生产线合格率(1)(1)

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常用质量指标解释

常用质量指标解释2016-06-09 stwym摘自今日头条阅 2 转 1转藏到我的图书馆微信分享：我们常用的质量指标有很多。

本文将对废品率、返工率、产品入库检验合格率、顾客退货率、质量事故、工序合格率、顾客验货一次通过率、进料检验合格率、质量成本、批量不合格率十个指标做简单的介绍。

1.废品率定义：该百分比由废品材料费用除以总生产成本或由废品总数量除以产品总生产数量得到。

目的：用作结果度量，来确定过程是否按照规范化进行零件生产和装配。

公式：废品率％＝（废品的材料金额/总生产成本）×100％或（废品总数量/产品总生产数量）×100％。

术语：废品材料金额：是废品所使用的材料的价值。

总生产成本：是劳动力，材料和工厂负担（水、电等）的总和。

应用/信息：废品计算是直接从本单位的财务系统中得到其数值。

若公司的财务系统不能从劳动力和负担费用中分离出废品材料价值，应尽快与相关部门协调解决。

2.返工率定义：花费在返工活动中时间的比例,由返工工时除以生产劳动工时或返工（返修）品的总数量除以总的生产数量得到。

目的：用作结果度量，来强调那些在第一次质量中需要改进的操作工位。

公式：返工率％＝（返工工时/总生产劳动工时）×100％或（返工（返修）品的总数量/总的生产数量）×100％。

术语:返工工时：是指再次加工，分拣，修复那些将成为废品的工件所花费的时间。

这些时间可以是用在在制品，成品和外购部件或材料上。

返工时间包括诸如修复，重新包装，再分拣，附加的检查活动和遏制等。

返工时间包括内部的或外部的活动。

应包括直接时间加上加班时间中的直接时间部分。

生产劳动工时：直接/生产劳动工人工作时间总和（包括直接时间加上加班时间中的直接时间部分）。

应用/信息：直接劳动工人的偶尔检查不应认为是返工。

任何再进入生产过程的产品应被认为返工。

生产线的总劳动内容的一部分应认为是返工。

该部分将根据返工的产品情况确定。

关于生产线一次性不合格品率的计算

关于生产线一次性不合格品率的计算，依照统计学的乘法原理，是可以作为出处的。

具体内容如下：
如果做某件事需要经过K步才能完成，其中第一步有M1种方法，做第二步有M2种方法，……，做第K步有Mk种方法，那么完成这件事共有M1*M2*……*Mk种方法。

这个说法和我们实际的生产线的现状是有一定关联的：如果第一步我们的合格率是P1 如99.9%（N个产品如1000的待完成的产品有999个合格），那么这合格的产品到第二步并被完成此步工作后的合格率是P2 如90%（999*90%=899）。

即，实际上是N个产品1000个产品在经过上述两个工步后就只剩下N*P1*P2 如899个合格品，合格率就是：P1*P2的积（合格率是99.9%*90%=89.91%）。

则不合格品率就是：1-P1*P2。

这就是完成两个工步的实际情况和完成多于两个工步的情况是一样的……
所以，一次性不合格品率可以用上述方法计算的。

生产技术部质量目标实施情况报告

生产技术部质量目标实施情况报告一、引言生产技术部作为企业的核心部门之一，负责产品的研发、生产工艺的优化以及质量管理等重要工作。

本报告旨在总结生产技术部过去一段时间内质量目标的实施情况，并提出进一步的改进建议，以促进企业质量管理水平的持续提升。

二、质量目标的设定与实施情况1.质量目标的设定根据企业的整体战略和市场需求，生产技术部制定了以下质量目标：（1）产品合格率达到99.5%以上；（2）生产线不良品率降低至2%以下；（3）产品退货率降低至0.5%以下。

2.质量目标的实施情况在过去的一段时间内，生产技术部积极采取了一系列措施来实施质量目标，并取得了一定的成果。

（1）优化生产工艺：生产技术部针对产品生产过程中的关键环节进行了深入研究，通过优化生产工艺，降低了产品的不良率。

（2）加强员工培训：生产技术部注重员工的技能培训和质量意识的培养，通过提升员工的技术水平和质量意识，有效提高了产品的合格率。

（3）引进先进设备：生产技术部引进了一批先进的生产设备，提高了产品的生产效率和质量稳定性。

（4）建立质量管理体系：生产技术部建立了完善的质量管理体系，从原材料采购到成品出厂的每个环节都严格按照质量要求进行管理，确保产品的质量稳定。

三、实施情况分析1.产品合格率达到99.5%以上在实施了一系列的工艺改进措施后，产品的合格率得到了明显的提升。

目前，产品的合格率已经稳定在99.8%以上，并取得了一定的突破。

但仍需进一步加强工艺改进和质量管控，以确保产品合格率的稳定提升。

2.生产线不良品率降低至2%以下通过优化生产工艺和加强员工培训，生产线的不良品率得到了较大幅度的降低。

但目前的不良品率仍在3%左右，仍需进一步优化生产工艺，并加强对生产线的实时监控和质量管控，以进一步降低不良品率。

3.产品退货率降低至0.5%以下生产技术部在建立质量管理体系的基础上，加强了对原材料的检验，确保原材料的质量稳定。

通过这些措施，产品的退货率已经从过去的1%降低到了0.8%。

生产线产品总结报告范文(3篇)

