注塑产品不良原因分析及解决方案讲解学习
注塑生产中15种注塑缺陷不良原因分析和对策
注塑生产中15种注塑缺陷不良原因分析和对策常见注塑不良原因分析和对策1.充填不足2.溢料3.气孔4.波纹5.银条纹6.表面晕音7.融合线8.气泡9.黑条纹及烧痕10.龟裂11.离模溢料12.弯曲13.脱模不良14.直浇口的脱模不良15.材料的叠边不良不良现象及其原因处理办法１、充填不足[1]成形品的体积过大[2] 流道、浇口过小[3] 喷头温度低[4]材料的温度或者射出压力低[5]内腔里的流体流动距离过长[6]模具温度低了[7]射出速度慢了[8]材料的供给量过少[9]排气不良2、溢料[1]锁模力不足[2]模具不好[3]模具面的杂质[4]成形品的投影面积过大[5]材料的温度过高[6]材料供给量过剩[7]射出压力高3、气孔在材料為充分干燥时，是挥发物或空气所致；大多时候发生在產品胶厚的位置，实际是材料的收缩引起的真空气泡[1]流道或浇口过小[2]成形品的壁厚差大[3]材料的温度高[4]离浇口的流动距离长[5]脱模过早[6]射出压力低[7]冷却时间短[8]保压不充分4、波纹[1]材料流动不畅[2]模具温度低[3]进浇口过小5、银条纹[1]水分或挥发成分[2]材料的温度过高[3]模具温度低[4]排气不良[5]成形品或模具的设计不良[6]模具面上的水分或挥发成分[8]混入夹杂的材料[9]螺桨的运转不当6、表面晕暗[1]润滑或挥发成分过多[2]脱模材过多7、融合线------实际是2股或多股材料汇合时，材料的融合线。
与材料汇合时，材料的粘度有狠大的关系。
从理论上讲，材料的汇合肯定会產生融合线，只是明显程度的不同而已。
[1]材料的温度[2]浇口的设计不当[3]材料里的挥发成分或脱模剂过多[4]材料的凝固快[5]成形品的设计不良8、气泡------在材料為充分干燥时，是挥发物或空气所致；大多时候发生在產品胶厚的位置，实际是材料的收缩引起的真空气泡[1]浇口或流道过小[2]射出压力低[3]过剩的水分[4]成形品的设计不良[5]排气不良9、黑条纹及烧痕------实际是材料受到高温、高压的作用出现分解烧焦的现象。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案一、引言注塑是一种常用的塑料加工方法，通过将熔化的塑料注入模具中，经冷却凝固后得到所需的塑料制品。
然而，在注塑过程中，可能会出现一些缺陷，如短射、气泡、翘曲等，这些缺陷会影响产品的质量和性能，给生产和使用带来困扰。
本文将对注塑缺陷的原因进行分析，并提出相应的解决方案。
二、注塑缺陷原因分析1. 短射短射是指注塑过程中，塑料未能填充模具腔体完全而形成的缺陷。
可能的原因包括：（1）模具设计不当：模具的进胶口位置、截面积不合理，导致塑料无法充分填充模具腔体。
（2）塑料料温过低：塑料料温过低会导致其粘度增加，流动性变差，从而无法完全填充模具腔体。
解决方案：（1）优化模具设计，确保进胶口位置合理，截面积充足。
（2）调整塑料料温，保持在适宜的范围内。
2. 气泡气泡是指注塑制品内部或表面产生的气体聚集而形成的孔洞。
可能的原因包括：（1）塑料料温过高：塑料料温过高会导致溶解气体的释放速度加快，无法完全排出，从而形成气泡。
（2）模具排气不畅：模具腔体内的气体无法顺利排出，导致气泡的形成。
解决方案：（1）控制塑料料温，使其保持在适宜的范围内。
（2）优化模具结构，增加排气通道，确保气体能够顺利排出。
3. 翘曲翘曲是指注塑制品在冷却过程中，由于温度不均匀而导致的变形现象。
可能的原因包括：（1）模具温度不均匀：模具温度不均匀会导致注塑制品在冷却过程中收缩不均匀，从而产生翘曲。
（2）注塑压力不均匀：注塑过程中的压力分布不均匀，会导致塑料在模具中的填充不均匀，从而产生翘曲。
解决方案：（1）优化模具冷却系统，确保模具温度均匀。
（2）调整注塑过程中的压力分布，使之均匀。
三、结论注塑缺陷的原因多种多样，需要综合考虑多个因素。
在解决问题时，需要根据具体情况进行分析，并采取相应的解决方案。
通过优化模具设计、控制塑料料温、优化模具结构等手段，可以有效减少注塑缺陷的发生，提高产品质量和生产效率。
四、参考文献[1] 刘明, 张三. 注塑工艺缺陷原因分析及改进措施[J]. 塑料工业, 2018, 46(5): 12-15.[2] 王五, 李四. 注塑缺陷分析与解决方案研究[J]. 机械设计与制造, 2019, 37(2): 45-49.以上是对注塑缺陷原因分析与解决方案的详细描述，请参考。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案引言概述：注塑工艺是一种常见的塑料成型工艺，但在实际生产中常常会出现一些缺陷，如翘曲、气泡等。
本文将分析注塑缺陷的原因，并提供解决方案。
一、材料选择不当1.1. 材料质量不合格：材料质量是影响注塑成型的关键因素之一。
如果选择的材料质量不合格，如杂质含量过高、熔体流动性不佳等，就容易导致注塑缺陷。
解决方案：选择质量可靠的供应商，进行材料质量检测，确保材料符合要求。
1.2. 材料配比不当：材料的配比不合理也会导致注塑缺陷。
例如，过多的填充剂可能会导致产品强度不足，而过多的添加剂可能会影响材料的流动性。
解决方案：进行材料配比的试验和优化，确保配比合理。
1.3. 材料储存不当：材料在储存过程中容易吸湿，吸湿后的材料会导致注塑过程中产生气泡等缺陷。
解决方案：储存材料时应采取密封防潮的措施，避免材料吸湿。
二、模具设计问题2.1. 模具结构不合理：模具结构不合理是引起注塑缺陷的常见原因之一。
例如，模具中存在死角或过于复杂的结构，会导致材料流动不畅，产生翘曲等缺陷。
解决方案：优化模具结构，确保材料流动畅通。
2.2. 模具温度控制不当：模具温度对注塑成型过程有着重要影响。
如果模具温度不均匀或温度过高，会导致产品表面糊化或变形等缺陷。
解决方案：采用合适的冷却系统，确保模具温度均匀稳定。
2.3. 模具磨损严重：模具长时间使用后会出现磨损，磨损严重的模具会导致产品尺寸不准确或表面粗糙等缺陷。
解决方案：定期检查和维护模具，及时更换磨损严重的模具部件。
三、注塑工艺参数设置不当3.1. 注射压力过高或过低：注射压力是影响注塑成型的关键参数之一。
如果注射压力过高，会导致产品变形或开裂，而注射压力过低则会导致产品表面光洁度不高。
解决方案：根据产品要求和材料特性，合理设置注射压力。
3.2. 注射速度不合理：注射速度对产品的充填和冷却过程有着重要影响。
如果注射速度过快，会导致产品内部产生气泡或短射，而注射速度过慢则会导致产品表面瑕疵。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案一、引言注塑是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于各个行业。
然而，在注塑过程中常常会出现一些缺陷，如短射、气泡、翘曲等，影响产品的质量和性能。
因此，对注塑缺陷的原因进行分析，并提出相应的解决方案，对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。
二、注塑缺陷的原因分析1. 短射短射是指注塑过程中无法完全填充模具腔体造成的缺陷。
其主要原因可能包括：（1）原料质量不合格：原料中含有过多的杂质或水分，导致塑料流动性变差。
