03-多变量分析汇总
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9:00 10:00 11:00 12:00 9:00 10:00 11:00 12:00 9:00 10:00 11:00 12:00
A. 单元内的变异是最大来源
看线的长短
B. 单元间的变异是最大来源
14
C. 时间造成的变异最大
多变量图-MINITAB 练习
黑带老王希望了解培训和经历对员工 生产率的影响. 根据与项目团队的交流发 现员工在岗时间(1-5年)和培训项目(有基 础培训与专家培训两种, 分别为40和80小 时. 对工件的加工时间用来衡量生产率. 部分相关数据如图所示. 数据在 Minitab 文件 multi-vari-crossed.mtw 中.
12
常见的变异来源的图示
顺序
设备 2
时间1
时间间隔
设备 1
时间2
13
多变量图与控制图的比较
控制图可以揭示流程稳定性与可控性, 但在很多时候不能直接用控制图发 现造成失控的根本原因
在流程中存在很多变异的情况下, 用多变量图有助于发现造成变异甚至失 控的来源
结合两个工具将有助于发现将流程稳定在最佳条件的一些有用线索
5
多变量图
通常在一个图表上展示两到四个X对连续变量Y的影响.
9:00 11:00 13:00 15:00
R内: 单元内部的变化范围 R间: 单元间的差别 R时: 不同时间段的差别
Y
R内 R间
它可以直观地提供与过程 有关系的多个因素如何对 过程输出响应变量发生影 响的图形。六西格玛团队 在研究多个变量时，可使 用多变异图形象地描述因 素间的关系。
再练习一次, 但两个因子的顺序互换
Stat > Quality Tools > Multi-Vari Chart Response: Time
Factor 1: Experience
Factor 2: Training Hours 点击 “Options”并选择所有三项 (包括Display individual Data Points） OK
4
多变量分析的概念
什么是多变量分析? 过程指标随过程输入和过程指标变化的图表展示. 在生产中对过程的当前水平进行过程能力分析的手段. 过程稳定性的直观观察. 多变量分析的作用是什么? 从多个角度通过图表观察造成过程绩效指标变异的原因 进一步观察过程短期与长期能力间的差距及造成差距的 主要原因. 与方差组分分析一起使用, 可以明确过程变异的根本原因.
11
常见的变异来源分类方法
按空间位置分类
来自单件内部的变异, 来自同一批次不同单件间的变异
化工厂的不同反应容器之间 不同设备或操作员工之间
按顺序分类
连续生产的单件之间或 不同生产安排之间
不同原料批次之间
按时间进行分类 固定间隔的不同时间段, 如每小时, 班组, 日, 星期等 短时间间隔(小时, 班组)与长时间间隔(日, 星期)的比较等
OK
16
多变量图-Minitab 练习—你能得出什么结论?
Productivity study
300
Training hours 0 40 80
250
Time
200
150
100
1
3 Experience
5
17
多变量图-Minitab 练习- 结果解释
工作经验的影响: 第 一年到第二/三年平 均降低约40分钟, 第 300 二/三年的差别不大 .
19
多变量图-Minitab 练习—你能得出什么结论?
打开文件并按下图进行练习.
15
多变量图-MINITAB 练习
Stat > Quality Tools > Multi-Vary Chart Response: Time
Factor 1: Training Hours
Factor 2: Experience 点击 “Options”并选择所有三项 (包括 Display individual Data Points）
8 -源自文库10 个X
4-8 个 关键X 3-6 个 关键X
筛选DOE 优化DOE
通过优化并控制关键X达到流程优 化和控制的目的
3
变异的来源
变异
来自流程的变异
单件产品内部 批次内单件产品之间 不同批次之间 不同操作员之间 不同生产设备之间 设备生产转换前后 不同时间段 ….
来自测量系统的变异
测量系统的重复性 测量系统的再现性 校准前后的稳定性 不同测量人员之间 量程范围内的线性度 ……
250
Productivity study
同等经历与培训的员 工似乎仍有一定程度 的差别: 50-80分钟
Training hours 0 40 80
Time
200
150
100
有一年经验的员工 通过培训可最大程 度提高生产率: 平均 降低约175分钟
1
3 Experience
5
18
多变量图-MINITAB 练习
7
多变量图-单元内的变异
两个X对连续变量Y的影响-单元内变异最大的情况.
单元内变异 最大的情况
8
多变量图-单元间的变异
单元间变异 最大的情况
9
多变量图-时间造成的变异
时间变化带 来的变异
10
多变量分析的应用举例 揭示常见的变异来源 – 产品单元内, 单元之 间, 批次之间, 人员, 设备, 班组, 时间, 原料, 生产调整等 测量系统的重复性与再现性分析 – 理解测 量误差的来源
Multi-Vari & Component of Variation 多变量分析及方差组分
1
模块目标
在本模块中, 你将学习
了解不同种类和来源的变异组成 嵌入式和交互式研究 多变量分析应用介绍 多变量分析应用步骤 完全嵌入式方差分析
2
6 SIGMA 改进过程中的漏斗效应
流程图/鱼骨图 因果关系矩阵与 FMEA 多变量分析/假设检验 30 - 50 个X 10 - 15 个X
6
R时
多变量图-MINITAB 练习
黑带老王希望了解培训和经历对员工 生产率的影响. 根据与项目团队的交流发 现员工在岗时间(1-5年)和培训项目(有基 础培训与专家培训两种, 分别为40和80小 时. 对工件的加工时间用来衡量生产率. 部分相关数据如图所示. 数据在 Minitab 文件 multi-vari-crossed.mtw 中.