第1篇一、前言随着我国经济的快速发展，制造业作为国民经济的重要支柱，其生产线的稳定运行和产品质量的提升显得尤为重要。

本报告旨在对某生产线在过去一年的产品生产情况进行全面总结，分析存在的问题，提出改进措施，为今后的生产工作提供参考。

二、生产概况1. 产品概述本生产线主要生产XX产品，该产品广泛应用于XX领域，具有广泛的市场需求。

产品采用先进的生产工艺，质量稳定可靠，深受客户好评。

2. 生产规模在过去的一年里，本生产线共生产XX产品XX万台，同比增长XX%，市场占有率不断提高。

3. 生产设备本生产线拥有XX台先进的生产设备，包括XX、XX、XX等，设备运行稳定，确保了生产效率。

4. 人员配置本生产线共有XX名员工，其中生产工人XX名，技术管理人员XX名，后勤保障人员XX名。

员工队伍稳定，技能水平较高。

三、产品生产情况分析1. 产品产量在过去的一年里，本生产线共生产XX产品XX万台，完成年度计划的XX%，同比增长XX%。

产品产量稳步增长，主要得益于生产设备的稳定运行和员工的高效工作。

2. 产品质量（1）产品良率本年度产品良率达到XX%，较去年同期提高XX个百分点。

主要原因是加强了生产过程中的质量控制，严格执行操作规程，降低了不良品率。

（2）产品合格率本年度产品合格率达到XX%，较去年同期提高XX个百分点。

产品合格率的提高，进一步提升了产品市场竞争力。

3. 生产成本（1）原材料成本本年度原材料成本较去年同期降低XX%，主要原因是采购部门优化了采购策略，降低了采购价格。

（2）人工成本本年度人工成本较去年同期降低XX%，主要原因是通过提高生产效率，减少了人工投入。

4. 市场反馈本年度，客户对产品的满意度较高，主要表现在以下几个方面：（1）产品质量稳定，性能优良；（2）交货及时，服务周到；（3）价格合理，性价比高。

四、存在的问题及改进措施1. 问题（1）生产效率有待提高；（2）部分设备老化，影响生产效率；（3）员工技能水平参差不齐，影响产品质量。

生产过程的绩效考核指标

生产过程（车间）主要绩效考核指标字体大小：大| 中| 小2007-02-03 15:12 - 阅读：1811 - 评论：5绩效可以分成结果和执行（行为）两大类，本文要讨论的是生产过程的结果绩效。

过程有两方面的结果绩效，一是效果，二是效率。

效果是指过程的运行状态或产出是否达到预定的目标；效率是指投入产出的结果，包括人、财、物的投入产出。

以下就按照这一思路来分析生产过程的主要绩效考核、评价指标。

本文所讨论的生产过程的范围是，从物料投入开始，到产品产出为止，包括生产计划调度和生产现场的管理，不包括原材料投入前的检验，也不包括生产过程中的外部检验（质检部门进行的检验）以及成品检验。

如果范围是生产车间，不同企业会有所不同，可能会不包括生产计划，具体应用时一定要注意廓清职能范围。

一、效果绩效生产过程的产出是产品，产品的“效果”就是它的质量以及满足下一过程要求的状况。

质量有两种，一种是从使用者角度来说的质量，另一种是相对于产品标准的质量，两者是不同的。

简单地说，产品标准是根据使用者所要求的质量转化设计出来的。

生产过程的质量职能是，按照既定的工艺和标准进行生产，所以，它的产品质量不能用使用者要求的质量来衡量（这是企业的顾客质量目标），而要用企业内部的要求（比如产品质量标准）来衡量。

过程运行的效果主要是过程运行的可靠性。

1．产品（一次）合格率反映产品质量最常用的指标是产品合格率。

请注意，由于生产过程的范围不包括外部检验，所以这个合格率不是出厂合格率，而是过程一次合格率，即在生产过程各个外部检验环节（包括半成品和成品检验）第一次检验就合格的比率，它真实的反映了生产过程生产合格产品的能力。