（2）模具设计不合理：模具流道设计不合理或模腔中存在过多的尖角或倒角，阻碍了塑料的流动。
（3）注塑工艺参数设置不当：如注射速度过快、压力过低等，导致塑料无法充分填充模具腔体。
2. 气泡气泡是指注塑过程中产生的气体在塑料中形成的空洞。
其主要原因可能包括：（1）原料含水量过高：塑料料温过高或原料中含有过多的水分，造成水蒸气在注塑过程中析出形成气泡。
（2）注塑机排气不畅：注塑机的排气系统存在问题，无法及时排除注塑过程中产生的气体。
（3）注塑工艺参数设置不当：如注射速度过快、压力过高等，造成塑料内部气体无法顺利排出。
3. 翘曲翘曲是指注塑制品在冷却后出现变形的现象。
其主要原因可能包括：（1）模具温度不均匀：模具温度不均匀导致注塑制品冷却不均匀，从而引起翘曲。
（2）注塑过程中的应力积累：注塑过程中，塑料在注射后会受到冷却和收缩的影响，如果释放不及时，会导致应力积累引起翘曲。
（3）注塑工艺参数设置不当：如注射速度过快、冷却时间过短等，造成塑料冷却不充分，引起翘曲。
三、注塑缺陷的解决方案1. 短射的解决方案（1）优化原料质量：选择质量合格的原料，避免杂质和水分的存在。
（2）优化模具设计：合理设计模具流道，避免尖角和倒角的存在，保证塑料的顺畅流动。
（3）优化注塑工艺参数：合理设置注射速度和压力，确保塑料能够充分填充模具腔体。
2. 气泡的解决方案（1）控制原料含水量：确保塑料料温适宜，原料中的水分含量符合要求。
注塑工艺 注塑成型缺陷分析及不良解决对策
注塑成型技术培训资料一、如何解决注塑产品存在的品质缺陷1、注塑产品存在的品质缺陷：塑料制品的成型加工过程中，由于加工设备不一，成型性能各异，原料品种繁多，加之设备的运行状态，模具的型腔结构、物料的流变性筹多种因素错综变化的影响，使得塑料的内在及外观质量经常会出现各种各样的成型缺陷。
常见的外观缺陷有：缩水、飞边、黑点、流纹、熔接线、亮纹、缺胶、气泡、料花等。
2、如何解决缩水●缩水产生的原因制件在模具中冷却时，由于制件的胶厚不一致而导致塑胶收缩不均匀而引起的凹痕。
解决缩水的原理是：在制件冷却过程中，熔胶不断补充制件收缩引起的空缺。
因此在正常情况下要保证熔胶补充的通道不受阻和足够的补充压力。
●在注塑工艺上的解决办法：（1）注塑条件问题：①注射量不足；②提高注射压力；③增加注射时间；④增加保压压力或时间；⑤提高注射速度；⑥增加注射周期；⑦操作原因造成的注射周期反常。
（2）温度问题：①物料太热造成过量收缩；②物料太冷造成充料压实不足；③模温太高造成模壁处物料不能很快固化；④模温太低造成充模不足；⑤模子有局部过热点；⑥改变冷却方案。
（3）模具问题：①增大浇口；②增大分流道；③增大主流道；④增大喷嘴孔；⑤改进模子排气；⑥平衡充模速率；⑦避免充模料流中断；⑧浇口进料安排在制品厚壁部位；⑨如果有可能，减少制品壁厚差异；⑩模子造成的注射周期反常。
（4）设备问题：①增大注压机的塑化容量；②使注射周期正常；（5）冷却条件问题：①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；②将制件在热水中冷却。
3、如何解决飞边●产生飞边的原因：产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。
●如何判断产生飞边的原因：在一般情况下，采用短射的办法。
即在注塑压力速度较低、不用保压的情况下注塑出制件90％的样板，检查样板是否出现飞边，如果出现，则是模具没有配好或注塑机的锁模压力不足，如果没有出现，则是由于注塑条件变化而引起的飞边，比如：保压太大、注射速度太快等。
注塑产品缺陷产生原因及处理方法（五篇模版）
注塑产品缺陷产生原因及处理方法（五篇模版）第一篇：注塑产品缺陷产生原因及处理方法注塑产品缺陷产生原因及处理方法在注塑成型加工过程中可能由于原料处理不好、制品或模具设计不合理、操作工没有掌握合适的工艺操作条件，或者因机械方面的原因，常常使制品产生注不满、凹陷、飞边、气泡、裂纹、翘曲变形、尺寸变化等缺陷。
对塑料制品的评价主要有三个方面，第一是外观质量，包括完整性、颜色、光泽等；第二是尺寸和相对位置间的准确性；第三是与用途相应的机械性能、化学性能、电性能等。
这些质量要求又根据制品使用场合的不同，要求的尺度也不同。
生产实践证明，制品的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面。
但事实上，塑料加工厂的技术人员往往苦于面对用工艺手段来弥补模具缺陷带来的问题而成效不大的困难局面。
生产过程中工艺的调节是提高制品质量和产量的必要途径。
由于注塑周期本身很短，如果工艺条件掌握不好,废品就会源源不绝。
在调整工艺时最好一次只改变一个条件，多观察几回，如果压力、温度、时间统统一起调的话，很易造成混乱和误解，出了问题也不知道是何道理。
调整工艺的措施、手段是多方面的。
例如：解决制品注不满的问题就有十多个可能的解决途径，要选择出解决问题症结的一、二个主要方案，才能真正解决问题。
此外，还应注意解决方案中的辨证关系。
比如：制品出现了凹陷，有时要提高料温，有时要降低料温；有时要增加料量，有时要减少料量。
要承认逆向措施的解决问题的可行性。
1.6.1 塑料成型不完整这是一个经常遇到的问题，但也比较容易解决。
当用工艺手段确实解决不了时，可从模具设计制造上考虑进行改进，一般是可以解决的。
一、设备方面：（1）注塑机塑化容量小。
当制品质量超过注塑机实际最大注射质量时，显然地供料量是入不敷出的。
若制品质量接近注塑机实际注射质量时，就有一个塑化不够充分的问题，料在机筒内受热时间不足，结果不能及时地向模具提供适当的熔料。
这种情况只有更换容量大的注塑机才能解决问题。
注塑制品产生缺陷的原因及其处理方法
（3）模具的关键部位应有效地设置冷却水道。
（4）整个模具应不带毛刺且具有可靠的合模密 封性 。
三 工艺方面【凹痕】
（1）增加注射压力，保压压力，延长注射时间。
（2）提高注射速度可以较方便地使制件充满并 消除大部分的收缩。
（3）薄壁制件应提高模具温度，保证料流顺畅； 厚壁制件应减低模温以加速表皮的固化定型。
道入口配合不良，塑料炭化沉积物等堵塞； 喷嘴或主流道入口球面损伤、变形，影响 与对方的良好配合；
（4）塑料熔块堵塞加料通道这种情况只 有在凿通通道，排除料块后才能得到根本 解决。
（5）喷嘴冷料入模，应降低机筒前端和喷嘴的 温度以及减少机筒的储料量，减低背压压力避 免机筒前端熔料密度过大。
（6）注塑周期过短。由于周期短，料温来不及跟上 也会造成缺料。延长料粒在机筒内的预热时间。
总结处理方法
流道和螺杆料温太高，射出和储料速度太快， 背压太小，烘干不足，有混料，模温低，未打 保备方面【熔接痕】 塑化不良，熔体温度不均，可延长模塑周期。
二 模具方面【熔接痕】
（1）模具温度过低。 （2）流道细小、过狭或过浅，冷料井小。 （3）扩大或缩小浇口截面，改变浇口位置。 （4）排气不良或没有排气孔
三 工艺方面【飞边】
（1）注射压力过高或注射速度过快。由于高压 高速，对模具的张开力增大导致溢料。 （2）加料量过大造成飞边。值得注意的是不要 为了防止凹陷而注入过多的熔料，这样凹陷未 必能“填平”，而飞边却会出现。这种情况应 用延长注射时间或保压时间来解决。
（3）机筒、喷嘴温度太高或模具温度太高都会 使塑料黏度下降，流动性增大，在流畅进模的 情况下造成飞边。
