2010年IE工业工程改善案例(精)

年迩欧艾装配线✋☜改善案例

装配线简介

装配线，作为LED灯具生产的最后一道工序，肩负着LED灯具成品的组装和包装的全部生产过程。为了更好的完成各种的生产任务，装配线引入了精益生产工艺流程。通过合理的排拉，达到合理生产，提高效率和质量的目的。

装配生产线平衡改善过程

● 了解产品组装工艺

● 对U型拉进行工时测定，得到统计数据

● 从统计数据分析U型拉平衡状况

● 识别瓶颈工位，找出不平衡的原因

● 运用平衡改善法则（ECRS法则）、动作经济原则等方法制定改善方案

● 将改善方案告知组长或装配主任，实施现场改善

● 改善效果分析总结

平衡改善法则-ECRS法则简介

符号名称说明

E取消Eliminate对于不合理、多余的动作或工位给予取消

C合并Comebine 对于无法取消又是必要的，看是否可以合并以达到省时、简化的目的

R重排Rearrange 经取消、合并后，再根据“何人”“何时”“何处”三个提问后进行重排

S简化Simplify 经过取消、合并、重排后的必要工位，应考虑能否采用最简单的方法或设备替代，以节省人力和时间

以上ECRS法则，具体可通过下列图片来说明生产中如何运用改善：

装配线平衡典型案例

● 数据统计时间：2010/8/2-2010/8/3

● 产品编号：53072（太空车）

● 组装部分：成品和包装

● 改善方案提出时间：2010/8/2

● 改善方案实施时间：2010/8/3 改善前各工位组装工艺

工

位序号组装工艺

SPT

（秒）

人

数

1 9.5 1

2 11 1

3 6 1

4 13 1

5 8 1

6 8 1

7 8 1

8 6 1

9 9 1

10 10 1

11 6 1

12 8 1

平衡率=各工序的作业时间/(瓶颈工位时间*人数

=（9.5+11+6+13+8+8+8+6+9+10+6+8）/(13*12=65.71%

平衡损失率=1－平衡率=34.29%

改善前装配线工位平衡图

改善措施

从统计数据分析这条装配线，可以发现瓶颈工位是工位4。针对这十二个工位的特点，提出以下的平衡改善措施：

● 改善瓶颈工位。因为电动批打螺丝较慢，可改用打螺丝较快风批。改用风

批打螺丝后，打螺丝总时间可以从13S减少为11S。

合并作业内容。将原工位序号8和9合并为一个工位，同时原工位序号10工人的在空闲时辅助此合并的工作进行装配操作。此时，可以减少一人。

合并作业内容。将原工位序号11和12合并为一个工位，也可以减少一个工人。

重排。改善之前，原工位序号5、6、7是每一个工人负责粘贴一张蓝色标签。改善后，安排两个工位粘贴蓝色标签，每一个工人一次粘贴全部蓝色标签，同时原工位序号3工人在空闲等待时辅助粘贴标签。重排后同样可以减少一个工人。

改善后各工位组装工艺

工位序

号组装工艺

SPT

（秒）

人数

1 9.5 1

2 11 1

3 10 1

4 11 1

5 11 1

6 11 1

7 13 1

8 12 1

9 13 1

改善后平衡率=（9.5+11+10+11+11+11+13+12+13）/(13*9=86.75%

平衡损失率=1－平衡率=13.25%

改善后装配线工位平衡图

改善前后的对比

各工位平衡图对比

生产线改善前后各管理指标比较

生产线平衡率方面

生产线平衡效率提高了21.05%

工人人数方面

工人人数由原来的12人减少至9人

生产效率方面

改善前，9.5小时的产量为2500个，工作人数为12人，则：

人均时产=2500/(9.5*12= 21.9(个

改善后，同样9.5小时的产量为2500个，但工作人数减至9人，则：人均时产=2500/(9.5*9= 29.2(个

从而，改善后生产效率提高了（29.2-21.9）/21.9=33.3%