竹胶合板生产工艺解读
竹胶合板生产工艺2
干燥窑结构示意图
3、干燥机干燥
干燥机干燥是一种连续式的干燥方法，干燥设备主要是喷气式
网带干燥机。采用干燥机干燥，在干燥过程中可以对干燥工艺参
数进行人为控制和调节，干燥效率高，干燥质量好，可以实现生
产过程的连续化和规模化，是目前普遍采用的一种方法。但干燥
机投资较大，车间占地面积较大，干燥过程需要消耗大量的热能，
在恒速干燥阶段，竹材基本上保持在湿球温度，热介质提供给竹 材的热量几乎都用于水分的蒸发，因此水分的蒸发量急剧上升。此阶 段以自由水的蒸发为主，如果干燥条件很强烈，在自由水蒸发的同时 ，吸附水也会蒸发。
因此，在恒速干燥阶段，热介质传递给竹材的热量，主要用于水分 蒸发，竹材本身的温度基本不上升。
第三阶段：减速干燥阶段
此竹篾贮存前应进行干燥。竹篾贮存应注意以下问题： ① 干燥后的竹蔑应贮存于室内，室内应具有良好的通风、防火、 防潮条件，设有车辆通道。 ② 竹蔑不能直接堆放在地上，应将其架空，便于通风排湿。 ③ 竹篾要分层堆放，每层高度30~50cm，中间用木方将隔开。 ④ 竹篾在室外存放必须具备遮雨、排水条件，贮存时间不宜过长。
（五） 竹篾厚度的影响
竹帘、竹席是由竹篾组成的，对竹帘、竹席的干燥也就是对 竹篾的干燥。在竹篾的三维尺寸中，厚度比长度和宽度小得多， 虽然竹材内部的水分在长度和宽度方向的流动速度比厚度方向 大，但因竹篾厚度相对很小，因此决定竹篾干燥速度的主要因
素是竹篾厚度。厚度越大，热量在其内部传递所需时间越长，
cm左右。编织竹帘时，相邻竹篾之间应尽量靠拢，缩小竹篾
之间的距离，使竹帘达到匀称、紧凑、结实、平整。编织竹
帘的线可用普通棉线或混纺线。
手工编织竹帘
胶合板生产工艺
（1）主要角度参数 旋刀研磨角(β)：旋刀的前面与后面之间的夹 角。旋刀对着木段的一个面是后面(即旋刀的斜 面)，其相对面就是前面。 β值的大小，根据旋刀本身材料种类;旋切单板的 厚度;木材的树种及温度和含水率等来确定 β值一般采用18～23º。
树种 松木 椴木 水曲柳
β值 20 ～23 18 ～20 20 ～21
胶合板生产工艺
胶合板是由不同纹理方向排列的 三层或多层单板（一般为奇数层） 通过胶粘剂胶合而成的层积材料。 通常相邻层纤维方向相互垂直。
a.普通胶合板 • 1.按树种分 阔叶材胶合板与针叶材胶合板 • 2.按耐水性分： Ⅰ类胶合板NQF→耐气候、耐沸水胶合板 具有耐久、机时煮沸或蒸汽处理和抗菌 等性能。主要用于室外，由PF树脂或其它 性能相当的胶粘剂胶合而成。
热空气风速 对于对流式干燥机而言，一般风速为1～ 2m/s，当风速超过2m/s，对干燥速率的影响很小。 对于喷气式干燥机而言，一般风速为15～20 m/s， 才能有效地破坏单板表面的临界层，以提高干燥速 率。
（2） 单板本身条件的影响 树种 树种不同，密度不同。一般密度大的树种，细 胞壁较厚，细胞腔小，在低含水率范围内，水分传 导阻力大，干燥速率低。 初含水率 单板初含水率越高，干燥时间越长。 心边材区别明显的树种，边材部分含水率较高，易 将心边材分开干燥。
气动剪板机——借助单板的运动或触动安装在某个位
置的限位开关启动气门.
特点:速度较快，剪切时单板仍在作进给运动。砧 板的表层覆有氯丁橡胶。 剪好的单板由专门的出料辊送出，出料速度比进料 速度大约1倍。 一般喷气式干燥机后面应当装气动剪板机。
七 .单板涂胶
单板涂胶：将一定数量胶粘剂均匀涂布于单板表面，在板
（3）单板终含水率分布 含水率分布不均原因： 初含水率不均：边材高，心材低 干燥设备内不同位置风速、温度和湿度分布不均 控制措施 分类干燥 含水率在线检测技术:在干燥机后部安装连续式含水率测 定仪，尽早知道并调整干燥机的速度 干燥后堆放再使用：把干燥后的单板应堆放一段时间， 使其含水率均匀，可达到减少含水率偏差的效果.一般堆放24 小时
高强竹胶合板模板表层纸的生产工艺
会 增 加 纸 的 松 厚 度 、 收 性 ， 对 吸 这
短 纤 维 浆 特 别 显 著 ， 图 ｌ 示 。 Ｊ 水 稀 释 １倍 ， 量 简 和 秒 表 控 制 好 如 所 但 ０ 用
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板 、 装 箱底 板 和包 装箱板 。 竹 集 在 胶 合 模 板 的 生 产 过 程 中 必 须 使 用
一
种 表 层 纸 ， 浸 渍 耐 水 酚 醛 树 脂 经
后 ， 盖 在 层 压 复 台 的 席 状 竹 板 的 覆
表面 和 底 面 ， 经 热 压 机 高温 高 压 再
用 于 装 饰 纸 ． 层 纸 。 ｓ Ａ为 水 表 ｗ 一１ 溶 性 阳 离 子 型 热 固 性 树 脂 ， 淡 黄 为
硬 ， 纸 较疏松 。 吸收性而 言 ， 成 就 阔
３ 湿 强 剂 的 选 用
表 层 纸 的 湿 强 度 是 一 个 重 要
叶 木 比针 叶 木 高 ， 时 随 着 品 种 的 同 不 同其 吸 收 性 亦 有 差 异 。 木 浆 的 杨 吸 收 性 就 大 于 桦 木 浆 。 降 低 生 产 为
色 至 琥 珀 色 透 明 液 体 ， 含 量 固 １ ． ％±０ ５ 可 用 于 中性 造 纸 。 ２５ ％， 在
定 型 压 板 。 种 生 产 工 艺 要 求 表 层 这
纸 对 定 量 、 收 性 、 张 强 度 、 强 吸 抗 湿 度 、 气 度等 技 术 指 标 有 一 定 的 要 透
的 工 业 滤 纸 之 间 ， 除 试 样 表 面 多 吸
余 的 液 体 直 至 光 泽 消 失 为 止 。 称 再
其 重 量 ， 出浸 水 后 试 样 增 加 的 重 得 量 对原来风干 试样 重量的百 分比 ，
全竹高效利用制造竹质胶合板生产技术的推广示范