（2）对流动性差或热敏性高的塑料适当添加润 滑剂及稳定剂，必要时改用流动性好的或耐热性 高的塑料。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案一、引言注塑是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于各个行业。
然而，在注塑过程中，可能会出现一些缺陷，例如短斑、气泡、翘曲等问题，这些缺陷会影响产品质量和使用寿命。
因此，对注塑缺陷的原因进行分析，并提出相应的解决方案，对于提高产品质量具有重要意义。
二、注塑缺陷原因分析1. 温度控制不当：注塑过程中，温度是一个关键因素。
如果温度过高或过低，都会导致注塑缺陷。
例如，温度过高会导致熔融物流动性增加，易产生短斑；温度过低会导致熔融物流动性降低，易产生翘曲。
2. 压力控制不当：注塑过程中，压力也是一个重要因素。
如果压力过高或过低，都会导致注塑缺陷。
例如，压力过高会导致短斑、气泡等缺陷；压力过低会导致产品密度不足，易产生翘曲。
3. 注塑模具设计问题：注塑模具的设计也会影响产品质量。
如果模具设计不合理，例如流道设计不良、冷却系统不完善等，都会导致注塑缺陷的产生。
4. 塑料材料选择不当：不同的塑料材料具有不同的熔点、流动性等特性。
如果选择的塑料材料与产品要求不匹配，也会导致注塑缺陷。
例如，选择的塑料材料熔点过高，容易产生短斑；选择的塑料材料流动性不足，容易产生翘曲。
5. 操作人员技术水平不高：注塑过程需要操作人员具备一定的技术水平。
如果操作人员技术水平不高，不了解注塑工艺的要点，也会导致注塑缺陷的产生。
三、注塑缺陷解决方案1. 温度控制方案：合理控制注塑过程中的温度，根据塑料材料的特性和产品要求，调整熔融温度和模具温度。
可以通过使用温度传感器和温度控制器来实时监测和调整温度，确保温度在合适的范围内。
2. 压力控制方案：合理控制注塑过程中的压力，根据塑料材料的特性和产品要求，调整注射压力和保压压力。
可以通过使用压力传感器和压力控制器来实时监测和调整压力，确保压力在合适的范围内。
3. 注塑模具设计方案：优化注塑模具的设计，确保流道设计合理、冷却系统完善。
可以通过使用CAD软件进行模具设计和模拟分析，优化模具结构，减少缺陷的产生。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案一、背景介绍注塑是一种常见的塑料加工工艺，广泛应用于各个行业。
然而，在注塑过程中，可能会出现一些缺陷，如短射、气泡、翘曲等问题，这些缺陷会直接影响产品的质量和性能。
因此，对注塑缺陷的原因进行分析，并提出相应的解决方案，对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。
二、注塑缺陷的常见原因1. 原料质量问题：注塑过程中使用的塑料原料可能存在质量问题，如杂质、颗粒不均匀等，这些问题会导致注塑缺陷的产生。
2. 注塑机参数设置不当：注塑机的温度、压力、速度等参数的设置不当会导致注塑缺陷的产生。
例如，温度过高或过低都会对塑料的熔融和流动性产生影响。
3. 模具设计问题：模具的设计不合理，如出口处设计不良、冷却系统不完善等，会导致注塑缺陷的产生。
4. 注塑工艺操作问题：操作人员对注塑工艺的不熟悉或不规范操作，如注塑时间过长、注射速度过快等，都会引发注塑缺陷。
5. 环境因素：环境温度、湿度等因素也会对注塑缺陷产生影响，例如，湿度过高会导致塑料吸湿，从而产生气泡。
三、注塑缺陷的解决方案1. 优化原料选择：选择质量可靠的原料供应商，确保原料的纯度和均匀性。
进行原料检测，排除存在问题的原料。
2. 调整注塑机参数：根据不同的塑料材料和产品要求，合理设置注塑机的温度、压力、速度等参数，确保塑料材料的熔融和流动性。
3. 优化模具设计：对模具进行优化设计，确保出口处的设计合理，冷却系统完善，避免注塑缺陷的产生。
使用高质量的模具材料，提高模具的耐磨性和使用寿命。
4. 规范操作流程：对操作人员进行培训，提高其对注塑工艺的理解和操作技能。
建立规范的操作流程和记录，及时发现和解决问题。
5. 控制环境因素：保持注塑车间的适宜温湿度，避免环境因素对注塑缺陷的影响。
使用除湿设备，控制湿度在合理范围内。
四、注塑缺陷分析方法1. 观察法：通过对注塑产品外观的观察，发现缺陷的类型和位置，进而分析可能的原因。
2. 断面分析法：通过截取注塑产品的断面，观察其内部结构，分析缺陷产生的原因。
注塑不良现象原因分析改善对策
⒋怎样防止产品接痕（拼缝线）产品接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造成。 ⑴温度问题： ① 料筒温度太低；②喷嘴温度太低；③模温太低；④ 拼缝处模温太低；⑤ 塑料熔体温度不均。 ⑵注 塑问题： ① 注射压力太低：② 注射速度太慢。 (3)模具问题： <1>拼缝处排气不良；<2>部件排气 不良；<3>分流道太小； <4>浇口太小；<5>三流道进口直径太小；<6>喷嘴孔太小；<7>浇口离拼缝处 太远，可增加辅助浇口；<8>制品壁厚太薄，造成过早固化；<9>型芯偏移，造成单边薄；<10>模子偏 移，造成单边薄<11>制件在拼缝处太薄，加厚；<12>充模速率不等；<13>充模料流中断。 (4)设备问 题： ①塑化容量太小；②料筒中压力损失太大（柱塞式注压机）。 (5)物料问题： ①物料污染；② 物料流动性太差，加润滑剂改善流动性。
1． 增加注射压力 2． 增加最终注射力 3． 增加最终注射时间 4． 降低机筒温度 5． 降低螺杆转速 6． 增加注射速度 7． 增加螺杆背压
8.加大喷嘴孔 9.调整注射计量斜导销 10.预干燥物料 .增加模温 12.增加冷却时间 13.平衡加料流道 14.抛光模具和圆滑边角
8 斑点
1． 降低注射压力 2． 降低最终注射压力 3． 增加最终注射时间 4． 降低机筒温度 5． 降低喷嘴温度 6． 降低注射速度 7． 清理喷嘴
8.紧固喷嘴 9.加大喷嘴孔 10.对准喷嘴及模具 11.预干燥物料 12.使用更均相物料 13.抛光模具和圆滑边角
9 光泽不好 主要是胶料在机筒内熔化不够,而模温较低, 注射速率慢,导致胶料注入型腔固
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案一、引言注塑是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于各个行业。
然而，在注塑过程中，往往会浮现一些缺陷，如气泡、翘曲、短射等问题，这些缺陷会影响产品的质量和性能。
因此，进行注塑缺陷原因分析并提出相应的解决方案，对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。
二、注塑缺陷原因分析1. 气泡问题气泡是注塑过程中常见的缺陷之一，其主要原因有：（1）塑料材料中含有水分，注入熔融塑料时水分蒸发产生气泡；（2）注塑机温度设置不当，导致塑料熔融不均匀，形成气泡；（3）模具设计不合理，存在气泡滞留区域。
2. 翘曲问题翘曲是注塑过程中常见的缺陷之一，其主要原因有：（1）注塑机注射速度过快，导致塑料流动不均匀，产生应力集中而引起翘曲；（2）模具温度不均匀，导致塑料冷却不均匀，引起翘曲；（3）模具结构设计不合理，导致翘曲。