2．能力指数产品质量标准中常常包含多个质量指标，比如一个圆柱型的零件包括长度、直径、光洁度等指标；一种食品可能包括理化、微生物、净含量等指标。

产品合格率反映的是总的合格情况，如果要分指标评判，当然可以用分指标的合格率，比如净含量合格率。

车间班组长KPI考核

车间班组长KPI考核一、背景介绍车间班组长是企业生产车间的重要管理岗位，负责组织和协调班组成员的工作，确保生产任务的顺利完成。

为了评估车间班组长的绩效和工作表现，制定了KPI考核指标，以量化和评价其工作成果。

二、KPI考核指标1. 生产效率指标- 生产计划完成率：根据生产计划进行生产任务安排，完成任务的比例。

- 生产线利用率：生产线运行时间与总时间的比值，反映生产线的利用程度。

- 生产成本控制：生产过程中的成本操纵情况，包括原材料、人工成本等。

2. 质量管理指标- 产品合格率：生产出的产品中合格产品的比例。

- 不合格品处理率：不合格产品的处理及返工率，包括返工次数和返工时间。

- 产品质量投诉率：客户对产品质量的投诉数量与总销售数量的比值。

3. 安全管理指标- 安全事故率：车间发生的安全事故数量与总工作人员数量的比值。

- 安全培训覆盖率：车间工作人员接受安全培训的比例。

4. 团队管理指标- 班组员工满意度：通过调查问卷等方式，评估班组员工对班组长的满意度。

- 班组绩效提升：班组整体绩效的提升情况，包括产量、质量等方面的改进。

5. 个人发展指标- 岗位培训参预率：班组长参预岗位培训的比例。

- 个人绩效改进：班组长个人在工作中的绩效改进情况，包括工作方法、技能等方面的提升。

三、KPI考核流程1. 目标设定阶段- 与班组长沟通，了解其职责和目标。

- 根据企业整体目标和车间情况，制定可量化的KPI考核指标。

2. 考核周期- 普通为季度或者年度，根据企业实际情况确定。

3. 数据采集与分析- 采集相关数据，包括生产计划、生产线运行情况、产品质量报告等。

- 对数据进行分析，计算各项指标的得分。

4. 考核结果通报- 将考核结果以报告形式通报给班组长，包括各项指标的得分和综合评价。

5. 绩效奖励与改进- 根据考核结果，进行绩效奖励，如奖金、晋升等。

- 针对不足之处，提出改进意见和培训计划，匡助班组长提升工作能力。

四、考核结果的意义1. 评估班组长的工作表现和绩效，为晋升、薪资调整等决策提供依据。

生产线考核项目评价方法

生产线考核项目评价方法 Revised by Liu Jing on January 12, 2021生产线考核项目评价方法一、考核指标评价分数换算1、质量指标：批次合格率、抽样合格率：按月实际成绩对比目标达成的程度进行评分。

2、效率指标：生产效率：按月实际成绩对比标准应达成的程度进行评分。

3、成本指标：单机原材料消耗：对比各机型标准消耗成本与实际消耗成本按月实际成绩进行比较评分。

辅助物料和办公用品消耗：按照各生产线实际单机消耗对比生产线综合平均对比。

4、现场管理指标：7S检查：按月度实际成绩依据考核方案分值分布和权重进行评分。

5、士气指标：人均改善提案件数：按照本生产线的员工所提被采纳的改善提案的件数，对比在册员工数的比值进行比较评分。

1、批次合格率：（基准分20分）①.当月每种机型的合格批次数批次合格率= ×100%当月每种机型的检验总批数批次合格率目标达成率：a、目标设定：每月各生产线依据课室目标拟定生产线目标由车间主管审核，生产部长批准后作为其生产线的改善目标。

b、对比设定目标计算出目标达成率，即：当月批次合格率实际达成值目标达成率= ×100%当月批次合格率目标值②. 批次合格率得分换算：目标达成率最高的生产线班次得分为20分，其他生产线班次得分按以下公式进行换算：实际得分=目标达成率×20÷最高目标达成率③. 改善率得分(±1分)批次合格率改善率得分是以改善率最高的生产线为基准（1分），其他生产线以此比例进行计算出本线改善率的实际得分2、抽样合格率（基准分10分）当月各种机型的样本总数-不合格品数抽样合格率= ×100%当月各种机型的检验样品总数抽样合格率目标达成率：a、目标设定：每月各生产线依据课室目标拟定生产线目标由车间主管审核，生产部长批准后作为其生产线的改善目标。

