第七章高频焊
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１７—腹板镦粗装置 １８—焊机架 １９—焊机 ２０—拉伸传动机架 ２１—整形去毛刺装置 ２２—输送机 ２３—翼板校直机 ２４—无损检测设备 ２５—Ｈ型钢锯断长度测量装置 ２６—飞锯 ２７—输出轨道 ２８—拖运机机架
２９—拖运机 ３０—大型Ｈ型钢校直机 ３１—轻型Ｈ型钢校直机 ３２—成品检验台 ３３—输出机
7.2高频焊的优缺点及基本应用 高频焊主要特点
１.高频焊主要特点 ２.高频感应焊管与高频接触焊管相比其优点
7.2高频焊的优缺点及基本应用
１.高频焊主要特点
１)焊速高。 ２)热影响区小。 ３)待焊处表面可不必进行焊前清理。
7.2高频焊的优缺点及基本应用
２.高频感应焊管与高频接触焊管相比其优点
１)焊管表面光滑，特别是焊道内表面较平整。 ２)感应圈不与管壁接触，故对管坯接头及表面质量要 求比较低，亦不会像高频接触焊时那样可能引起管子表 面烧伤。
7.4典型焊接工艺
图８-６ 中频感应加热焊缝
7.4典型焊接工艺
图８-７ 高频螺旋焊管示意图 ａ)对接螺旋缝 ｂ)搭接螺旋缝 １—成品管 ２—心轴 ３—电极位置 ４—焊合点 ５—挤压辊轮 ＨＦ—高频电源 Ｆ—挤压力 ｎ—管子旋转方向
7.4典型焊接工艺
８.４.１ 螺旋翅片管高频焊
１.焊接原理 ２.焊前准备 ３.焊接参数 ４.焊接检验
４.焊接检验
7.5高频焊焊接质量及检验
１)外观检查。 ２)焊合(着)率检验。 ３)金相检验。 ４)力学性能检验。
7.5高频焊焊接质量及检验 图8-15 管侧金相图
7.5高频焊焊接质量及检验
图８-１６ 不同断面类型的轻型Ｈ型钢
7.5高频焊焊接质量及检验 图8-17 高频电阻焊接的电流导流图
7.5高频焊焊接质量及检验
图８-５ 直缝钢管的焊接示意图
7.4典型焊接工艺
7.4.1连续高频焊
(１)电极位置 在高频接触焊中，电极安放位置应尽可能靠近挤 压辊轮，与其中心线距离取２０～１５０ｍｍ，焊铝管时取下限， 焊壁厚１０ｍｍ以上低碳钢管时取上限，见表８-１。 (２)感应圈位置 在高频感应焊中，感应圈应与管子同心放置， 其前端距两挤压辊轮中心连线亦应尽可能靠近(表)。 (３)阻抗器位置 阻抗器应与管坯同轴安放，移动阻抗器、感应 圈的前后位置，均可加强或减弱对口边缘加热，调节板厚方向内 外温度至接近一致。
7.4典型焊接工艺
图８-１３ 螺旋翅片管焊接原理 ＨＦ—高频焊电源 ｎ—管子转动方向 Ｓ—翅片送料方向 Ｆ—挤压力
Ｔ—管子移动方向 １—管子 ２—翅片 ３—触头
7.4典型焊接工艺
图８-１４ 焊口金相图
7.4典型焊接工艺
图８-１９ 高频电阻焊Ｈ型钢机组 １—卷钢开卷机 ２—翼板毛坯输送装置 ３—腹板边缘镦粗机 ４—翼板矫平机 ５—高频电阻焊机 ６—去毛刺整形 ７—冷却 ８—矫正 ９—探伤 １０—飞
８.３ 高频焊设备的选择
１.高频发生器 ２.电极 ３.感应圈 ４.阻抗器
7.3高频焊设备 图８-９ 高频振荡器的基本线路
7.3高频焊设备
图８-１０ 电极结构示意图
7.3高频焊设备 图８-１１ 典型的感应圈结构