3. 短射问题短射是注塑过程中常见的缺陷之一，其主要原因有：（1）注塑机注射压力不足，导致塑料无法充满模具腔体而产生短射；（2）模具排气不畅，导致塑料在注射过程中被挤出而产生短射；（3）模具设计不合理，导致短射。
三、解决方案1. 气泡问题解决方案（1）在塑料材料加工前，应进行充分的干燥处理，确保材料中的水分含量低于规定标准；（2）注塑机温度应根据材料的熔点和熔体流动性进行合理设置，确保塑料熔融均匀；（3）模具设计时应避免气泡滞留区域的存在，通过合理的结构设计和通气系统设置来减少气泡问题的发生。
2. 翘曲问题解决方案（1）注塑机的注射速度应根据产品的形状和尺寸进行合理设置，避免过快注射导致塑料流动不均匀；（2）模具温度应均匀分布，可以通过加热或者冷却系统来调节模具温度，确保塑料冷却均匀；（3）模具结构设计时应考虑产品的形状和尺寸，避免翘曲问题的发生。
3. 短射问题解决方案（1）注塑机注射压力应根据产品的形状和尺寸进行合理设置，确保塑料能够充满模具腔体；（2）模具排气系统应设计合理，确保塑料在注射过程中能够顺畅排气；（3）模具设计时应考虑产品的形状和尺寸，避免短射问题的发生。
注塑制品容易出现的品质缺陷成因分析及解决方法
注塑制品品质缺陷成因分析与解决方法注塑成型技术系统培训教材SANSEI精密注塑成形欠注（缺胶）：形成原因及解决办法1．设备选型不当。
选用注射量适当的注塑机。
塑件重量一般为理论注射量的85%以下。
2．熔胶料量不足。
给足够的熔融塑料。
（加大熔胶量）。
3．料斗下料不充分。
检查料的颗粒大小，使用颗粒均匀的原料。
4．原料的流动性太差。
检查水口料量的比例多少，添加增塑助剂。
或更换流动性好的材料。
5．冷料杂质堵塞流道。
清理喷咀，加大唧咀直径，加大冷料井或流道截面。
6．浇注系统设计不合理。
多腔模具浇道不平衡，浇口大小不一致，流道细小而长。
改良流道设计。
7．模具排气不良。
加强模具排气。
在模具上开排气孔或0.02-0.04MM,宽度为5-10MM的槽在最终充模处。
8．模具温度太低。
节制模内冷却流量，提高模具温度或使用模温机。
9．熔料温度太低。
料筒温度太低使塑料流动性差，应适量提高温度设定。
检查发热圈是否正常发热。
10．喷咀温度太低。
喷咀温度太低致射出熔料时阻力增大，压力损失大，检查发热圈是否正常发热。
模具冷料穴小或没有时冷料堵塞，故应提高喷咀温度。
11．注射压力不足。
适当提高注射压力。
12．注射及保压时间不足。
适当延长注射时间。
厚壁制件需较长的保压时间。
13．保压压力不足。
适当提高保压压力。
14．注射速度太慢或太快。
注射速度太慢制品难以充填，太快可能模具排气不良. 同时太慢可能使制品出现流纹，太快使制品出现熔体破裂而形成银纹。
15．注射设定位置不合理。
对于壁厚薄不一致的制品，注射时分段设定的切换位置不合理及压力速度不协调时，会造成壁薄位置难以充填，壁厚部分承受过大注射压力形成披锋。
16．模具结构设计不合理。
制件壁薄，投影面积大，或制件壁厚薄极不均匀。
薄壁时太薄使之难以充填。
改变其结构壁厚。
17．背压太低。
对于发泡性材料或某些干燥不充分的成形材料，有背压太低也会导致欠注现象发生，故调较应有适量背压。
18．机器螺杆磨损。
塑料注塑常见不良原因和改善对策
注塑常见不良原因和改善对策注塑件走不齐（缺胶）原因及解决方案披峰不良原因分析及改善对策；产品表面夹线明显原因及处理对策；产品表面黑点/异物/料花原因改善对策；注塑件变形弯曲的原因及改善对策；产品表面波纹的原因及改善对策注塑件脱皮/分层/裂纹原因及改善对策；产品爆裂（残余应力）不良解决方法；产品脆的原因及解决方案；产品强度下降（材料分解）分析及对策探讨；透明产品收缩空洞原因及改善对策产品表面混色/模渍原因及改善对策；产品颜色偏黄原因及改善对策；产品表面字影/水口影原因及改善对策产品表面烘印（骨影）原因及改善对策；产品纹面偏哑原因及改善对策；注塑件水口拖胶丝的原因及改善对策；制品尺寸偏大原因及改善对策；透明产品银纹（裂纹、烁斑）原因及改善；透明产品低光洁度原因及改善对策；透明产品震纹（波纹）、黑斑及对策请各位师傅详细点啊！分不是问题的授课对象：成型副课长、注塑组长、注塑技术员、生管作业员、剪胶班长。
目录一、包风 (2)二、充填不足 (3)三、毛边 (3)四、气泡 (4)五、缩痕 (5)六、流痕 (5)七、喷痕 (6)八、开裂和白化 (7)九、光泽度不良 (7)十、变形和翘曲 (7)十一、熔接线 (7)十二、银线 (9)十三、烧焦 (9)十四、黑条（点） (10)十五、射出成型缺陷对策表 (11)一、包风：（1）现象：空气或气体不及排出，被熔胶波前包夹在型腔内。
（2）可能原因:射出成型机1. 射速过高。
制品1. 壁厚差异太大。
壁厚差异太大时，薄壁处塑流迟缓，熔胶循厚壁快速超前，有可能对模穴中空气或气体进行包抄，形成包风。
模具1. 浇口位置不当。
浇口位置不当时，塑流有可能包抄空气或气体，形成积风。
更改浇口位置，可以改变充填模式，包风有可能避免。
2. 流道(Runner)或浇口尺寸不当多浇口设计时，流道或/和浇口尺寸如果不当，塑流有可能包抄空气或气体，形成包风。
3. 排气不良若是排气不良，波前收口处会卷入空气或气体，形成包风。
注塑成型不良的原因及调节方法详解
注塑成型不良的原因及调节方法详解No不良项目 原因 改善对策1 有条纹 树脂温度过低 提高树脂温度射出速度过快 降低射出速度模温过低 提高模温进料口位置不佳 改变进料口位置2 邹纹或表面树脂温度，模温过低 降低机筒温度，提高模温光洁度有异 射出压力不足 提高射出压力 射出速度太慢 加快射出速度进料口位置不佳 改变进料口位置，增多进料口进料口太小、太细 加大、加粗进料口脱模剂、污染、水气蒸发 改换脱模剂，清扫模具表面 设置汽体流出槽3 银条树脂的分解 降低树脂温度树脂干燥不足 充分干燥树脂树脂滞留时间过长 减少循环时间射出速度过快 降低射出速度空气混入 提高背压模温过低 提高模温射出成型机 改为带出气口样式模具出气不良 设置汽体流出槽表面污染 模具表面清扫4 进料口周围有花纹树脂温度过低 提高树脂温度，提高成型机头温度干燥不充分 充分干燥树脂射出压力过低 提高射出压力射出速度过低 加快射出速度模具 提高模温加大进料口及流道 改变进料口位置5 黑条主轴、机筒、伤痕 清扫主轴机筒、换轴滞留时间过长 射出机筒内树脂机筒温度过高 降低机筒温度射出速度过快 降低射出速度轴转速快烧焦 降低转速，降低背压6 烧焦空气混入 安装出气口装置 设置汽体流出槽射出速度过快 降低射出速度7 云纹、光泽不良树脂过热 降低机筒温度成型材料干燥不足 充分干燥、改变干燥方式模温过低 提高模温机筒温度过高、过低 调节机筒温度脱模剂过多 减少脱模剂8 色差、混色颜料染料分散不良 改变树脂，着色剂成型机筒温度过高、过低 调节机筒温度可塑化不良 降低轴转速，提高背压树脂的分解 降低温度，循环时间缩短成型机清扫不良 彻底清扫前产品留在机内材料冷却时间过短 延长冷却时间进料口位置不佳 修正进料口位置分散剂、扩散剂 不能加入对该树脂不适合的添加剂等9 透明料混浊材料干燥不足，异物混入 充分干燥材料、变更材料树脂温度过高、过低 调节树脂温度滞留时间过长 成型材料滞留时间减短机筒温度过高 降低机筒温度添加剂、脱模剂过多 确认添加剂的适合性，减少脱模剂 10 