b、对比设定目标计算出目标达成率，即：当月抽样合格率实际达成值目标达成率= ×100%当月抽样合格率目标值②. 抽样合格率得分换算：目标达成率最高的生产线班次得分为10分，其他生产线班次得分按以下公式进行换算：实际得分=目标达成率×10÷最高目标达成率③. 改善率得分(±1分)抽样合格率改善率得分是以改善率最高的生产线为基准（1分），其他生产线以此比例进行计算出本线改善率的实际得分3、生产效率（基准分25分）①. 如生产线生产单机型，生产效率的计算公式：相应机型的产量×标准工时生产效率= ×100%投入总工时－生产线不可控制的无作业工时②. 如生产线生产多机型，生产效率计算方法根据当月各种机型占有产量的比重进行计算，例如：当月各种机型的生产效率分别为X1、X2…Xn，相应的产量分别为B1、B2…Bn，假设B1+B2+…Bn=M，机型分别为S1、S2、S2…Sn，标准工时分别为S/T1、S/T2、S/T3…S/Tn，那么计算公式为：生产效率=(X1×B1/M+ X2×B2/M+…+X n×Bn/M)×100%③. 生产效率目标达成率计算：a、目标设定：每月各生产线依据课室目标拟定生产线目标由车间主管审核，生产部长批准后作为其生产线的改善目标。

一次合格率及质量损失率报告

一次合格率及质量损失率报告2011年01月至05月，公司一级水泥生产线处于试生产阶段，05月底试生产取得成功，6月实现量产化。

2011年上半年产量为1000吨，质量损失约为0.0660万元，产品一次合格率为99.50%。

一、产品一次合格率
水泥生产线分为混合、凝固、焙烧、破碎、分级、过筛、批混、包装八道工序，2011年01月至06月，混合、凝固、破碎、分级、批混、包装工序产品一次合格率为100%，焙烧产品一次合格率为99.68%，过筛产品一次合格率99.82%,产品一次合格率为99.50%。

具体明细见下表：
二、质量损失率
根据质量损失率的确定和核算方法（GB/T 13341-91），2011年1月至6月，内部损失成本约为0.0660万元，均为不合格的焙烧物料返修费；外面损失成本质量损失0万元。

根据质量损失率的确定和核算方法（GB/T 13341-91），公司上半年质量损失率可以忽略不计。

具体明细如下表：
2011年07月07日
XXXXXXXXXXXXXXXXXX有限公司。

6σ品质管理生产线合格率

6s
首次合格率對每個步驟的影響
廢品10 廢品 3 廢品 2
100 個個體
100 7
Y過程步驟
(重工算合格)
100/100=1
90/100=.9
90 10 87/90=.97
87
5 85/87=.98
最終檢驗
Y FT(首次)
(重工不算合格)
100/100=1
83/100=.83
77/90=.85
80/87=.92
6s方法考慮過程中每一步的合格率
6s
6s突破的挑戰
傳統的合格率 = s N
N
作業
s
檢驗
産品
重工
廢品
傳統的合格率忽視了 “隱藏的工廠”的影響
6s
隱藏的工廠
隱藏的工廠什麽是隱藏的工廠?
• 多餘的活動。 • 重工迴圈。
學習練習
ABC 電子公司要求收到發票並進入帳目償付部門的時機爲6s水平。用於ABC 電子公司的CTQ元素爲數量和價格符合提交的PO的發票。爲了接收，ABC電子公司也必須在發貨3天之內收到發票。
流程合格率估計多過程步驟的累積影響
6s
舉例說明標準化合格率:
100 個個體
YRT=1×0.83×0.85×0.92 =0.65
100 廢品10
Y標准 =0.65(1/4) = 0.90
7
90 10
廢品 3
87 5
廢品 2
85 個個體
6s
流程合格率
作業 1 x 作業 2 x 作業 3 x 作業 4 = 輸出
100%
83%
85%
92%
65%
或
Y = e – DPU RT

选矿厂各生产车间考核细则范本（2篇）

选矿厂各生产车间考核细则范本一、考核目标和原则1. 考核目标：本考核细则旨在评估矿厂各生产车间的绩效和质量，调动员工积极性，激励团队精神，提升生产效率和产品质量。