7.3高频焊设备
图８-１２ 圆形断面阻抗器的结构 １—磁棒 ２—外壳 ３—固定板
7.4典型焊接工艺 7.4.1连续高频焊
7.2高频焊的优缺点及基本应用
２.高频感应焊管与高频接触焊管相比其优点
３)因不存在电极(滑动触头)压力，故不会引起管坯局部失稳变形， 也不会引起管坯表面镀层擦伤，因此能适宜于制造薄壁管和涂层 管。 ４)不用电极，因而省料省时，亦不存在电极脱离工件造成功率 传输不稳而影响焊接质量等问题。
源自文库
7.3高频焊设备
锯
7.4典型焊接工艺
图８-２０ Ｈ型钢焊接生产线平面布置 １—三个钢带卷用的承载平台 ２—带卷运输车 ３—腹板开卷机 ４—腹板校直机
５—翼板剪切机 ６—腹板对焊机 ７—腹板活套装置 ８—腹板定向台 ９—液压装置 １０—上翼板开卷机 １１—上翼板校直机 １２—卸卷装置 １３—下翼板开卷机 １４—下翼板校直机 １５—输送机 １６—镦粗辊机
7.4典型焊接工艺
7.4.1连续高频焊
高频焊焊接参数及选择
１.电源频率 ２.管坯坡口形状 ３.会合角的选择 ４.电极、感应圈及阻抗器安放位置 ５.输入功率的选择 ６.焊接速度的选择 ７.焊接压力的选择
7.4典型焊接工艺
高频直缝焊管
１.低合金高强钢管纵缝高频焊 ２.不锈钢管纵缝的高频焊 ３.铝合金管纵缝的高频焊
第七章 高频焊
机械与控制工程学院
高频焊基本类型 １.高频接触焊 ２.高频感应焊
１—管坯
图８-１ 高频焊原理 ａ)高频接触焊 ｂ)高频感应焊 ２—电极 ２′—感应器 ３—接高频电源 ４—挤压辊 Ｉ—焊接电流 Ｉ′、Ｉ″—分流 ｖ—焊接速度
５—阻抗器
7.1高频焊原理
高频焊的加热特点 １.高频焊的热源 ２.焊接区的温度分布
图8-18 腹板边缘镦粗处理对焊透的影响
２９—拖运机 ３０—大型Ｈ型钢校直机 ３１—轻型Ｈ型钢校直机 ３２—成品检验台 ３３—输出机
7.2高频焊的优缺点及基本应用 高频焊主要特点
１.高频焊主要特点 ２.高频感应焊管与高频接触焊管相比其优点
7.2高频焊的优缺点及基本应用
１.高频焊主要特点
１)焊速高。 ２)热影响区小。 ３)待焊处表面可不必进行焊前清理。
7.2高频焊的优缺点及基本应用
２.高频感应焊管与高频接触焊管相比其优点
１)焊管表面光滑，特别是焊道内表面较平整。 ２)感应圈不与管壁接触，故对管坯接头及表面质量要 求比较低，亦不会像高频接触焊时那样可能引起管子表 面烧伤。
7.4典型焊接工艺
图８-６ 中频感应加热焊缝
7.4典型焊接工艺
图８-７ 高频螺旋焊管示意图 ａ)对接螺旋缝 ｂ)搭接螺旋缝 １—成品管 ２—心轴 ３—电极位置 ４—焊合点 ５—挤压辊轮 ＨＦ—高频电源 Ｆ—挤压力 ｎ—管子旋转方向
7.4典型焊接工艺
８.４.１ 螺旋翅片管高频焊
１.焊接原理 ２.焊前准备 ３.焊接参数 ４.焊接检验
４.焊接检验
7.5高频焊焊接质量及检验
１)外观检查。 ２)焊合(着)率检验。 ３)金相检验。 ４)力学性能检验。
7.5高频焊焊接质量及检验 图8-15 管侧金相图
7.5高频焊焊接质量及检验
图８-１６ 不同断面类型的轻型Ｈ型钢
7.5高频焊焊接质量及检验 图8-17 高频电阻焊接的电流导流图