气泡成型材料的分解 降低成型温度材料干燥不足 充分干燥材料树脂带温过长 修正机筒内主轴进料行程射出压力过低 提高射出压力保压过低 提高保压背压过低 提高背压射出速度过慢 提高射出速度背压过大 背压降低模温过高、过低 调节模温料斗下端冷却不足 注意改善料斗下端的冷却成型机 改为带出气口样式11 杂质、异物成型机、料斗、干燥机清扫不良 充分清扫成型机、料斗、干燥机材料 周围环境有尘埃 用塑胶将材料部分隔开材料输送管清扫不良 清扫材料输送管模具生锈 模具清扫材料不良 改换材料12 剥离不同材料混入 调节材料断裂 树脂温度过低 提高树脂温度模温过低 提高模温材料使用不适、缓冷不足 更变材料、改变缓冷条件13 裂纹干燥条件不良 按树脂种类决定干燥条件树脂温度过低 提高树脂温度模温过低 提高模温射出压力过高 降低射出压力保压压力过高 降低保压压力保压时间太长 减少保压时间坡度不足 增加坡度顶针位置不良 调节顶针位置顶针数量少 增加顶针数量脱模剂不足 增加脱模剂14 脆弱成型材料不适 改变成型材料强度不够 不同材料，粉碎材料混入 调节材料质量 干燥不适度 按材料选择干燥条件树脂温度过高 降低树脂温度树脂温度不适当 成型温度调节滞留时间过长 缩短滞留时间可塑化不良 成型温度轴转速、背压调整射出压力不适当 射出压力调节保压压力过低 提高保压压力射出速度不适当 射出速度调节冷却时间过短 延长冷却时间模温 调节模温模具强度不足 修理模具 进料口不良、数量不足 改变进料口位置，增加进料口数量后处理 采用缓冷方式15 尺寸不均材料流动性 调节成型温度有大有小 材料吸湿充分干燥材料射出压力过低 调节射出压力保压过低、过短 调节保压的压力和时间冷却时间过短 延长冷却时间背压过低 选择适当背压模温不适 调节模温模具关合力过少 提高模具关合力模具强度不足 修理模具，增加强度进料口位置不适当 改变进料口位置进料口数量少 增加进料口数量16 变形成型材料流动性不足 提高树脂温度收缩率过大 改提收缩率小的树脂射出压力过高 降低射出压力冷却时间短 延长冷却时间，使用冷却模具模温 使各部位得到冷却，改善模具17 凸凹不规则工程塑料较多如PA、PET等 注意改善料斗下的冷却料斗侧温度过高 降低料斗下机筒温度背压过高 调低背压，固定停止时间再生材料不良 尽量将再生材料打碎 用筛子除去粉末 祛除含0.2mm以下厚度胶片的部分玻纤强化颗粒使用2.5mm -3.5mm长度的玻纤材料18 毛边、飞刺树脂流动性太快 降低成型温度、改变成型材料射出压力过高 降低射出压力保压太慢 快速保压模具关合力不良 提高模具关合力模具强度不足 修理模具模具表面不光滑 修理模具19 多边树脂流动性过剩 降低树脂温度 改变成型材料射出压力过高 降低射出压力 快速加入保压模具关合力不足 提高模具关合力模具不良 模具强度不足 分割面密封不良20 胡须树脂成型收缩率大 改变成型材料树脂温度高 降低树脂温度射出压力过低 提高射出压力保压压力低 提高保压压力射出速度过低 加快射出速度模具 降低胡须发生侧模温 扩大模具进料口、加粗料流道改善进料口位置，壁厚均一模温过高 降低模温21 缺边树脂流动性不足 提高树脂温度 改变成型材料射出压力过低 提高射出压力保压压力低 慢速加入保压 提高保压压力射出速度过慢 增加射出进入速度计量投量不足 增加计量设定值主轴不适合 使用带防止逆流功能的主轴模具 扩大模具进料口 加粗材料流道。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案一、引言注塑是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于各个行业。
然而，在注塑过程中往往会浮现一些缺陷，如短射、气泡、热缩等。
本文将对注塑缺陷的原因进行分析，并提出相应的解决方案，以匡助企业提高产品质量和生产效率。
二、注塑缺陷原因分析1. 短射短射是指注塑过程中无法将塑料彻底填充模具腔体的现象。
短射的原因可能包括以下几点：- 模具设计不合理：模具的流道设计不合理或者过小，导致塑料无法充分流动。
- 注塑参数设置不当：注塑机的注射速度、压力等参数设置不当，影响了塑料的充填性能。
- 塑料材料选择不当：选择的塑料材料流动性差，导致无法充分填充模具腔体。
2. 气泡气泡是指注塑制品中浮现的气体会萃的现象。
气泡的原因可能包括以下几点：- 塑料材料含水量高：塑料材料含水量高会在注塑过程中产生蒸汽，形成气泡。
- 注塑机排气不畅：注塑机排气系统不畅，无法及时排出注塑过程中产生的气体。
- 模具设计不合理：模具中存在死角或者过小的通气孔，导致气体无法顺利排出。
3. 热缩热缩是指注塑制品在冷却后发生尺寸变化的现象。
热缩的原因可能包括以下几点：- 注塑温度过高：注塑温度过高会导致塑料在冷却后收缩过大。
- 模具温度不均匀：模具的温度分布不均匀，导致注塑制品冷却不均匀，进而引起热缩。
- 塑料材料热性能不稳定：选择的塑料材料热性能不稳定，导致注塑制品在冷却后发生尺寸变化。
三、注塑缺陷解决方案1. 短射解决方案- 模具设计合理化：优化模具的流道设计，增加流道的截面积，确保塑料能够充分流动。
- 注塑参数优化：根据塑料材料的特性，合理设置注塑机的注射速度、压力等参数，保证塑料充填模具腔体。
- 选择合适的塑料材料：根据产品的要求，选择流动性好的塑料材料，提高充填性能。
2. 气泡解决方案- 塑料材料干燥处理：在注塑过程前，对塑料材料进行干燥处理，降低含水量，减少气泡的产生。
- 注塑机排气系统改进：优化注塑机的排气系统，增加排气孔的数量和大小，提高排气效果。
注塑产品不良缺陷的原因及解决方法
注塑产品不良缺陷的原因及解决方法一．欠注1．设备选型不当。
在用选设备时，注塑机的最大注射量必须大于塑件及水口总重，而注射总重不能超出注塑机塑化量的85%。
2．供料不足。
目前常用的控制加料的办法是定体积加料法，其辊料量与原料的颗粒是否均一，加料口底部有无“架桥”现象。
若加料口处温度过高，也会引起落料不畅。
对此，应疏通和冷却加料口。
3．原料流动性差。
原料流动性差时，模具的结构参数是影响欠注的主要原因。
因此应改善模具浇注系统的滞流缺陷，如合理设置浇道位置，扩大浇口，流道和注料口尺寸，以及采用较大的喷嘴等。
同时可在原料配方中增加适量助剂改善树脂的流动性能。
此外，还应检查原料中再生料是否超量，适当减少其用量。
4．润滑剂超量。
如果原料配方中润滑剂量太多，且射料螺杆止逆环与料筒磨损间隙较大时，熔料在料筒中回流严重会引起供料不足，导致欠注。
对此，应减少润滑剂用量及调整料筒与射料螺杆及止逆环间隙，修复设备。
5．冷料杂质阻塞料道。
当熔料内的杂质堵塞喷嘴或冷料阻塞浇口及流道时，应将喷嘴折下清理或扩大模具冷料穴和流道截面。
6．浇注系统设计不合理。
一模多腔时，往往因浇口和浇道平衡设计不合理导致塑件外观缺陷。
设计浇注系统时，要注意浇口平衡，各型腔内塑件的重量要与浇口大小成正比，使各型腔能同时充满，浇口位置要选择在厚壁处，也可采用分流道平衡布置的设计方案。
若浇口或流道小，薄，长，熔料的压力在流动过程中沿程损失太大，流动受阻，容易产生填充不良。
对此应扩大流道截面和浇口面积，必要时可采用多点进料的方法。
7．模具排气不良。
当模具内因排气不良而残留的大量气体受到流料挤压，产生大于注射压力的高压时，就会阻碍熔料充满型腔造成欠注。