在可持续发展的背景下，全竹高效利用制造竹质胶合板的生产技术日益受到关注。
作为一种可再生资源，竹子在环境保护和经济效益方面具有巨大的潜力。
本文旨在推广这种生产技术，并探讨其在推广过程中的影响因素和可能的解决方案。
一、技术介绍竹质胶合板是一种以竹子为原料，通过特殊工艺制成的板材。
它具有高强度、轻质、环保等优点，被广泛应用于建筑、家具、包装等行业。
全竹高效利用制造竹质胶合板生产技术，通过合理采伐、去皮、干燥、打磨、胶合等环节，实现竹子的最大化利用，减少浪费，提高生产效率。
二、推广策略为了推广这种生产技术，我们需要采取一系列策略。
首先，加强宣传，让更多的人了解竹质胶合板的优势和应用领域。
其次，开展培训，提高生产者的技术水平，使他们能够熟练掌握生产工艺。
此外，我们还可以通过与相关企业合作，提供技术支持和产品研发，推动竹质胶合板的市场需求。
三、推广难点与解决方案在推广过程中，我们可能会面临一些难点，如资金不足、技术难度大、市场接受度低等。
针对这些问题，我们可以采取以下解决方案：1. 资金问题：寻求政府、企业和社会组织的支持，争取资金援助。
同时，探索商业模式，如与相关企业合作，实现互利共赢。
2. 技术难题：加强与科研机构的合作，引进先进技术，提高生产工艺水平。
同时，开展培训，让生产者掌握关键技术，降低技术难度。
3. 市场接受度：加强宣传，提高公众对竹质胶合板的认知度。
同时，开发多样化的应用领域，如家具、装修等，提高市场接受度。
四、效益分析全竹高效利用制造竹质胶合板生产技术的推广将带来显著的经济效益和社会效益。
经济效益：竹质胶合板的生产成本低于传统木质胶合板，但性能却毫不逊色。
推广该技术将降低成本，提高市场竞争力，为相关企业带来可观的经济效益。
社会效益：首先，全竹高效利用制造竹质胶合板生产技术的推广有助于减少对森林资源的过度开采，保护生态环境。
其次，竹子作为一种可再生资源，有助于实现资源的可持续利用，推动绿色发展。
竹胶合板生产工艺4
第七章
第一节 组坯组坯与热压源自P3一、竹单板受力状况
由于竹帘、竹席的结构不同，他们在竹胶合
板内的受力状况也不相同。
（1）外力与竹篾纤维方向垂直。当外力与竹篾纤 维方向垂直时，产品具有较强的承载能力。 （2）外力与竹篾纤维方向平行。当外力与竹篾纤 维方向平行时，产品对外力的承载能力很小。
外力与竹篾纤维方向垂直
竹席加工质量参差不齐，加上生产过程产生的破损，会使竹帘、 竹席质量下降，甚至完全不能使用。常见的质量缺陷有：断线、 少线、松散、折断、散边、松边、卷曲、缺篾等。这些质量不好 的竹帘、竹席不能混夹到板坯中去。如果将这些达不到质量要求
的竹帘、竹席用于组坯，产品的内在结构将会变差，产品各个部
位的物理力学性能会形成较大差异，产品容易产生变形。因此， 应将不符合质量要求的竹帘、竹席清除，重新进行修补，达到要 求后才能使用。
③ 竹竹帘、竹席形态较好 竹帘、竹席不经干燥，变形很小，加上竹帘、竹席浸胶后，会 产生一定的膨胀，使竹单板变得更加紧密、平整，基本不会发生变 形、扭曲、收缩行等缺陷，有利于组坯。
④ 生产工艺简单，可以减少部分操作人员
缺点是：
① 延长了热压时间，降低了生产效率
未经干燥的竹帘、竹席含水率很高，要达到产品规定的含水率， 势必延长热压时间。这种工艺只是将竹材中的水分排出，从干燥工 艺转到了热压工艺。
较低，此时胶粘剂只是温度有所上升，分子结构基本没有变化，随着胶膜
纸的向上运动，干燥机内的温度越来越高，胶膜纸的温度也迅速升高，胶 粘剂开始出现缩聚，一部分初期树脂开始向中期树脂转变，继续干燥，树 脂分子进一步缩聚，部分中期树脂将转变成末期树脂，干燥时间越长，树 脂的转化率就越高。生产中，初期树脂向中期树脂的转化率一般控制在 10~20%，预固化树脂不超过5%，大部分树脂应保持在初期树脂阶段。
竹胶合板生产工艺3
1、对终含水率的要求
经过二次干燥的竹帘、竹席含水率过高会产生以下不良后果： ① 会延长热压时间，降低生产效率 浸胶后的竹帘、竹席中的水分可以在三个阶段排出：第一，在 干燥过程中排出；第二，在组坯后，经过一段时间的陈化排出； 第三，在热压过程中排出。其中第二种方式对竹材含水率的降低 效果不明显，因此主要是通过第一和第三种方式排出。如果二次 干燥后的竹材含水率过高，那么多余的水分只能通过热压排出， 要排出竹材中多余的水分，就必然延长热压时间，使生产率下降。
于运动状态时，竹帘一般浸渍3~5min，即可满足上胶量要求，
如果胶粘剂没有搅拌，则应适当延长浸渍时间。竹席的浸渍时间 一般应达到20~30min，才能保证竹席的上胶质量。
（4）滴胶方式和时间
1）滴胶方式
滴胶是将吊笼从浸胶槽中提起后，放置在滴胶架上，通过胶黏
剂自身的重力，除去竹帘、竹席表面多余的胶液。被除去的胶黏 剂可回到浸胶槽中重复利用。竹帘滴胶应保证竹篾的纤维方向与 地面垂直。
2、浸胶设备
竹帘竹席浸渍装置
1、工字梁 6、翻笼装置 2、起重机 3、支撑架 4、浸胶槽 8、承渣网 5、滴胶架 9、吊茏
7、流胶斜面
竹席装入吊笼中
3、浸胶工艺
浸胶工艺包括：对浸胶前竹帘竹席含水率的要求、胶粘剂的浓度和状态、
浸胶方式和时间、滴胶方式和时间等。
（1）浸胶前竹帘竹席的含水率
浸渍竹材的胶黏剂的浓度较低（25%左右），竹帘、竹席在浸 胶过程中，在吸收胶黏剂的同时，也会大量吸收胶黏剂中的水分，
W1 -浸胶前竹材的含水率（%）
第四节
浸胶竹材干燥
浸胶后竹帘竹席的含水率可以达到30~40%，甚至更高，高含水
建筑工程木(竹)胶合板模板工程施工工艺标准
木（竹）胶合板模板工程施工工艺标准1 适用范围本标准适用于建筑工程用竹木、竹胶合板做侧模和底模，用木方、钢管或型钢做龙骨和支撑体系的现浇混凝土柱、墙、梁、板的木（竹）模板工程。