2. 考核原则：公平、公正、客观、科学是本考核细则的原则。

考核结果将作为确定奖惩、晋升调岗以及评定各车间绩效的重要依据。

二、考核内容和权重分配1. 生产效率考核（40%）（1）生产计划执行率：按时完成生产计划任务的比例，按日统计，每月累计。

（2）生产线利用率：生产线运行时间与理论运行时间的比例，每月累计。

（3）生产成本控制：按照成本预算执行情况进行考核，每月统计。

（4）产能提升：比较与上年同期相同工作日的产量，按百分比进行考核，每季度统计。

2. 品质考核（30%）（1）产品合格率：合格产品与总产品数量的比例，按日统计。

（2）不合格品率：不合格品数量与总产品数量的比例，按日统计。

（3）质量事故处理：发生质量事故的及时处理和问题解决情况，每月统计。

3. 安全生产考核（20%）（1）事故频率：发生人身伤亡和生产安全事故的次数，按月累计。

（2）事故处理：事故发生后的快速处理、善后和预防措施，每季度统计。

4. 个人素质考核（10%）（1）工作态度：诚实守信、勤奋尽责、乐于合作的表现，每月统计。

（2）技术培训：参加技术培训和上岗考试的情况，每季度统计。

三、考核方法1. 数据统计：相关数据由生产车间各岗位负责人及时上报，由综合部门进行汇总。

2. 考核周期：按月度和季度为考核周期。

3. 考核评定：通过对各项考核指标进行加权求和，按得分由高到低排序确定车间绩效等级。

4. 考核结果通报：考核结果将在每月和每季度结束后通报给各生产车间，并向上级汇报。

四、考核奖惩措施1. 绩效奖励：按照车间绩效等级，给予相应的奖励，包括工资调整、岗位晋升和个人表彰等。

2. 绩效考核改进：对于绩效较差的车间，将由综合部门进行现场检查，提出改进措施，并进行跟踪指导。

3. 违规处罚：对于存在违规行为和失职失责的人员，将依据公司相关规定进行处罚，包括记过、降薪、解聘等处理。

生产车间考核办法

生产车间考核办法一、背景介绍生产车间是企业生产的核心环节，对于企业的运营和发展起着至关重要的作用。

为了提高生产车间的工作效率和质量，制定一套科学合理的考核办法是必不可少的。

二、考核目的1. 提高生产车间的工作效率和生产质量；2. 激励员工积极工作、提高生产能力；3. 促进生产车间的团队合作和协作精神；4. 为企业的发展提供数据支持和决策依据。

三、考核内容1. 生产效率考核1.1 生产计划完成情况：按时完成生产计划的比例；1.2 生产线利用率：生产设备的利用率和故障率；1.3 生产线停机时间：非计划停机时间的比例；1.4 生产线产能：单位时间内的产量。

2. 生产质量考核2.1 产品合格率：产品质量合格的比例；2.2 产品次品率：产品质量不合格的比例；2.3 产品返工率：需要返工的产品比例；2.4 产品投诉率：客户投诉的比例。

3. 安全生产考核3.1 安全事故率：发生安全事故的比例；3.2 安全培训：员工参加安全培训的比例；3.3 安全隐患整改：安全隐患及时整改的比例；3.4 安全设备使用：安全设备使用情况的合格率。

4. 团队协作考核4.1 团队沟通合作：团队成员之间的沟通和合作情况；4.2 团队目标达成：团队完成工作目标的情况；4.3 团队决策能力：团队在面对问题时的决策能力；4.4 团队建设：团队成员的培训和发展情况。

四、考核方法1. 数据统计：根据生产车间的实际情况，采集相关数据，如生产计划完成情况、产品质量数据等。

2. 考核指标设定：根据考核目的和内容，制定相应的考核指标和权重。

3. 考核周期：设定考核周期，通常为月度或者季度。

4. 考核评分：根据考核指标的达成情况，进行评分和排名。

5. 考核结果反馈：将考核结果及时反馈给生产车间的相关人员，鼓励优秀表现，提出改进意见。

五、考核结果应用1. 奖惩机制：根据考核结果，对优秀表现的个人或者团队进行奖励，如奖金、荣誉证书等；对表现不佳的个人或者团队进行惩罚或者改进指导。

生产部门工艺改进与生产效率控制的关键指标

生产部门工艺改进与生产效率控制的关键指标随着全球经济的发展和竞争加剧，企业在追求高质量和高效率的同时，也面临着市场需求不断变化的挑战。

在这样的背景下，生产部门的工艺改进和生产效率控制成为了企业提升竞争力的重要手段。

本文将探讨生产部门工艺改进与生产效率控制的关键指标。

一、生产部门工艺改进1.工艺稳定性指标工艺稳定性指标是评估生产部门工艺改进效果的重要指标之一。

通过对工艺流程的优化和调整，企业可以降低生产过程中的变异性，提高产品质量的稳定性。

一般而言，工艺稳定性指标包括：（1）产品合格率：评估产品在生产过程中的合格率，为了提高产品合格率，企业可以通过优化工艺流程、引入自动化设备等方式来减少生产过程中的变异性。