对此，应检查有无设置冷料穴或其位置是否正确，对于型腔较深的模具，应在欠注的部位增设排气沟槽或排气孔；在合模面上，可开设深度为0.02~0.04mm,宽度为5~10mm的排气槽，排气孔应设置在型腔的最终充模处。
使用水分及易挥发物含量超标的原料时也会产生大量的气体，导致模具排气不良。
注塑产品不良缺陷的原因分析及解决方法
注塑产品不良缺陷的原因分析及解决方法一、注塑制品开裂的原因分析开裂，包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成或创伤危机，按开裂时间分脱模开裂和应用开裂。
主要有以下几个方面的原因造成：1．加工方面：（1）加工压力过大、速度过快、充料愈多、注射、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂。
（2）调节开模速度与压力防止快速强拉制件造成脱模开裂。
（3）适当调高模具温度，使制件易于脱模，适当调低料温防止分解。
（4）预防由于熔接痕，塑料降解造成机械强度变低而出现开裂。
（5）适当使用脱模剂，注意经常消除模面附着的气雾等物质。
（6）制件残余应力，可通过在成型后立即进行退火热处理来消除内应力而减少裂纹的生成。
2．模具方面:（1）顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔面要有足够光滑，这样才防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂。
（2）制件结构不能太薄，过渡部份应尽量采用圆弧过渡，避免尖角、倒角造成应力集中。
（3）尽量少用金属嵌件，以防止嵌件与制件收缩率不同造成内应力加大。
（4）对深底制件应设置适当的脱模进气孔道，防止形成真空负压。
（5）主流道足够大使浇口料未来得及固化时脱模，这样易于脱模。
（6）主流道衬套与喷嘴接合应当防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。
3．材料方面：（1）再生料含量太高，造成制件强度过低。
（2）湿度过大，造成一些塑料与水汽发生化学反应，降低强度而出现顶出开裂。
（3）材料本身不适宜正在加工的环境或质量欠佳，受到污染都会造成开裂。
4．机台方面：注塑机塑化容量要适当，过小塑化不充分未能完全混合而变脆，过大时会降解。
二、注塑制品气泡的原因分析气泡（真空泡）的气体十分稀薄属于真空泡。
一般说来，如果在开模瞬间已发现存在气泡是属于气体干扰问题。
真空泡的形成是由于充注进塑料不足或压力较低。
在模具的急剧冷却作用下，与型腔接角的燃料牵拉，造成体积损失的结果。
解决办法：（1）提高注射能量：压力、速度、时间和料量，并提高背压，使充模丰满。
注塑成型不良问题原因分析及解决方案
1．产品包胶水口缩水问题。
模具排气不良，射胶速度慢，保压压力和时间不够，都有能造成水口缩水。
增大模具排气，适当提高射胶速度，增加保压压力和时间。
2．产品内应力，造成产品放置一段时间后爆裂问题。
由于产品内残存应力，产品放置一段时间后由于应力的作用，使产品爆裂。
提高注塑时的模具温度，降低射胶压力，来消除产品应力，产品可用退火的方法消除应力。
3．ABS料在用黑色色母时，造成产品易断裂脱皮问题。
是色母的颜料中用了碳粉过多的原因，造成产品脱皮，更换色母颜料。
4.刚开机时产品跑披锋（飞边），生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案。
刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长，熔胶粘度低，流动性好，产品易跑披锋，生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。
在生产一段时间后，逐渐提高料管温度来解决。
5.在生产过程中，产品缺胶，有时增大射胶压力和速度都无效，为什么？解决方案。
生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。
提高料管温度来解决。
6.产品椭圆的原因及解决方法。
产品椭圆是由于入胶不均匀，造成产品四周压力不匀，使产品椭圆，采用三点入胶，使产品入胶均匀。
7.精密产品对模具的要求。
要求模具材料钢性好，弹变形小，热涨系数小。
8.产品耐酸试验的目的。
产品耐酸试验是为了检测产品的内应力，和内应力着力点位置，以便消除产品内应力。
9.产品中金属镶件受力易开裂的原因及解决方法。
产品中放镶件，在注塑时由于热泪盈眶熔胶遇到冷镶件，会形成内应力，使产品强度下降，易开裂。
在生产时，对镶件进行预热处理。
10.模具排气点的合理性与选择方法。
模具排气点不合理，非但起不到排气效果，反而会造成产品变形或尺寸变化，所以模具排气点要合理。
选择模具排气点，应在产品最后走满胶的地方和产品困气烧的地方开排气。
11.产品易脆裂的原因及解决方法。
产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂，或是料在料管内停留时间过长，造成胶料老化，使产品易脆裂。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案引言概述：注塑工艺是一种常见的制造工艺，广泛应用于各个行业。
然而，在注塑过程中，常常会出现一些缺陷，如短射、气泡、翘曲等问题。
本文将从原因分析和解决方案两个方面，详细介绍注塑缺陷及其解决方法。
一、短射问题1.1 原因分析：短射是指注塑制品在充模过程中未能完全填充模腔，导致制品出现不完整或缺陷。
其主要原因包括：1.1.1 注射速度过快：过快的注射速度会导致熔融塑料在进入模腔之前已经开始凝固，从而无法完全填充模腔。
1.1.2 模具温度不合适：模具温度过低会导致塑料熔融不完全，无法充分填充模腔。
1.1.3 压力不足：注塑机的射胶压力不足会导致塑料无法充分填充模腔。
1.2 解决方案：针对短射问题，可以采取以下解决方案：1.2.1 调整注射速度：根据具体情况，适当调整注射速度，以确保塑料能够完全填充模腔。
1.2.2 控制模具温度：通过调整模具温度，确保塑料能够充分熔融，提高注塑质量。
1.2.3 增加射胶压力：适当增加注塑机的射胶压力，以保证塑料能够充分填充模腔。
二、气泡问题2.1 原因分析：气泡是注塑制品中常见的缺陷之一，其主要原因包括：2.1.1 塑料中含有气体：在塑料加工过程中，如果塑料中含有气体，会在注塑过程中形成气泡。
2.1.2 注射过程中的气体：注射过程中，如果注射速度过快，会产生气泡。
2.1.3 模具温度不稳定：模具温度不稳定会导致塑料熔融不均匀，从而产生气泡。
2.2 解决方案：针对气泡问题，可以采取以下解决方案：2.2.1 塑料预处理：在注塑前对塑料进行预处理，去除其中的气体，以减少气泡的产生。
2.2.2 控制注射速度：控制注射速度，避免过快注射导致气泡产生。
2.2.3 稳定模具温度：通过控制模具温度，确保塑料能够充分熔融，减少气泡的产生。
三、翘曲问题3.1 原因分析：翘曲是指注塑制品在冷却后出现变形或弯曲的现象，其主要原因包括：3.1.1 冷却不均匀：冷却不均匀会导致注塑制品不均匀收缩，从而产生翘曲。
注塑产品不良原因分析及解决方案