2 引用标准、术语2.1引用标准《砼结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）2011年版《砼结构工程施工规范》（GB50666-2011）《建筑施工模板安全技术规范》（JGJ162--2008）2.2术语竹胶合板——是以薄竹片按照相邻层垂直交错的顺序排列，用酚醛胶或其它胶体作粘结剂热压而成的人造板材。
木胶合板——是以单板按相邻层木纹方向互相垂直的顺序排列，用酚醛胶或其它胶体作粘结剂热压而成的人造板材。
次楞——直接支承竹、木胶合板面板的小型楞梁，又称小梁或次梁，常用次楞如：50×100 mm的木方。
主楞——直接支承次楞的结构构件，又称主梁，常用主楞如：Ф48×3.6mm钢管。
对拉螺杆——拉接混凝土结构两侧模板并使其承受浇筑混凝土侧压力的专用螺杆。
3 施工准备3.1 材料及主要机具：3.1.1 木（竹）胶合板：木胶合板（含覆膜板）规格为915×1830×(9、12、15、18)mm、1220×2440×(9、12、15、18)mm，竹胶板规格为915×1830×(9、12、15、18)mm、1000×2000×(9、12、15、18)mm、1220×2440×(9、12、15、18)mm。
3.1.2木方（50×100 mm或100×100 mm等），对拉螺栓。
3.1.3支撑系统（支架）：次楞，主楞，可调底座，顶托，用作立杆、纵横向水平杆、斜撑、垂直和水平剪刀撑的钢管。
3.1.4 机具：打眼电钻、活动板手、手提式电锯、钻床、压刨、方尺、水平尺、钢卷尺、线坠、铁锤、铁钉、撬棒、空压机、吊车等。
竹胶合板的分类及工艺流程
竹胶合板的分类及工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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竹胶合板生产工艺解读
（注：红色字体部分为现代竹地板与常规竹制品加工的区别，以及高品质竹地板的制作工艺和能给消费者带来的切身利益点评。
）在人们的印象中竹椅、竹床、竹屋、似乎所有在南方乐得其所，一旦运到北方干燥地区会开裂、变形。
原竹的多年使用经验影响了人们对竹地板的认识。
现代工艺下竹地板比您想象的要强的多，竹地板经历了从无机械配套到成熟工业生产的过程。
一、常规的竹地板的生产工艺流程毛竹→截断→修平外竹节→开条→去内节→竹条双面刨光(去竹青、竹黄)→蒸煮(防虫、防霉处理)或炭化着色处理→干燥→竹条精刨→竹条分选→涂胶→组坯→热压胶合→砂光→定长截断→四面刨(定宽、开背槽)→双端铣(横向、纵向开榫)→喷封边漆→素板砂光→分选→粉尘清除→水性底漆→热风干燥→涂腻子→UV固化→底漆→UV固化→砂光→底漆→UV固化→砂光→面漆→UV固化→耐刮擦面漆→UV固化→检验→包装二、竹地板的生产工艺说明1、原竹检验竹地板一般用毛竹做原料，但毛竹的力学性能与竹龄及取材部位有密切关系，竹龄小于4年，竹材内部成分的木质化程度不够，强度不稳定，干缩、湿胀率大，应选用5年以上的毛竹。
竹子一般根部壁厚，梢部壁薄。
因此，一般选用胸径大于10cm，壁厚7mm以上的杆形直的新鲜毛竹为原料。
2、断料毛竹是根部粗、顶部细。
将竹筒按照壁厚程度区分，截成规定长度。
3、冲片将原竹冲成规则的竹条4、初刨干燥后的竹条需经四面刨进行四面精细刨削，刨去残留竹青、竹黄和粗刨留下的刀痕等，这样的处理后竹条与竹条才能胶合得很牢固，无裂缝，不开裂，不分层。
竹条精刨后应进行分选，将加工尺寸不符合要求及色差大的竹条从生产线上剔除出去。
对竹条表面进行初步处理。
表面刨青去黄，也就是去除竹皮和竹肉部分，只保留最中间的粗纤维层。
传统竹制品是取整个筒状竹材弯曲成规定造型加工而成的，没有经过刨青去黄，表层的竹青也就是竹皮部分密度和粗纤维不同，在同一个干湿度条件下收缩变形率不同，所以容易造成开裂。
而竹黄也就是竹筒内壁的竹肉部分，含糖等营养成分较高，不去除也会容易生虫霉变。
浅谈刨切微薄竹贴面胶合板的加工工艺
浅谈刨切微薄竹贴面胶合板的加工工艺随着现代社会经济的发展，人们生活质量的提高，把很多珍贵树种的木材制造成薄木贴，用于人造板的表面作为装饰用品，逐渐已经发展成为现代社会流行的时尚。
但是，随着珍贵的树种以及木材产量越来越少，薄木价格越来越昂贵，就需要新开发与木材性能相似的装饰材料，刨切微薄竹贴面应运而生。
这种刨切薄竹拥有特殊的纹理，且清新自然，色调淡雅，受到市场上广大用户的喜欢。
刨切微薄竹在加工过程中利用无纺布处理、拼宽，扩展幅面，实现了工业化大规模生产，本文主要分析刨切微薄竹贴面胶合板的加工工艺。
1 材料和方法1.1 实验材料首先是胶合板，从市场上购置规格为224×122×0.2cm的三层杨木胶合板，定厚纱光，其中厚度偏差约为0.02cm，表面保持平整，其含水率达到11%，裁剪幅面约为45×45cm。
其次，选用浙江大庄实业集团有限公司生产的刨切丝竹，厚度约为0.05±0.02cm，含水率达到10%左右，幅面面积为43×255cm。
而本次实验次用幅面面积为40×40cm的薄竹幅面。
最后是胶黏剂，采用杭州木材公司生产的脲醛树脂胶，黏度为40s，固含量达到60%；聚醋酸乙烯乳液中，固含量为28%，固化剂采用固体NH4 C1，把工业用的面粉用作填充剂。
本次所用实验设备有XLB-D1000KN压力成型机、电热恒温鼓风干燥箱以及数字式木材测湿仪器等。
1.2 试验方法把脲醛树脂胶与聚醋酸乙烯乳液按照同等比例进行混合，然后加入0.5%的固化剂和10%的填充剂，在充分搅拌均匀以后，用手工涂刷的方式在胶合板上面涂胶，把涂胶的总单位面积控制在80～90g/m2，再次进行陈化10～15min后组坯。
为了在进行热压时，板坯受压面均匀，在保证不损害微薄竹的基础上，需要将板坯抛光，在底面铺设一层工业中常用的羊毛毡，然后卸板，4h以后，能够有效增强胶合强度，进而减少板面的内应力。