（2）生产周期：工艺稳定性直接影响生产周期的稳定性，通过减少生产过程中的不确定性，企业可以缩短生产周期，提高生产效率。

2.工艺灵活性指标工艺灵活性指标是评估生产部门工艺改进和适应市场变化能力的指标之一。

随着市场需求的不断变化，企业需要具备调整生产工艺的能力，以满足不同的需求。

工艺灵活性指标包括：（1）生产线配置灵活性：企业生产线配置的灵活性直接影响其对不同产品的适应能力。

通过采用模块化设计、可调节工位等方式，企业可以灵活调整生产线，提高对市场的响应速度。

（2）生产设备调整时间：生产设备的调整时间是评估工艺灵活性的重要指标之一。

通过减少调整时间，企业可以快速适应市场需求的变化，提高生产效率。

二、生产效率控制1.产能利用率指标产能利用率指标是评估生产效率的重要指标之一。

通过合理规划和管理生产资源，企业可以最大限度地提高生产系统的产能利用率。

产能利用率指标包括：（1）设备利用率：评估生产设备的利用效率，通过提高设备运行时间和减少停机时间，企业可以提高设备利用率，提升生产效率。

（2）人力资源利用率：评估员工的工作效率和产出率，通过提高员工的工作效率和减少非生产性工作时间，企业可以提高人力资源的利用率。

2.生产周期指标生产周期指标是评估生产效率的另一个重要指标。

生产月合格率模板-概述说明以及解释

生产月合格率模板-范文模板及概述示例1:标题：生产月合格率模板：提升产品质量控制的利器引言：在现代制造业中，产品质量一直是企业追求的核心目标之一。

而确保产品合格率的稳定性和提高质量控制的效率，是每个企业都面临的重要挑战。

为解决这一问题，许多企业开始采用生产月合格率模板作为一种实用工具，以可视化和量化的方式监测和改进产品生产过程的质量。

一、什么是生产月合格率模板？生产月合格率模板是一种数据管理工具，用于记录和分析产品合格率的信息。

它通常以表格或图表的形式呈现，包括每个月的生产批次、产品数量、合格产品数量以及合格率计算数值等内容。

通过对这些数据的整理和分析，企业可以及时发现和解决产品质量问题，以提高产品的合格率和品质。

二、为什么要使用生产月合格率模板？1. 实时监测生产质量：通过每月的数据记录和分析，企业可以实时了解产品合格率的变化趋势和波动情况，帮助及时发现潜在问题并采取纠正措施。