7.5高频焊焊接质量及检验
图８-５ 直缝钢管的焊接示意图
7.4典型焊接工艺
7.4.1连续高频焊
(１)电极位置 在高频接触焊中，电极安放位置应尽可能靠近挤 压辊轮，与其中心线距离取２０～１５０ｍｍ，焊铝管时取下限， 焊壁厚１０ｍｍ以上低碳钢管时取上限，见表８-１。 (２)感应圈位置 在高频感应焊中，感应圈应与管子同心放置， 其前端距两挤压辊轮中心连线亦应尽可能靠近(表)。 (３)阻抗器位置 阻抗器应与管坯同轴安放，移动阻抗器、感应 圈的前后位置，均可加强或减弱对口边缘加热，调节板厚方向内 外温度至接近一致。
7.4典型焊接工艺
图８-１３ 螺旋翅片管焊接原理 ＨＦ—高频焊电源 ｎ—管子转动方向 Ｓ—翅片送料方向 Ｆ—挤压力
Ｔ—管子移动方向 １—管子 ２—翅片 ３—触头
7.4典型焊接工艺
图８-１４ 焊口金相图
7.4典型焊接工艺
图８-１９ 高频电阻焊Ｈ型钢机组 １—卷钢开卷机 ２—翼板毛坯输送装置 ３—腹板边缘镦粗机 ４—翼板矫平机 ５—高频电阻焊机 ６—去毛刺整形 ７—冷却 ８—矫正 ９—探伤 １０—飞
８.３ 高频焊设备的选择
１.高频发生器 ２.电极 ３.感应圈 ４.阻抗器
7.3高频焊设备 图８-９ 高频振荡器的基本线路
7.3高频焊设备
图８-１０ 电极结构示意图
7.3高频焊设备 图８-１１ 典型的感应圈结构
7.3高频焊设备
图８-１２ 圆形断面阻抗器的结构 １—磁棒 ２—外壳 ３—固定板
7.4典型焊接工艺 7.4.1连续高频焊
7.2高频焊的优缺点及基本应用
２.高频感应焊管与高频接触焊管相比其优点
３)因不存在电极(滑动触头)压力，故不会引起管坯局部失稳变形， 也不会引起管坯表面镀层擦伤，因此能适宜于制造薄壁管和涂层 管。 ４)不用电极，因而省料省时，亦不存在电极脱离工件造成功率 传输不稳而影响焊接质量等问题。
源自文库
7.3高频焊设备
锯
7.4典型焊接工艺
图８-２０ Ｈ型钢焊接生产线平面布置 １—三个钢带卷用的承载平台 ２—带卷运输车 ３—腹板开卷机 ４—腹板校直机
５—翼板剪切机 ６—腹板对焊机 ７—腹板活套装置 ８—腹板定向台 ９—液压装置 １０—上翼板开卷机 １１—上翼板校直机 １２—卸卷装置 １３—下翼板开卷机 １４—下翼板校直机 １５—输送机 １６—镦粗辊机
7.4典型焊接工艺
7.4.1连续高频焊
高频焊焊接参数及选择
１.电源频率 ２.管坯坡口形状 ３.会合角的选择 ４.电极、感应圈及阻抗器安放位置 ５.输入功率的选择 ６.焊接速度的选择 ７.焊接压力的选择
7.4典型焊接工艺
高频直缝焊管
１.低合金高强钢管纵缝高频焊 ２.不锈钢管纵缝的高频焊 ３.铝合金管纵缝的高频焊
第七章 高频焊
机械与控制工程学院
高频焊基本类型 １.高频接触焊 ２.高频感应焊
１—管坯
图８-１ 高频焊原理 ａ)高频接触焊 ｂ)高频感应焊 ２—电极 ２′—感应器 ３—接高频电源 ４—挤压辊 Ｉ—焊接电流 Ｉ′、Ｉ″—分流 ｖ—焊接速度
５—阻抗器
7.1高频焊原理
高频焊的加热特点 １.高频焊的热源 ２.焊接区的温度分布
图8-18 腹板边缘镦粗处理对焊透的影响