胶合板生产工艺流程及介绍
胶合板生产工艺流程及介绍胶合板是一种常见的木质板材，广泛应用于家具制造、建筑工程和包装行业等领域。
它由多层木材经过特定的生产工艺加工而成，具有较高的强度和稳定性。
下面将介绍胶合板的生产工艺流程及相关信息。
胶合板的生产工艺流程主要包括原材料准备、胶粘剂制备、木材切割、层积、热压、修整和检验等环节。
首先是原材料准备。
胶合板的原材料主要是木材和胶粘剂。
木材应选择质量好、干燥充分的板材，以确保胶合板的质量和稳定性。
胶粘剂通常使用酚醛树脂、脲醛树脂或酚醛脲醛树脂等。
胶粘剂的选择应根据胶合板的用途和要求进行合理搭配。
接下来是胶粘剂制备。
根据不同的胶粘剂种类和生产工艺，将胶粘剂与水、硬化剂等按一定比例混合搅拌，使其达到一定的粘度和流动性。
胶粘剂的制备过程需要严格控制参数，确保胶粘剂的质量和性能。
然后是木材切割。
将经过处理的木材按一定规格和尺寸进行切割，通常使用锯木机或刨床等工具进行操作。
切割后的木材应保持平整和光滑，以确保后续层积和热压过程的顺利进行。
接下来是层积。
将切割好的木材按一定的顺序和方向进行层积，每层木材之间应涂抹胶粘剂，以确保胶合板的粘结强度。
层积时要注意木材之间的间隙和压紧力度，以保证胶合板的平整度和稳定性。
然后是热压。
将层积好的木材放入热压机中进行加热和压制。
热压过程中，胶粘剂会被激活，形成牢固的粘结。
热压的温度、时间和压力等参数需要根据胶粘剂的种类和厚度进行合理调控，以确保胶合板的质量和性能。
之后是修整。
经过热压后的胶合板需要进行修整和修边，以去除多余的杂质和不平整的部分。
修整过程通常使用锯木机或修边机等设备进行操作，使胶合板的尺寸和形状符合要求。
最后是检验。
对修整后的胶合板进行质量检验，包括外观质量、物理性能和环保指标等方面。
合格的胶合板可以进行包装和出厂销售，不符合要求的则需要进行再次处理或淘汰。
总结起来，胶合板的生产工艺流程包括原材料准备、胶粘剂制备、木材切割、层积、热压、修整和检验等环节。
竹材胶合板生产工艺及影响质量因素
收稿日期：2016－09－19第一作者简介：郑万友（1964－），男，黑龙江尚志人，教授，学士，主要从事木材机械加工和室内装饰方面的研究。
第44卷第12期2016年12月林业机械与木工设备FOＲESTＲY MACHINEＲY ＆WOODWOＲKING EQUIPMENTVol 44No．12Dec．2016工艺技术竹材胶合板生产工艺及影响质量因素郑万友1，郑哲宇2（1.黑龙江林业职业技术学院，黑龙江牡丹江157011；2.济宁职业技术学院，山东济宁272100）摘要：介绍了竹材胶合板的生产工艺流程，分析了影响竹材胶合板产品质量的主要因素。
关键词：竹材胶合板；生产工艺；产品质量中图分类号：TS653文献标识码：A文章编号：2095－2953（2016）12－0042－03Bamboo Plywood Production Process and Factors Influencing the QualityZHENG Wan-you 1，ZHENG Zhe-yu 2（1.Heilongjiang Forestry Vocation-Technical College ，Mudanjiang Heilongjiang 157011，China ；2，Jining Vocation-Technical College ，Jining Shandong 272100，China ）Abstract ：The bamboo plywood production process is introduced and the main factors influencing the quality of bam-boo plywood products are analyzed．Key words ：bamboo plywood ；production process ；product quality1竹材胶合板生产工艺简介竹材通过高温软化和展平形成竹片，再通过一定的加工方法，在不改变竹材厚度和宽度结合形式的条件下获得最大厚度和宽度的竹片，生产出保持竹材特性、强度高、刚性好、耐磨损的工程结构用竹材胶合板［1－2］。
覆膜厚帘竹胶合板模板生产工艺
（． ～４０ｍ 为芯层 ， 干燥 、 胶 、 ２５ ． ｍ） 经 施 组坯 、 热压 等工
艺制 作成覆 膜 厚帘 竹 胶 合 板 模 板 的 过程 。其 工 艺技 术 具 有竹材 利用 率 高 、 粘 剂 用 量 少 、 耗 能耗 低 和 胶 物
产 量 高等优 点 ， 品 成 本 仅 为 薄 竹 帘胶 合 板 的 ８ ％ 产 ０
２ 主 要原 辅材 料质 量要 求 ２ １ 竹 席 、 竹 帘 ． 厚
厚芯 竹 帘 和竹席 是 利 用 ６～８ａ 新 鲜 毛 竹经 截 生
断 、 开 、 黄去 青后经 剖 篾机 弦 向剖篾 ， 产 出不 同 剖 去 生 厚度 规格 的竹 篾 片 。编 织 厚 芯 竹 帘 的 竹篾 片厚 度 一 般为 ２ ５～４０ｌ ＇ 编 织 竹 席 的竹 篾 片 厚 度 一 般 为 ． ． ｎ， ＇ｌ ｎ ０ ６ｌ ＇篾 片宽 １ ． ｎ， ＇ｌ ｎ ０～２ ｎ， 度 根 据 产 品 的 幅 面 尺 ０ｌ ＇长 ＇ｌ ｎ 寸来 确定 。剖 篾时 要求 篾片 厚度 均匀 ， 芯竹 帘 和竹 厚 席 的篾片无 竹 青 、 黄 ， 竹 不允许 霉 变 、 朽 、 污 、 腐 油 泥垢 等现 象 ， 编织 均匀 、 且 紧凑 、 度规 格一 致 。 厚
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技 ７【开 发 Biblioteka Ｉ覆 膜 厚 帘 竹 胶 合 板 模 板 生 产 工 艺
陈金 明