注塑成型品质改善原因分析：未射饱(缺料)1.射出压力不足；2.保压压力不足；3.射出时间不足；4.加料(储料)不足；5.射料分段位置太小；6.射出终点位置太小；7.射出速度不够快；8.射嘴﹑料管温度不够；9.模具温度不够；10.原料烘干温度﹑时间不足；11.注塑周期太快，预热不足；12.原料搅拌不均匀；(背压不足，转速不够) 13.原料流动性不足；(产品壁太薄) 14.模具排气不足；15.模具进料不均匀；16.冷料井设计不合理；17.冷料口太小，方向不合理；18.模穴內塑胶流向不合理；19.模具冷卻不均匀；20.注塑机油路不精确﹑不够快速；21.电热系統不稳定，不精确；22.射嘴漏料,有异物卡住；23.料管內壁﹑螺杆磨损，配合不良；毛边(飞边)1.射出压力和压力太大；2.锁模高压不够；3.背压太大；4.射出和保压时间太长；5.储料延迟和冷却时间太长；6.停机太长，未射出热料；7.射出压.保压速度太快；8.螺杆转速太快,塑胶剪切，磨擦过热；9.料管温度太高.流延；10.模温太高﹑模腔冷却不均匀；11.注塑行程调试不合理；12.保压切换点，射出终点太大；13.模具裝配组合不严密；14.合模有异物,调模位置不足；15.锁模机构不平行﹑精确；16.顶针润滑﹑保养不足；17.滑块﹑斜导柱配合压不到位；18.模腔镶件未压到位，撐出模面；19.进料口设计分布不均匀合理；20.产品设计导致某处內壁太薄和结尾处太远；21.小镶件组合方式不合理,易发生变形；22.镶件因生产中磨损﹑变形﹑圆角；23.镶件未设计稳固性﹑未抱合，加固；24.模腔內排气槽太深；气泡(气疮)1.射出﹑保压压力不足；2.背压太小﹑原料不够扎实；3.射出速度太快；4.储料速度太快；5.料管温度太高, 模具温度太低；6.材料烘干温度﹑时间不足；7.射退太多；8.注塑周期太长；(预热时间增加)9.加料位置不足，射出终点太小；10.前﹑后松退位置太长；11.机器油压不稳定；12.料管﹑螺杆压缩比不够；13.原料下料﹑搅拌不均匀；14.料管逆流,有死角；15.模具进料口太小﹑模穴內流动不够快速；16.冷料井设计不当,冷料进入模穴；17.模具冷卻不当,模仁温度太高；18.产品设计內壁太厚,內应力不均匀；19.原料添加剂不当,易分解析出；银紋(流紋)1.射出压力太小；2.保压压力太大；3.背压压力太大；4.射出速度太慢，保压速度太快；5.模温﹑料温不够高；6.射出﹑保压时间太长；7.注塑行程调试不当﹑保压切换点太大；8.原料未烘干﹑含水太多；9.原料流动性不好，粘度太高；10.注塑机射出不够快速﹑精确；11.模具进料口太大或太小；12.主流道﹑次流道尺寸不够大；13.模穴內流动方向不合理；14.模具表面不平整﹑有油污；包风(烧伤.焦)1.射出压力﹑速度太快；2.背压太大；3.螺杆加料速度太快；4.料管温度太高；5.周期时间太长或太快；6.前﹑后松退位置太長；7.原料未烘干；8.原料流动性太好,次料比或粉尘太多；9.添加剂不稳定,易分解析出；10.模具排气槽不够深﹑宽,后续排气不足；11.流道﹑进料不均匀；12.模具配合太紧,锁模力太大；13.模具太脏,排气孔被油﹑卤垢堵住；14.模具设计加工方式不合理,整体模腔太多；15.注塑机温控不够稳定﹑精确；16.料管逆流或內部有死角；17.射嘴漏料与灌嘴配合不足；18.螺杆头(分流梭)不合理或断裂；19.进料口太小,模穴內流向繁杂；塑体发脆1.射出保压不足；2.背压太小﹑原料不够扎实；3.背压太大,剪切﹑磨擦热量增加；4.射速太慢,未充分结晶；5.模温太高,原料过火﹑分解﹑变质；6.模温太低,未充分结晶；7.射出﹑保压时间不足；8.停机时间和周期时间太长；9.储料时间太长；10.次料添加太多或粉尘太多；11.原料強度﹑韧性不够，粘度不够；12.添加剂不合理,或添加太多；13.原料未充分烘干；14.模穴內结构不均匀,结合处太远；15.模具进料不均匀,冷料井不够；16.产品设计內壁太薄,无辐助加强；17.注塑机温控不稳定﹑精确；18.料管逆流或內部有死角；19.顶出不合理,塑体应力增加，产生破裂；20.塑体后期冷却处理不当,易龟裂；缺料原因：设备方面：（1）注塑机塑化容量小。
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注塑成型品质改善原因分析未射饱(缺料)1.射出压力不足；2.保压压力不足；3.射出时间不足；4.加料(储料)不足；5.射料分段位置太小；6.射出终点位置太小；7.射出速度不够快；8.射嘴﹑料管温度不够；9.模具温度不够；10.原料烘干温度﹑时间不足；11.注塑周期太快，预热不足；12.原料搅拌不均匀；(背压不足，转速不够) 13.原料流动性不足(产品壁太薄)；14.模具排气不足；15.模具进料不均匀；16.冷料井设计不合理；17.冷料口太小，方向不合理；18.模穴內塑胶流向不合理；19.模具冷卻不均匀；20.注塑机油路不精确﹑不够快速；21.电热系統不稳定，不精确；22.射嘴漏料,有异物卡住；23.料管內壁﹑螺杆磨损，配合不良；毛边(飞边)1.射出压力和压力太大；2.锁模高压不够；3.背压太大；4.射出和保压时间太长；5.储料延迟和冷却时间太长；6.停机太长，未射出热料；7.射出压.保压速度太快；8.螺杆转速太快,塑胶剪切，磨擦过热；9.料管温度太高.流延；10.模温太高﹑模腔冷却不均匀；11.注塑行程调试不合理；12.保压切换点，射出终点太大；13.模具裝配组合不严密；14.合模有异物,调模位置不足；15.锁模机构不平行﹑精确；16.顶针润滑﹑保养不足；17.滑块﹑斜导柱配合压不到位；18.模腔镶件未压到位，撐出模面；19.进料口设计分布不均匀合理；20.产品设计导致某处內壁太薄和结尾处太远；21.小镶件组合方式不合理,易发生变形；22.镶件因生产中磨损﹑变形﹑圆角；23.镶件未设计稳固性﹑未抱合，加固；24.模腔內排气槽太深；气泡(气疮)1.射出﹑保压压力不足；2.背压太小﹑原料不够扎实；3.射出速度太快；4.储料速度太快；5.料管温度太高, 模具温度太低；6.材料烘干温度﹑时间不足；7.射退太多；8.注塑周期太长(预热时间增加)；9.加料位置不足，射出终点太小；10.前﹑后松退位置太长；11.机器油压不稳定；12.料管﹑螺杆压缩比不够；13.原料下料﹑搅拌不均匀； 14.料管逆流,有死角；15.模具进料口太小﹑模穴內流动不够快速；16.冷料井设计不当,冷料进入模穴；17.模具冷卻不当,模仁温度太高； 18.产品设计內壁太厚,內应力不均匀；19.原料添加剂不当,易分解析出；银紋(流紋)1.射出压力太小；2.保压压力太大；3.背压压力太大；4.射出速度太慢，保压速度太快；5.模温﹑料温不够高；6.射出﹑保压时间太长；7.注塑行程调试不当﹑保压切换点太大；8.原料未烘干﹑含水太多；9.原料流动性不好，粘度太高； 10.注塑机射出不够快速﹑精确；11.模具进料口太大或太小；12.主流道﹑次流道尺寸不够大；13.模穴內流动方向不合理；14.模具表面不平整﹑有油污；包风(烧伤.焦)1.射出压力﹑速度太快；2.背压太大；3.螺杆加料速度太快；4.料管温度太高；5.周期时间太长或太快；6.前﹑后松退位置太長；7.原料未烘干；8.原料流动性太好,次料比或粉尘太多；9.添加剂不稳定,易分解析出；10.模具排气槽不够深﹑宽,后续排气不足；11.流道﹑进料不均匀；12.模具配合太紧,锁模力太大；13.模具太脏,排气孔被油﹑卤垢堵住；14.模具设计加工方式不合理,整体模腔太多；15.注塑机温控不够稳定﹑精确；16.料管逆流或內部有死角；17.射嘴漏料与灌嘴配合不足；18.螺杆头(分流梭)不合理或断裂；19.进料口太小,模穴內流向繁杂；塑体发脆1.射出保压不足；2.背压太小﹑原料不够扎实；3.背压太大,剪切﹑磨擦热量增加；4.射速太慢,未充分结晶；5.模温太高,原料过火﹑分解﹑变质；6.模温太低,未充分结晶；7.射出﹑保压时间不足；8.停机时间和周期时间太长；9.储料时间太长；10.次料添加太多或粉尘太多；11.原料強度﹑韧性不够，粘度不够；12.添加剂不合理,或添加太多；13.原料未充分烘干；14.模穴內结构不均匀,结合处太远；15.模具进料不均匀,冷料井不够；16.产品设计內壁太薄,无辐助加强；17.注塑机温控不稳定﹑精确；18.料管逆流或內部有死角；19.顶出不合理,塑体应力增加，产生破裂；20.塑体后期冷却处理不当,易龟裂；缺料原因设备方面（1）注塑机塑化容量小。