A. 单元内的变异是最大来源
看线的长短
B. 单元间的变异是最大来源
14
C. 时间造成的变异最大
多变量图-MINITAB 练习
黑带老王希望了解培训和经历对员工 生产率的影响. 根据与项目团队的交流发 现员工在岗时间(1-5年)和培训项目(有基 础培训与专家培训两种, 分别为40和80小 时. 对工件的加工时间用来衡量生产率. 部分相关数据如图所示. 数据在 Minitab 文件 multi-vari-crossed.mtw 中.
12
常见的变异来源的图示
顺序
设备 2
时间1
时间间隔
设备 1
时间2
13
多变量图与控制图的比较
控制图可以揭示流程稳定性与可控性, 但在很多时候不能直接用控制图发 现造成失控的根本原因
在流程中存在很多变异的情况下, 用多变量图有助于发现造成变异甚至失 控的来源
结合两个工具将有助于发现将流程稳定在最佳条件的一些有用线索
5
多变量图
通常在一个图表上展示两到四个X对连续变量Y的影响.
9:00 11:00 13:00 15:00
R内: 单元内部的变化范围 R间: 单元间的差别 R时: 不同时间段的差别
Y
R内 R间
它可以直观地提供与过程 有关系的多个因素如何对 过程输出响应变量发生影 响的图形。六西格玛团队 在研究多个变量时，可使 用多变异图形象地描述因 素间的关系。
再练习一次, 但两个因子的顺序互换
Stat > Quality Tools > Multi-Vari Chart Response: Time
Factor 1: Experience
Factor 2: Training Hours 点击 “Options”并选择所有三项 (包括Display individual Data Points） OK
4
多变量分析的概念
什么是多变量分析? 过程指标随过程输入和过程指标变化的图表展示. 在生产中对过程的当前水平进行过程能力分析的手段. 过程稳定性的直观观察. 多变量分析的作用是什么? 从多个角度通过图表观察造成过程绩效指标变异的原因 进一步观察过程短期与长期能力间的差距及造成差距的 主要原因. 与方差组分分析一起使用, 可以明确过程变异的根本原因.
11
常见的变异来源分类方法
按空间位置分类
来自单件内部的变异, 来自同一批次不同单件间的变异
化工厂的不同反应容器之间 不同设备或操作员工之间
按顺序分类
连续生产的单件之间或 不同生产安排之间
不同原料批次之间
按时间进行分类 固定间隔的不同时间段, 如每小时, 班组, 日, 星期等 短时间间隔(小时, 班组)与长时间间隔(日, 星期)的比较等
OK
16
多变量图-Minitab 练习—你能得出什么结论?
Productivity study
300
Training hours 0 40 80
250
Time
200
150
100
1
3 Experience
5
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多变量图-Minitab 练习- 结果解释
工作经验的影响: 第 一年到第二/三年平 均降低约40分钟, 第 300 二/三年的差别不大 .
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多变量图-Minitab 练习—你能得出什么结论?
打开文件并按下图进行练习.
15
多变量图-MINITAB 练习
Stat > Quality Tools > Multi-Vary Chart Response: Time
Factor 1: Training Hours
Factor 2: Experience 点击 “Options”并选择所有三项 (包括 Display individual Data Points）
8 -源自文库10 个X
4-8 个 关键X 3-6 个 关键X
筛选DOE 优化DOE
通过优化并控制关键X达到流程优 化和控制的目的
3
变异的来源
变异
来自流程的变异
单件产品内部 批次内单件产品之间 不同批次之间 不同操作员之间 不同生产设备之间 设备生产转换前后 不同时间段 ….
来自测量系统的变异
测量系统的重复性 测量系统的再现性 校准前后的稳定性 不同测量人员之间 量程范围内的线性度 ……
250
Productivity study
同等经历与培训的员 工似乎仍有一定程度 的差别: 50-80分钟
Training hours 0 40 80
Time
200
150
100
有一年经验的员工 通过培训可最大程 度提高生产率: 平均 降低约175分钟
1
3 Experience
5
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多变量图-MINITAB 练习
7
多变量图-单元内的变异
两个X对连续变量Y的影响-单元内变异最大的情况.
单元内变异 最大的情况
8
多变量图-单元间的变异
单元间变异 最大的情况
9
多变量图-时间造成的变异
时间变化带 来的变异
10
多变量分析的应用举例 揭示常见的变异来源 – 产品单元内, 单元之 间, 批次之间, 人员, 设备, 班组, 时间, 原料, 生产调整等 测量系统的重复性与再现性分析 – 理解测 量误差的来源
Multi-Vari & Component of Variation 多变量分析及方差组分
1
模块目标
在本模块中, 你将学习
了解不同种类和来源的变异组成 嵌入式和交互式研究 多变量分析应用介绍 多变量分析应用步骤 完全嵌入式方差分析
2
6 SIGMA 改进过程中的漏斗效应
流程图/鱼骨图 因果关系矩阵与 FMEA 多变量分析/假设检验 30 - 50 个X 10 - 15 个X
6
R时
多变量图-MINITAB 练习
黑带老王希望了解培训和经历对员工 生产率的影响. 根据与项目团队的交流发 现员工在岗时间(1-5年)和培训项目(有基 础培训与专家培训两种, 分别为40和80小 时. 对工件的加工时间用来衡量生产率. 部分相关数据如图所示. 数据在 Minitab 文件 multi-vari-crossed.mtw 中.