（ 建省林业科技推广 总站） 福 摘 要 ： 系统 地 介 绍 了覆 膜 厚 帘竹 胶 合 板 模 板 生 产 工 艺 、 程 设 计 、 要 原 辅 材 料 质 量 要 求 、 业 化 生 产 工 艺控 制 流 主 工
２ ３ 硫 酸 盐木 浆纸 ．
边 、 验后按 不 同类型 、 格 、 检 规 等级 分别包 装 入库 。生
竹胶板的工艺技术
竹胶板的工艺技术竹胶板是一种由竹材加工而成的装饰板材，具有环保、防火、耐磨等特点，被广泛应用于家具、地板、墙面等领域。
竹胶板的制作主要通过竹材的分离、切削、干燥、拼接、胶合等工艺技术来完成，下面将逐一介绍这些工艺技术。
首先，竹材的分离是竹胶板制作的第一步。
竹材一般分为竹筒和竹皮两部分，竹筒是主要材料，而竹皮是由竹筒外层剥下来的一层薄皮，它们分离后将分别用于胶合和花纹处理。
分离竹材的方法可以是手工剥离或机械剥离，机械剥离可以提高分离效率和产量。
其次，经过分离的竹材需要进行切削和去皮处理。
切削主要是将竹材切断成合适的长度，以便进行下一步工艺处理。
去皮则是为了去除竹材表面的竹皮，使其更加平整光滑。
去皮可以通过手工或机械去皮来完成，机械去皮的效率更高。
然后，竹材需要经过干燥处理。
干燥是为了减少竹材的含水率，以防止后续加工过程中的变形和质量问题。
干燥可采用自然风干或人工烘干的方法。
自然风干时间较长，一般要达到1-2个月以上，而人工烘干则通过控制温度和湿度来快速进行干燥。
接下来，竹材需要进行拼接处理。
拼接是将分离并切削好的竹材组合成所需的板材大小。
拼接可以采用纵向拼接、横向拼接或混合拼接的方法，根据不同需求和用途来选择。
拼接处理可以通过人工拼接或机械拼接来完成，机械拼接的精度和效率更高。
最后，经过拼接的竹材需要进行胶合处理。
胶合是将竹材组合在一起，并使用胶水进行粘合。
胶合可以采用冷压胶合或热压胶合的方法。
冷压胶合主要适用于小规模生产和艺术性要求较高的竹胶板，而热压胶合则适用于大规模生产和量产工艺。
胶合后的竹胶板需要经过修整和打磨处理，以获得平整光滑的表面。
综上所述，竹胶板的制作工艺主要包括竹材分离、切削、去皮、干燥、拼接、胶合等步骤。
这些工艺技术的合理应用和掌握，可以制造出质量优良、环保实用的竹胶板产品。
竹胶板生产工艺
竹胶板生产工艺
竹胶板是一种由竹子制成的高强度、环保的木质板材，具有较高的实用价值和市场需求。
竹胶板的生产工艺主要包括原料处理、预压、热压、修边、打磨和涂饰等步骤。
首先，原料处理是竹胶板生产的第一步。
选取优质的竹子并经过切割、蒸煮和漂白等处理，目的是去除竹子中的杂质、水分和油脂，提高竹子的稳定性和耐水性。
接下来是预压环节。
经过原料处理的竹子切割成标准尺寸，然后用胶粘剂将竹材粘合在一起形成板坯，将板坯放置在预压机中进行预压，使胶合板坯的密度更加均匀，增加其稳定性和强度。
随后是热压工艺。
预压后的竹胶板坯通过热压机进行热压处理，将板坯加热到一定温度，使板坯中的胶粘剂充分固化，同时施加压力使竹胶板表面光滑、平整，保证竹胶板的强度和质量。
热压后的竹胶板需要经过修边工艺。
修边是为了去除竹胶板边缘的不平整，使板材的尺寸更加精准。
修边工艺通常采用切割机进行处理，将不规则的边缘切割成规整的形状。
然后是打磨环节。
经过修边后的竹胶板需要经过打磨，使其表面更加平滑细腻。
打磨通常采用砂纸或砂轮进行，将板材的表面磨光，去除表面的不平整和毛刺，提高板材的质感和美观度。
最后是涂饰工艺。
竹胶板可以根据需要进行涂饰，增加其装饰
效果和抗污性。
涂饰通常采用油漆或涂料进行，根据需求进行刷涂或喷涂，使竹胶板的表面具有一定的防水、抗菌能力，并且提高其使用寿命。
综上所述，竹胶板的生产工艺是一个经过多个步骤和工艺流程的复杂过程。
每个环节都需要精细操作和严格质量控制，以确保竹胶板的质量和性能。
覆膜厚帘竹胶合板模板生产工艺
覆膜厚帘竹胶合板模板生产工艺覆膜厚帘竹胶合板模板生产工艺陈金明(福建省林业科技推广总站)技7I【开发摘要:系统地介绍了覆膜厚帘竹胶合板模板生产工艺,流程设计,主要原辅材料质量要求,工业化生产工艺控制技术,分析了热压工艺条件对产品性能的影响,提出了冷,热水和蒸汽自动控制系统的新技术,有效地克服了传统生产工艺中用水量大,能耗高和产品鼓泡,变形等问题,较大程度地节约了能源,提高了生产效率和产品性能,降低了生产成本.:覆膜关键词;厚竹帘;竹胶合板模板;生产工艺目前用作混凝土模板的竹帘胶合板主要有两种类型?J:一种是表面未经覆膜的素板,另一种是表面经浸渍纸贴面的覆膜板.覆膜板因其表面光滑平整, 易脱膜,深受用户欢迎.本文探讨了以弦向厚竹帘 (2.5,4.0mm)为芯层,经干燥,施胶,组坯,热压等工艺制作成覆膜厚帘竹胶合板模板的过程.其工艺技术具有竹材利用率高,胶粘剂用量少,物耗能耗低和产量高等优点,产品成本仅为薄竹帘胶合板的80% 左右,因此这对于高效利用竹类资源,节约能源消耗和提高企业竞争力具有重要的推动作用. 1生产工艺流程设计毛竹经过截断,剖开,去黄去青,弦向剖篾,编帘等工序编成厚芯长短帘,竹席,经晾晒或干燥窑干燥至含水率8%,10%,并按长短帘,竹席分别放人酚醛树脂胶粘剂浸胶槽内浸胶5,7min,再将浸胶,沥胶后的长短帘,竹席经网带式干燥机干燥至含水率 13%,15%.按长短帘纵横交叉铺设,其上下两面各铺一张竹席,再覆以胶膜纸进行组坯.组坯后送人热压机热压,热压压力为2.4MPa,热压温度为135oC, 热压时间为60s/mm板厚,热压后经热堆放,裁边,封边,检验后按不同类型,规格,等级分别包装入库.生产工艺流程图如下:IlI封边一检验一分等一包装收稿日期:2006—04—17修回日期:2006—04—28 基金项目:福建省林业科研基金项目(编号:闽林[2001]科11号).作者简介:陈金明(1968一),男,福建莆田人,高级工程师,从事林产品开发研究与林业科技推广工作.