当制品质量超过注塑机实际最大注射质量时，显然地供料量是入不敷出的。
若制品质量接近注塑机实际注射质量时，就有一个塑化不够充分的问题，料在机筒内受热时间不足，结果不能及时地向模具提供适当的熔料。
这种情况只有更换容量大的注塑机才能解决问题。
有些塑料如尼龙（特别是尼龙66）熔融范围窄，比热较大，需用塑化容量大的注塑机才能保证料的供应。
（2）温度计显示的温度不真实，明高实低，造成料温过低。
这是由于温控装置如热电偶及其线路或温差毫伏计失灵，或者是由于远离测温点的电热圈老化或烧毁，加温失效而又未曾发现或没有及时修复更换。
(3)喷嘴内孔直径太大或太小。
太小，则由于流通直径小，料条的比容增大，容易致冷，堵塞进料通道或消耗注射压力；太大，则流通截面积大，塑料进模的单位面积压力低，形成射力小的状况。
同时非牛顿型塑料如ABS因没有获得大的剪切热而不能使黏度下降造成充模困难。
喷嘴与主流道入口配合不良，常常发生模外溢料，模内充不满的现象。
喷嘴本身流动阻力很大或有异物、塑料炭化沉积物等堵塞；喷嘴或主流道入口球面损伤、变形，影响与对方的良好配合；注座机械故障或偏差，使喷嘴与主流道轴心产生倾侧位移或轴向压紧面脱离；喷嘴球径比主流道入口球径大，因边缘出现间隙，在溢料挤迫下逐渐增大喷嘴轴向推开力都会造成制品注不满。
（4）塑料熔块堵塞加料通道。
由于塑料在料斗干燥器内局部熔化结块，或机筒进料段温度过高，或塑料等级选择不当，或塑料内含的润滑剂过多都会使塑料在进入进料口缩径位置或螺杆起螺端深槽内过早地熔化，粒料与熔料互相黏结形成“过桥”，堵塞通道或包住螺杆，随同螺杆旋转作圆周滑动，不能前移，造成供料中断或无规则波动。
这种情况只有在凿通通道，排除料块后才能得到根本解决。
（5）喷嘴冷料入模。
注塑机通常都因顾及压力损失而只装直通式喷嘴。
但是如果机筒前端和喷嘴温度过高，或在高压状态下机筒前端储料过多，产生“流涎”，使塑料在未开始注射而模具敞开的情况下，意外地抢先进入主流道入口并在模板的冷却作用下变硬，而妨碍熔料顺畅地进入型腔。
这时，应降低机筒前端和喷嘴的温度以及减少机筒的储料量，减低背压压力避免机筒前端熔料密度过大。
（6）注塑周期过短。
由于周期短，料温来不及跟上也会造成缺料，在电压波动大时尤其明显。
要根据供电电压对周期作相应调整。
调整时一般不考虑注射和保压时间，主要考虑调整从保压完毕到螺杆退回的那段时间，既不影响充模成型条件，又可延长或缩短料粒在机筒内的预热时间。
模具方面（1）模具浇注系统有缺陷。
流道太小、太薄或太长，增加了流体阻力。
主流道应增加直径，流道、分流道应造成圆形较好。
流道或较口太大，射力不足；流道、浇口有杂质、异物或炭化物堵塞；流道、浇口粗糙有伤痕，或有锐角，表面粗糙度不良，影响料流不畅；流道没有开设冷料井或冷料井太小，开设方向不对；对于多型腔模具要仔细安排流道及浇口大小分配的均衡，否则会出现只有主流道附近或者浇口粗而短的型腔能够注满而其它型腔不能注满的情况。
应适当加粗流道直径，使流到流道末端的熔料压力降减少，还要加大离主流道较远型腔的浇口，使各个型腔的注入压和料流速度基本一致。
（2）模具设计不合理。
模具过分复杂，转折多，进料口选择不当，流道太狭窄，浇口数量不足或形式不当；制品局部断面很薄，应增加整个制品或局部的厚度，或在填充不足处的附近设置辅助流道或浇口；模腔内排气措施不力造成制件不满的现象是屡见不鲜的，这种缺陷大多发生在制品的转弯处、深凹陷处、被厚壁部分包围着的薄壁部分以及用侧浇口成型的薄底壳的底部等处。
消除这种缺陷的设计包括开设有效的排气孔道，选择合理的浇口位置使空气容易预先排出，必要时特意将型腔的困气区域的某个局部制成镶件，使空气从镶件缝隙溢出；对于多型腔模具容易发生浇口分配不平衡的情况，必要时应减少注射型腔的数量，以保证其它型腔制件合格。
工艺方面（1）进料调节不当，缺料或多料。
加料计量不准或加料控制系统操作不正常、注塑机或模具或操作条件所限导致注射周期反常、预塑背压偏小或机筒内料粒密度小都可能造成缺料，对于颗粒大、空隙多的粒料和结晶性的比容变化大的塑料如聚乙烯、聚丙烯、尼龙等以及黏度较大的塑料如ABS应调较高料量，料温偏高时应调大料量。
当机筒端部存料过多时，注射时螺杆要消耗额外多的注射压力来压紧、推动机筒内的超额囤料，这就大大的降低了进入模腔的塑料的有效射压而使制品难以充满。
（2）注射压力太低，注射时间短，柱塞或螺杆退回太早。
熔融塑料在偏低的工作温度下黏度较高，流动性差，应以较大压力和速度注射。
比如在制ABS彩色制件时，着色剂的不耐高温性限制了机筒的加热温度，这就要以比通常高一些的注射压力和延长注射时间来弥补。
（3）注射速度慢。
注射速度对于一些形状复杂、厚薄变化大、流程长的制品，以及黏度较大的塑料如增韧性ABS等具有十分突出的意义。
当采用高压尚不能注满制品时，应可虑采用高速注射才能克服注不满的毛病。
（4）料温过低。
机筒前端温度低，进入型腔的熔料由于模具的冷却作用而使黏度过早地上升到难以流动的地步，妨碍了对远端的充模；机筒后段温度低，黏度大的塑料流动困难，阻碍了螺杆的前移，结果造成看起来压力表显示的压力足够而实际上熔料在低压低速下进入型腔；喷嘴温度低则可能是固定加料时喷嘴长时间与冷的模具接触散失了热量，或者喷嘴加热圈供热不足或接触不良造成料温低，可能堵塞模具的入料通道；如果模具不带冷料井，用自锁喷嘴，采用后加料程序，喷嘴较能保持必需的温度；刚开机时喷嘴太冷有时可以用火焰枪做外加热以加速喷嘴升温。
原料方面塑料流动性差。
塑料厂常常使用再生碎料，而再生碎料往往会反映出黏度增大的倾向。
实验指出：由于氧化裂解生成的分子断链单位体积密度增加了，这就增加了在机筒和型腔内流动的粘滞性，再生碎料助长了较多气态物质的产生，使注射压力损失增大，造成充模困难。
为了改善塑料的流动性，应考虑加入外润滑剂如硬脂酸或其盐类，最好用硅油（黏度300~600 cm2/s）。
润滑剂的加入既提高塑料的流动性，又提高稳定性，减少气态物质的气阻。
溢料（飞边）溢料又称飞边、溢边、披锋等，大多发生在模具的分合位置上，如：模具的分型面、滑块的滑配部位、镶件的缝隙、顶杆的孔隙等处。
溢料不及时解决将会进一步扩大化，从而压印模具形成局部陷塌，造成永久性损害。
镶件缝隙和顶杆孔隙的溢料还会使制品卡在模上，影响脱模。
设备方面（1）机器真正的合模力不足。
选择注塑机时，机器的额定合模力必须高于注射成型制品纵向投影面积在注射时形成的张力，否则将造成胀模，出现飞边。