2. 追踪质量改善进展：生产月合格率模板提供了对质量改进进展的可视化跟踪，帮助企业了解质量控制措施的有效性，为持续改进提供参考和指导。

3. 沟通与协作：模板的使用能够促进内外部团队的有效沟通和合作，共同关注产品的质量问题，并共同制定解决方案，推动质量管理的协调和一体化。

三、如何使用生产月合格率模板？1. 设定合格标准：企业应明确产品的合格标准，并确保所有相关人员理解和遵守这些标准。

合格标准可以基于行业标准、国家标准或企业自身制定。

2. 收集和整理数据：每月收集产品数量和合格产品数量，并将数据整理成表格或图表的形式，方便后续的分析和对比。

3. 分析数据：通过统计数据并计算合格率，可以发现产品生产过程中的潜在问题或异常情况。

与之前的数据进行对比，分析变化的原因，并制定改进方案。

4. 持续改进：根据数据分析的结果，制定和实施改进措施，并监测其效果。

确保改进措施的可持续性和有效性。

结论：生产月合格率模板是一种易于实施且有效的工具，可以帮助企业提升产品质量控制。

制造企业生产员工量化管理制度

一、目的为了提高制造企业生产效率，规范生产员工的行为，确保生产任务的顺利完成，特制定本量化管理制度。

二、适用范围本制度适用于制造企业所有生产员工。

三、量化指标1. 生产任务完成率：根据生产计划，完成率需达到95%以上。

2. 产品合格率：确保产品合格率达到98%以上。

3. 生产线设备完好率：生产线设备完好率需达到99%以上。

4. 生产现场整洁度：生产现场整洁度需达到90分以上。

5. 安全生产无事故：生产过程中，无任何安全事故发生。

四、考核方法1. 生产任务完成率：每月根据生产计划完成情况进行考核，未完成部分按比例扣除当月工资。

2. 产品合格率：每月对产品进行抽检，未达到合格率标准的产品按比例扣除当月工资。

3. 生产线设备完好率：每月对生产线设备进行检查，未达到完好率标准的部分按比例扣除当月工资。

4. 生产现场整洁度：每月进行一次现场检查，未达到整洁度标准的部分按比例扣除当月工资。

5. 安全生产无事故：发生安全事故，根据事故严重程度扣除相应工资，并追究相关责任。

五、奖惩措施1. 对完成量化指标的员工，给予以下奖励：（1）生产任务完成率：完成率超过95%的，给予当月工资的5%奖励。

（2）产品合格率：合格率达到98%以上的，给予当月工资的3%奖励。

（3）生产线设备完好率：完好率达到99%以上的，给予当月工资的2%奖励。

（4）生产现场整洁度：整洁度达到90分以上的，给予当月工资的1%奖励。

（5）安全生产无事故：全年无安全事故发生的，给予当月工资的10%奖励。

2. 对未完成量化指标的员工，给予以下惩罚：（1）生产任务完成率：未完成部分按比例扣除当月工资。

（2）产品合格率：未达到合格率标准的产品按比例扣除当月工资。

（3）生产线设备完好率：未达到完好率标准的部分按比例扣除当月工资。

（4）生产现场整洁度：未达到整洁度标准的部分按比例扣除当月工资。

（5）安全生产无事故：发生安全事故，根据事故严重程度扣除相应工资，并追究相关责任。

衡量生产线编成效果的评价指标

衡量生产线编成效果的评价指标1. 引言生产线编程是指根据产品工艺要求，合理安排生产线上各个工位的工作内容和工作顺序，以实现高效、稳定的生产。

生产线编程的效果直接影响到生产线的生产能力、质量和成本等方面。

因此，衡量生产线编程效果的评价指标对于优化生产线的运作非常重要。

本文将从生产效率、质量控制、成本控制和灵活性等方面，提出一些常用的评价指标，并对每个指标进行详细说明。

2. 生产效率评价指标2.1 生产线利用率生产线利用率指生产线在一定时间内实际生产时间与总可用时间的比值。

衡量生产线编程的效果，需要保证生产线的利用率高，即生产线能够充分利用可用的时间进行生产，避免因为等待、停机等原因导致生产线闲置。

生产线利用率的计算公式为：生产线利用率 = （实际生产时间 / 总可用时间）× 100%2.2 生产效率生产效率指生产线在单位时间内完成的产品数量。

衡量生产线编程的效果，需要提高生产效率，即在保证产品质量的前提下，尽可能地提高单位时间内的生产数量。

生产效率的计算公式为：生产效率 = 完成产品数量 / 生产时间2.3 生产线节拍生产线节拍指生产线上各个工位之间的工作时间间隔。

合理的生产线节拍能够平衡各个工位的工作负荷，避免工位之间的等待和闲置时间。

生产线节拍的计算公式为：生产线节拍 = 生产时间 / 完成产品数量3. 质量控制评价指标3.1 产品合格率产品合格率指生产线上生产的产品中合格产品的比例。

衡量生产线编程的效果，需要保证产品合格率高，即生产线能够稳定地生产出符合质量要求的产品。

产品合格率的计算公式为：产品合格率 = （合格产品数量 / 总产品数量）× 100%3.2 不良品率不良品率指生产线上生产的产品中不良产品的比例。

衡量生产线编程的效果，需要尽量降低不良品率，减少因质量问题导致的废品和返工。

不良品率的计算公式为：不良品率 = （不良产品数量 / 总产品数量）× 100%3.3 返工率返工率指生产线上生产的产品中需要进行返工的比例。

生产线合格率知识讲座

生产线合格率知识讲座简介本文档旨在讲解生产线合格率的概念、计算方法以及相关的影响因素。

了解生产线合格率对于企业的质量管理和生产效率提升具有重要意义。

什么是生产线合格率生产线合格率是衡量产品质量的重要指标之一，它表示在生产线上生产的产品中合格产品数量与总产量的比例。

合格率越高，说明生产线上生产的产品质量越高。

如何计算生产线合格率生产线合格率的计算非常简单，只需要知道合格产品的数量和总产量即可。

计算公式如下：生产线合格率 = 合格产品数量 / 总产量 * 100%例如，某生产线生产了1000个产品，其中有900个产品合格，则生产线合格率为：900 / 1000 * 100% = 90%。

影响生产线合格率的因素生产线合格率受多个因素的影响，下面将介绍一些常见的影响因素：1. 原材料质量原材料是产品质量的基础，如果原材料质量不过关，生产出的产品很可能会存在质量问题。