俅土.}技开|【2006年第20卷第4期2主要原辅材料质量要求2.1竹席,厚竹帘厚芯竹帘和竹席是利用6,8a生新鲜毛竹经截断,剖开,去黄去青后经剖篾机弦向剖篾,生产出不同厚度规格的竹篾片.编织厚芯竹帘的竹篾片厚度一般为2.5,4.0l'nn'l,编织竹席的竹篾片厚度一般为 0.6l'nn'l,篾片宽10,20l'nn'l,长度根据产品的幅面尺寸来确定.剖篾时要求篾片厚度均匀,厚芯竹帘和竹席的篾片无竹青,竹黄,不允许霉变,腐朽,油污,泥垢等现象,且编织均匀,紧凑,厚度规格一致. 2.2胶粘剂通常制作竹胶合板模板采用两种类型的耐候型合成树脂胶l.第1类是芯层用胶粘剂,一般可采用中温固化型酚醛树脂胶(PF),其技术指标为:固含量为51%,粘度为138mPa?S(涂一4杯,20oC),pH值9.0 ,9.5,游离醛含量?0.40%,游离酚含量?2.0%,外观为红褐色.第2类是表层浸渍纸用胶粘剂,要求耐候性,耐磨性,耐碱性和渗透性好,因此应使用低分子量的酚醛树脂改性胶或三聚氰胺树脂胶.本研究采用永安兴国人造板有限公司配制的用于浸渍的酚醛树脂改性胶,该胶粘剂用三聚氰胺进行改性,酚醛树脂与三聚氰胺的配比为10:1,添加了一定量的增色剂和增亮剂,并选择好合适的工艺条件,以保证覆膜厚帘竹胶合板模板的板面色泽均匀和板面光洁度. 2.3硫酸盐木浆纸作为浸渍用的覆面纸要求均质,光滑,含杂质少, 并具有良好的遮盖能力,吸墨能力和足够的湿强度. 纸的质量要符合以下技术参数:定量100,120m2, 含水率为5%,8%,干断裂度?3m,精制硫酸盐木浆100%,上胶量为80%,90%,挥发份含量为15% , 20%.浸渍时应控制好纸带浸没于浸胶液中的停 51席?J?燥竹嘶被去一.1僚|}斑效黻徽埙|}纸.叶一醐留时间及胶膜纸在干燥机中的移动速度和干燥温度等工艺参数,干燥温度应控制在90,95%范围内.3生产工艺及质量控制3.1干燥在生产过程中,厚芯竹帘和竹席的含水率高低, 对产品质量,生产工艺,生产成本都有直接的影响,因此,要严格控制好篾片的含水率.新鲜竹材的含水率大约为70%,100%,经加工成篾片,编织成厚芯竹帘和竹席,存放和晾晒一段时间后,含水率降为30%,40%,必须经过干燥(即第1 次干燥),将含水率控制为8%,10%.为了节约和循环利用水热能源,永安市兴国人造板有限公司研究开发了热压工艺冷,热水和蒸汽自动控制系统,通过自动控制系统将热压工艺降温阶段形成的热水引入干燥窑对厚竹帘和竹席进行干燥,干燥质量较好. 3.2浸胶通常采用立式浸胶槽浸胶.浸胶槽内放入用清水将固含量为51%的酚醛树脂胶粘剂稀释至固含量为26.0%的水溶性酚醛树脂并搅拌均匀,将厚芯竹帘与竹席放入胶槽内浸胶5,7min,使上胶量达到 7%,10%,即可满足生产工艺要求.生产时,要随时测量胶槽中胶液的粘度和固含量,以便添加新的胶粘剂.浸胶后,要将厚竹帘和竹席移至沥胶槽上进行沥胶,这样既可减少胶液消耗,又有利于二次干燥. 3.3二次干燥厚芯竹帘和竹席浸胶后含水率达20%,40%, 必须进行再次干燥,~lJ---次干燥.二次干燥采用网带式干燥机进行干燥至含水率为13%,15%.干燥温度通常控制在80,90?之间较为适宜.温度过高, 厚芯竹帘和竹席篾片表面会产生胶泡,使胶与纤维分离,还会引起胶的部分固化,影响胶合强度.3.4组坯为了消除竹材固有的缺点,保证板材的形状稳定,竹帘和竹席在组坯时要遵循对称原则,奇数原则, 厚度原则_4J.组坯时长短厚芯帘按纵横交错搭配,再覆以竹席和覆膜纸,厚度可根据生产实际情况而定, 板坯结构示意图(见图1).组坯时要注意一边一头齐,厚芯竹帘要扯平,四角边部要充实,特别要注意篾片不能重叠等,若在组坯时发现缺胶少胶或厚度相差大的厚芯竹帘和竹席应及时剔除,以确保产品的厚度公差,密度,胶合强度等符合质量要求.3.5热压工艺热压阶段是竹材塑化定型,胶粘剂的缩聚反应固 52化,板材的水分蒸发和胶合的过程.热压阶段决定了最终产品的主要物理力学性能,是覆膜厚帘竹胶合板模板一次成型的关键阶段,因此,要严格控制热压压力,温度,时间等三大要素,同时还要根据生产中竹帘和竹席的上胶量,含水率,板坯厚度等情况进行适当的调整,以保证产品的质量.a.覆膜纸b.竹席c.纵向竹帘d.横向竹帘图1覆膜厚帘竹胶合板模板结构示意3.5.1热压压力热压压力与板的密度和原材料消耗成正相关关系.如果压力过高或过低,会使竹片单板相对表面产生缺胶或积胶现象,不利于胶合[.同时,压力过高, 板的密度会增大,虽会使模板的力学性能增大,但造成单位产品原材料消耗多,吸水厚度膨胀率增大等问题.根据实际生产的实践,热压压力确定为2.4MPa 较适宜.3.5.2热压温度热压温度对酚醛树脂胶粘剂的缩聚固化速度影响较大.在适当的温度范围内,提高热压温度,有利于提高竹材的塑性,加快胶粘剂的固化,使得竹篾之间接触更加紧密,从而提高板材强度.温度过高会引起树脂的降解,影响胶合强度;温度过低,要保证板材的性能符合要求,则需要有足够的热压时间.实际生产表明,热压温度达135?时较适宜.3.5.3热压时间在适当的压力和温度下完成板材胶合需要一定的时间.在热压过程中,要求胶粘剂固化率达到 90%以上才能保证胶合强度.若热压时间过短,胶粘剂固化率低,胶合强度就达不到质量要求;热压时间过长,板材和胶层变脆,甚至出现炭化.若热压期间板坯含水率过高,会引起板材的鼓泡分层.实际生产表明,热压时间为60s/(mill板厚)较适宜,如生产12 mill厚的模板热压时间确定为12min. 3.6热堆放保压结束后逐步降压降温,卸压后从压机中出来的毛板应在平整的地面上及时密堆并加压处理,放置 24h左右,使板在一定的压力下自然冷却,直到与室内温度基本一致.