻性刚 40 2. 0 1 V 亿春赖 01/80/6002 明关开拨指6 ovres 卡轴加增 30 明 RSC CLP 正修 .2 1. 0 1 V 亿春赖 31/60/6002 20 明正修 .1 0. 0 1 V 稿定版 初 10 本版后改者作期日改纪容内改次项记新本版册手用应 CNC CETNYS 367 ................................................................ ....................................................................... 表配分源资 67 ..................................................................... ................................. NOITINIFED RETSIGER CLM 4.357 .................................................................. .......... 表照对码描扫盘键 CP 准标於对相 TIB C/S 3.396 .............................................................. ..................................................................... 明面介统系 96 ..................................................................... ................................明面介 CLPgtCNCTIB S
EZ-3M双机头配机手册 台湾新代数控系统
台湾新代科技（苏州）雕铣控制器08090040 LP SYNTEC EZ-3M配机手册 by : 新代科技 date : 2008-10-21
目录 1.控制器硬體介紹 ......................................... 错误！未定义书签。 1.1.1外觀尺寸....................................... 错误！未定义书签。 1.1.2背面接頭說明................................... 错误！未定义书签。 1.1.3右側接頭說明................................... 错误！未定义书签。 1.1.4左側接頭說明................................... 错误！未定义书签。 1.2I/O模組(PIO-5)...................... 错误！未定义书签。 1.2.1外部輸入介面( X1,X2 ) .......................... 错误！未定义书签。 1.2.2外部輸出介面( Y1,Y2 ) .......................... 错误！未定义书签。 1.2.3第二操作面板...................... 错误！未定义书签。 1.2.4(MPG)接頭，DB15P IN (F).............. 错误！未定义书签。 1.2.5(D/A)接頭，綠色歐規端子............. 错误！未定义书签。 1.3軸控規格: (10) 2 I/O定義總表: (11) 3CNC配機步驟 (12) 4接線圖: (13) 4.1控制系統總圖 (14) 4.2重電電源 (15) 4.3系統電源 (16) 4.4 Panasonic AC伺服接线图 (17) 4.6輸入端子台 (18) 4.7輸出端子台 (19) 4.8手輪接線 (20) 4.9变频器接線 (21) 5. 伺服参数调试 (28) 5.1 伺服参数设定说明 (28) 5.2 使用面板设定参数的方法 (29) 5.3 常规增益调整方法 (29) 5.4 试运行模式 (30) 5.5 动态参数调整步骤 (31) 5.6 常用功能模式 (33) 5.7 常见报警 (34) 5.8 报警解除 (35) 6. 排刀调试及常见故障处理 (36)
新代数控系统装机调试步骤
I. CNC加工中心机配机步骤 1. 进行硬件配线工程。 A. 请依照线路图完成硬件配线工程。 B. 完成硬件配线工程后，先将控制器、屏幕、X/Y/Z伺服驱动器及主轴变频器 电源线拔开再送电（以避免送错电压造成零件烧毁）。 C. 送电后量测确认各个零件（控制器、屏幕、驱动器……..）的入力电压正 确后，才将电源线接上各个零件，以免送错电压造成零件烧毁。 D. 送电后控制器需自动进入新代软件画面、伺服驱动器及主轴变频器需要显 示正常讯息。 2. 安装CNC核心软件及CNC参数（显示页面、PLC、警报、参数等）。 3. 设定X/Y/Z伺服驱动器参数（参见安川伺服驱动器调机页）。 4. 设定主轴变频器参数（参见台达变频器调机页）。 5. 确认X/Y/Z伺服马达正确运转。 A. 在手轮模式下将控制器屏幕切换至系统诊断画面，进行X/Y/Z伺服马 达动作测试。 B. 把系统参数101~120对应的轴数值设成与驱动器对应轴的位置增益值一 样；查看控制器系统诊断画面一系统数据40/41/42要等于24/25/26。 C. 使用千分尺确认控制器画面显示移动100m m,床台确实移动100mm。 6. 确认各个主轴马达正确运转，及排钻等噪音类大否。 A. 按主轴正转/反转按钮，主轴马达转向需正确。 B. 主轴转速须正确。 7. X/Y/Z行程极限及原点讯号In put接线对应确认正确。X/Y/Z寻原点动作需正常（参考寻原点动作规格文件）。 8. 判断寻原点栅格功能是否启动（条件：看56..60各轴极限偏移量：记录寻HOME 时，从极限开关到INDEX的距离，理想值马达1/4 -3/4【25~75】转之间，否则，设定栅格量1/2转） 9. 设定X/Y/Z软件行程极限，对应系统参数号是2401~2440 ;（根据实际情况需偏 移原点的位置，先把原点要偏移的距离输入到系统参数881~900对应轴内，关电重开,寻原点,再设各轴软件行程极限） 10. 设定Z轴换刀点及各参考点和定义的各项内容，如下： 系统参数2803 为Z轴换刀1#刀库第2参考点 系统参数3401 设定Z轴的换刀安全位置（通常比第2参考点在小100~500UM 左右） 系统参数3409 为刀具库刀具的总数量； II. 手动测试夹松刀、刀库推出退回、各刀具号间切换、切削液、真空泵、吸尘 泵、及相应的警报动作是否正常；操作面板功能。 12、测试系统的每个M码动作是否正常； 13、、换刀动作测试（执行T码，采用手轮模拟引导测试一遍）。 14、网络联机功能测试。 15、测试机台的重现性，多次测完同一点后，关电重开,寻原点，在测刚才同一点的 距离是否一致。 16、测试XY轴的互相出垂直度，（分别加工XY各轴的一条相交直线进行测量） 17、测试主轴的跳动度和Z轴的垂直度.。有条件做重切削一次，看主轴是否运行正常。