因此，合格率与原材料的质量直接相关。

2. 设备状态生产线上的设备状态对合格率有很大的影响。

如果设备正常运行，生产出的产品往往具有较高的质量；相反，如果设备存在故障或损坏，生产出的产品质量可能会下降。

3. 操作技能和培训生产线操作人员的技能和培训水平对合格率也有一定的影响。

操作人员需要具备良好的技术水平和操作能力，以确保产品在加工过程中符合质量要求。

4. 工艺流程和控制生产线的工艺流程和控制也是影响合格率的重要因素。

合理的工艺流程和严格的质量控制标准可以有效提高产品的合格率。

5. 环境因素环境因素包括温度、湿度、灰尘等，这些因素也可能对生产线合格率产生影响。

特别是在某些特殊的行业，如电子产品制造业，环境因素对产品的质量有较大的影响。

如何提高生产线合格率提高生产线合格率需要综合考虑以上影响因素，并采取相应的措施。

下面是一些常用的方法：1. 优化原材料管理加强对原材料的质量控制，选择优质的原材料供应商，确保原材料的合格率。

2. 定期维护设备定期对生产线上的设备进行检查和维护，确保设备处于良好的状态，减少故障和损坏的发生。

工厂重要评价指标-

1、人均效率管理是以组织效率为核心，效率问题是所有管理活动的出发点和归宿； 2、通过研究组织流程、决策、指挥、监督、协调以及人员、工具等多方面的因素，全面监控任务进展，使任务效率达到最佳。
人均效益才是组织的核心竞争力—任正非
1
人均效率
2
产品一次合格率
3
资产利用率（设备利用率）
4
资产利用率（场地面积使用率）
OEE（设备综合效率）
OEE计算方法举例
负荷时间- 停机时间
（460-70）min
时间稼动率 =
×100% =
×100% = 84.8%
负荷时间
460min
理论周期时间× 投入数
0.8min/件×418件
性能稼动率 =
×100%=
×100%= 85.7%
稼动时间
390min
良品率 = 98%
综上所述，则 OEE(设备综合效率)=时间稼动率× 性能稼动率× 良品率 OEE(设备综合效率)=84.8%×85.7%×98% 设备综合效率)=71.2%
OEE（设备综合效率）
OEE计算方式
OEE(设备综合效率)=时间稼动率× 性能稼动率× 良品率
负荷时间- 停机时间时间稼动率 =
负荷时间
稼动时间 ×100% = 负荷时间 ×100%
理论周期时间× 投入数
性能稼动率 =
×100%
良品率 =
稼动时间
投入数- 不良数投入数
×100% =
良品数 ×100%
合作共赢，持续发展
工厂重要评价指标
1
人均效率
2
产品一次合格率
3
资产利用率（设备利用率）
4
资产利用率（场地面积使用率）

生产线合格率

0.02 ----
複雜性
(零件計數或作業步驟)
±6 s
99.99966 99.9976 99.9966 99.9932 99.9864 99.9796 99.9728 99.966 99.949 99.932 99.898 99.864 99.830 99.796 99.762 99.729 99.695 99.661 99.593 98.985 94.384 87.880 78.820 60.000
100%
83%
85%
92%
65%
或
Y = e – DPU RT
單位有4個作業 (OP), 標準合格率是 0.90, 因此每個作業（OP）發現缺陷的概率爲 0.10。
DPU = 4(單位作業數) x 0.10 (每個作業的缺陷)
=0 .4 (單位缺陷)
e-0.4 = 0.67 或 67%
6s
18
零件號
80/87=.92
85 個個體
6s
15
廢品10 廢品 3 廢品 2
流程合格率
100 個個體
YFT
YRT
100/100=1
100
7
流程合格率
83/100=0.83
90
= YFT1×YFT2×YFT3×YFT4
10 77/90=0.85
87
5
最終檢驗
80/87=0.92
＝1×0.83×0.85×0.92 =0.65
6s方法考慮過程中每一步的合格率
6s
5
6s突破的挑戰
傳統的合格率 = s N
N
作業
s
檢驗
産品
重工
廢品
傳統的合格率忽視了 “隱藏的工廠”的影響

一次合格率计算公式

一次合格率计算公式产品一次性合格率的计算公式：每月/周/天合格率=（每月/周/天合格产品数量/该月/周/天产品总量）×100%。

一般来讲，一次合格率类似于说直通率。

即按照正常工艺生产产品的合格率。

对应的还有一个名词叫二次加工。

即正常工艺不能满足产品品质要求时，需要采用追加工或者补充加工工艺来提高产品品质。

这样做成的产品就不能算作一次合格。

也就不能计算成一次合格率。

S由于在生产线上每一工序都可能产生缺陷，一些缺陷可以通过返工修复成为合格的，因此最终的合格率不能反映中间工序返工所造成的损失。

因此提出了合格率的概念。

一次检查合格率（FTY,或称一次交验合格率）顾名思义是在生产线上进行全部或特定的某个项目的检查时，按检查作业要求正常操作时，第一遍检查结果就能合格，即未经处理或修理即能一次检查合格的，这样的就叫一次检查合格，一次检查合格总数占检查总数的比率，就是一次检查合格率。

一次检查时虽然没有合格通过，但经适当调整或简单修理，即能合格的产品，虽然也要作为合格品入库，但不统计在一次检查合格率内。

因此，一般来说，一次检查合格率，要比实际的产品检查合格率要低一些。

很明显，即使产品最终阶段的合格率相同，那么一次合格率差的产品，生产过程中需要修理和再检查的数量要多一些，不仅生产效率低，整体品质也差一些。

因此，管理上，对于产品的某些重要特性，常用一次检查合格率来评价其品质特性，它能明显地反映工序中对该相关特性的质量保证能力，即产品品质稳定性，产品长期可靠性，生产加工能力，关键原材料品质特性。

对这个指标的改善，还能明显减少修理和再确认的工作，因此，提高作业效率和减少混入、漏检等错误。

计算公式为：（交验总数-不合格数）/交验总数×100%。