由于从压机中出来的覆膜厚帘竹林业科技开震2006年第20卷第4期胶合板模板的温度较高,出板后板内未反应完全的树脂会继续完成其反应过程,使胶粘剂完全固化,同时, 在散热降温过程中消除板材的内应力,以防止板材变形翘曲等现象.3.7后续工段处理后续工段处理包括裁边,封边,检验等工序,要严格按照国家标准和企业标准进行操作.裁边加工时要注意板材的对角线之差不得超过标准规定,尽可能减少产生毛刺,塌边与脱胶等现象.裁边后要对产品四边刮腻子,并采用酚醛树脂清漆进行封边处理. 3.8产品性能根据上述工艺条件生产的覆膜厚帘竹胶合板模板的性能检测结果为:厚度12mill,密度0.87g/om3, 含水率6.6%,表面耐磨磨耗值52mg/100r,纵向静曲强度108.1MPa,横向静曲强度74.6MPa,纵向弹性模量9790MPa,横向弹性模量6150MPa,胶合强度 1.39MPa.结果表明,其各项物理力学性能优于 LY/T1574—2000混凝土模板用竹材胶合板标准,适宜作为建筑,桥梁模板等使用.4热压工序冷,热水和蒸汽自动控制系统热压和干燥过程需要消耗大量水热能源,直接关系到产品的生产成本.尤其是在热压工序的升温阶段需要消耗大量的热能,降温阶段又需要大量的冷却水和释放大量的热能,大多数竹加工企业往往直接排放,未能充分利用.为了对热压降温阶段所形成的水热能源进行有效的回收和循环利用,永安市兴国人造板有限公司研究开发了一套冷,热水,蒸汽自动控制系统.其原理是:在热压工序的降温阶段,经冷却水冷却从热压板流出的热水通过自动控制系统将90, 100~C高温水和70,90cC中温水分别回收进高,中温贮水箱,低于70~C水通过管道流人蓄水池再利用;利用回收的70,90cC中温水通过自动控制系统进人干燥窑对厚芯竹帘,竹席进行干燥;利用回收的90, 100~C高温水对热压机的热压板进行预热.热压板预热后,通过自动控制系统将蒸汽通人热压板使其温度升至需要的工作温度135cC时进行保压,保温;降压前自动关闭蒸汽阀和液压泵,利用酚醛树脂固化反应所产生的热量继续加热,直到保压结束后再通人冷却水进行降温并分段降压,使每一段的压力与内应力趋于平衡后再开始降压卸板.该系统稳定可靠,操作简便,控制过程容易.采用该系统可有效地解决传统生产工艺中用水量大,能耗高和鼓泡,变形等缺陷,较大程度地节约了能源,提高了生产效率和产品性能,降林土科技开安2006年第20卷第4期技水开发低了生产成本.如年产2万m3覆膜厚帘竹胶合板模板,全年可节约用水30多万t,减少煤耗达3000多t, 降低成本120万元.5结论与讨论(1)采用弦向厚竹帘作为芯材,经过干燥,施胶, 组坯,热压等工艺生产高强度的覆膜厚帘竹胶合板模板,具有良好的弹性模量,静曲强度,胶合性能和抗耐磨等优点.由于表层使用薄编席,芯层使用厚织帘并实现了"表芯板"整张化,干燥和上胶工序可实现连续化生产,提高了生产效率.(2)采用厚度为2.5,4.0mlTl的厚竹帘作为芯层,1层厚芯帘可替代3,4层薄竹帘,与薄竹帘胶合板模板相比可减少板材的层数,降低施胶量.如生产 1m3厚度为12mill的覆膜厚帘竹胶合板模板的胶粘剂消耗量比相应厚度的薄竹帘胶合板的消耗量减少 30kg左右.(3)利用自主开发的冷,热水,蒸汽自动控制系统和一次覆塑板材热压等新工艺,有效地克服了传统生产工艺中用水量大,能耗高和鼓泡,变形等缺陷,较大程度地节约了能源,提高了生产效率和产品性能, 降低了生产成本.(4)采用添加了增色剂和增亮剂的三聚氰胺改性酚醛树脂胶(酚醛树脂与三聚氰胺的配比为10:1) 浸渍处理含有钛白粉的覆膜纸,提高了板面色泽均匀度和光洁度,增强了产品的耐磨强度和脱模效果. (5)热压压力,温度,时间对板材密度,力学强度,胶合性能都有较大的影响.综合各因子分析,既要使板坯中心胶层充分固化,满足各种力学强度要求,缩短生产周期,又要考虑节能降耗,降低成本.笔者认为当热压压力2.5MPa,热压温度135oC,热压时间6os/(mill板厚)较为适宜,压制板材的各种力学强度已能满足混凝土模板要求.参考文献[1]韩健.覆膜竹帘胶合板表面质量及相关因素的分析[J].木材工业,1997,11(1):10—11.[2]禹立民,赵仁杰,滕召华.覆塑高强竹帘胶合板的制造工艺及使用特性[J].建筑技术,1996,23(11):834—835.[3]赵仁杰,刘德桃,张建辉.中国竹帘胶合板模板的科技创新历程 [J].世界竹藤通讯,2003,1(4):1-4. [4]赵仁杰,喻云水.竹材人造板工艺学[M].jE京:中国林业出版社, 2002.[5]傅峰,华毓坤.竹帘板胶合强度的研究[J].南京林业大学, 1994,18(1):63—69.(通讯地址:350003,福州市冶山路lO号)5,3。
竹编胶合板及其二次加工
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（注：红色字体部分为现代竹地板与常规竹制品加工的区别，以及高品质竹地板的制作工艺和能给消费者带来的切身利益点评。
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在人们的印象中竹椅、竹床、竹屋、似乎所有在南方乐得其所，一旦运到北方干燥地区会开裂、变形。
原竹的多年使用经验影响了人们对竹地板的认识。
现代工艺下竹地板比您想象的要强的多，竹地板经历了从无机械配套到成熟工业生产的过程。
一、常规的竹地板的生产工艺流程
毛竹→截断→修平外竹节→开条→去内节→竹条双面刨光(去竹青、竹黄)→蒸煮(防虫、防霉处理)或炭化着色处理→干燥→竹条精刨→竹条分选→涂胶→组坯→热压胶合→砂光→定长截断→四面刨(定宽、开背槽)→双端铣(横向、纵向开榫)→喷封边漆→素板砂光→分选→粉尘清除→水性底漆→热风干燥→涂腻子→UV固化→底漆→UV固化→砂光→底漆→UV固化→砂光→面漆→UV固化→耐刮擦面漆→UV固化→检验→包装
二、竹地板的生产工艺说明
1、原竹检验
竹地板一般用毛竹做原料，但毛竹的力学性能与竹龄及取材部位有密切关系，竹龄小于4年，竹材内部成分的木质化程度不够，强度不稳定，干缩、湿胀率大，应选用5年以上的毛竹。
竹子一般根部壁厚，梢部壁薄。
因此，一般选用胸径大于10cm，壁厚7mm以上的杆形直的新鲜毛竹为原料。
2、断料
毛竹是根部粗、顶部细。
将竹筒按照壁厚程度区分，截成规定长度。
3、冲片
将原竹冲成规则的竹条
4、初刨
干燥后的竹条需经四面刨进行四面精细刨削，刨去残留竹青、竹黄和粗刨留下的刀痕等，这样的处理后竹条与竹条才能胶合得很牢固，无裂缝，不开裂，不分层。
竹条精刨后应进行分选，将加工尺寸不符合要求及色差大的竹条从生产线上剔除出去。
对竹条表面进行初步处理。
表面刨青去黄，也就是去除竹皮和竹肉部分，只保留最中间的粗纤维层。
传统竹制品是取整个筒状竹材弯曲成规定造型加工而成的，没有经过刨青去黄，表层的竹青也就是竹皮部分密度和粗纤维不同，在同一个干湿度条件下收缩变形率不同，所以容易造成开裂。
而竹黄也就是竹筒内壁的竹肉部分，含糖等营养成分较高，不去除也会容易生虫霉变。
在厚度上由于竹材本身抗弯强度高于木材，15mm厚的竹地板已有足够的抗弯、抗压和抗冲击强度，脚感也较好。
有的制造商为迎合消费者越厚越好的心态，不
去青、不去黄，竹片胶合后，虽然竹地板厚度可达17mm、18mm，但胶合强度不好，反倒容易开裂。
而质量上乘的竹地板则是将竹生两面竹青、竹黄粗刨去
之后，为使竹片组坯胶合严密，还要对其进行精刨，厚度和宽度的公差应控制在0.1mm之内，用于粘连竹坯的胶黏剂也会在高温作用下迅速固化，胶合度极强。
5、蒸煮漂白或碳化
竹材的化学成分与木材基本相同，主要是纤维素、半纤维素、木质素和抽提物质。
但竹材含有的蛋白质、糖类、淀粉类、脂肪和蜡质比木材多，在温湿度适宜的情况下，易遭虫、菌类的侵蚀，因此竹条在粗刨后需进行蒸煮处理(本色)或高温高湿的炭化处理(咖啡色)，除去部分糖分、淀粉类等抽提物，处理时加入防虫剂、防腐剂等，杜绝虫类、菌类的滋生。
本色地板在温度90℃双氧水漂白，根具不同的壁厚漂白时间不同。
4~5mm3.5小时，6~8mm4小时。
碳色地板是在高温高压下经过二次碳化程序加工而成。
二次炭化技术，将竹材中的虫卵、脂肪、糖份、蛋白质等养份全部炭化，使材质为轻，竹纤维呈“空心砖”状排列，抗拉抗压强度及防水性能大大提高。
6、烘干
蒸煮处理后的竹片的含水率超过80%，达到饱和状态。
竹材的含水率高低直接影响着竹材加工后的成品尺寸和形状的稳定性，为了保证竹地板产品的质量，用于加工的竹材原料在胶合之前需进行充分干燥。
目前竹材干燥是利用干燥窑或轨道式干燥窑来进行干燥处理。
竹材的含水率需根据各地气候情况和使用环境来控制。
比如中国的北方与南方控制的含水率是不一样的，在北方使用的产品含水率要求很低，正常情况下应控制在5—9%。
组成竹地板的各个单元即竹条含水率要求均匀。
如竹弦面地板(平压板)要求表层、中间层和底层的竹条含水率都要求均匀，这样生产成竹地板后不易变形、弯曲。
这点也是防止地板开裂的重要环节，含水率不均匀或含水率过高，遇到温度及干湿度等环境因素的变化，地板可能出现变形或开裂。
更具据不同区域的空气湿度情况分区设定含水率。
这样制作出来的地板才能够保证适应相应的气候环境。
品质优良的地板在烘干时是经过六点多面检测，保证每片竹条，以及竹条的头尾、表里含水率均衡一致，这样才能保证地板因湿度环境不同而产生开裂变形。
消费者难于简单测定含水率，解决这一问题较保险的办法是选择能生产坯板的和有信誉的正规竹地板厂家。
7、精刨
将竹条精刨成所需要的规格
8、品选
将竹条分选成不同的级别。
9、胶合复压
涂胶及组坯：选优质的环保型胶粘剂，按规定涂胶量涂胶并涂均匀，再按所需规格将竹条组坯。
热压胶合：热压是关键工序，在规定的压力、温度和时间下，将板坯胶合成坯板，
竹条表面光洁度、胶粘剂和热压条件对竹地板的胶合强度影响很大。
竹地板的胶合强度与木地板不同，它由多块竹片胶合压制而成。
胶的质量、胶合的温度、压力及保温保压的时间都对胶合质量有影响。
胶合强度不够的可能变形开裂。
检验其胶合强度的简单方法是将一块地板放入水中浸泡或蒸煮。
比较其膨胀、变形和开胶程度及所需时间。
竹地板会不会变形、脱胶与胶合强度有极大的关系。
10、裁头
11、验板分色
12、修边
13、修边为母榫 14、生产反榫板时，空头要掉头
15、砂光
对坯板表面进行处理，使表面光滑，并对素板定厚。
16、开榫
四面刨竹板底部和侧面开榫。
双端开榫
竹地板纵向和横向开榫。
开榫也俗称开槽，就是地板拼接时的凹凸槽口，这是保证地板完美拼接的关键所在。
开榫精密的拼接时两块地板之间的缝隙紧密。
17、油漆
为使周围环境中的水分不侵入竹地板，并使板面有防污染、耐磨、装饰等性能，竹地板还需进行涂饰处理。
一般经5底(漆)2面(漆)涂饰后，竹地板表面已覆盖了一层较厚的保护漆膜。
漆膜的硬度并不是越硬越好，要软硬适中，以保证漆膜有一定的耐磨性、耐刮擦性和韧性。
竹地板表面上油漆。
市场上的地板由亮光、半亚光之分。
亮光的为淋涂工艺，非常亮丽但是其面容已磨损剥离，使用时要精心维护。
亚光和半亚光的是滚涂工艺，色泽柔和，油漆附着力较强。
目前市场上有五底两面、七底两面等做法，上底漆时选择安全环保的优质油漆，不但能维护健康的居家环境，还能达到美观、防水、防病虫腐蚀。
要保证好的油漆附着力必须要砂光一层上一层油漆，经过多次反复砂光上漆才能保证制作出来的地板表面光滑平整无气泡。
18、成品检验
对成品地进行检验。
附着力、表面效果、耐磨度和光泽度。
为了保证地板的尖端品质，欧美市场实行片检片测，国内也有很过企业沿用了这套检验技术。
当然相对的成本也就高一些了。
（注：红色字体部分为现代竹地板与常规竹制品加工的区别，以及高品质竹地板的制作工艺和能给消费者带来的切身利益点评。
）。