读《精益思想》有感

《精益思想》读后感

一个流生产作业的感悟心得ZZX 本书通过精益生产方式的运用与总结，为读者提炼了精益的核心原则，同时站在顾客的角度重新定位产品（服务）的价值，以顾客需求的拉动（后拉式）来制造顾客（后工程）喜欢的东西。通过价值流解析整个生产过程，使产品流动起来，通过发现浪费与消除浪费，持续不断的创造更大的价值。

本书以精益思想为主线，对精益生产方式进行阐述，为企业精益生产方式的导入总结了很多的理论基础、案例分析以及工具的运用。如价值流分析、并行工程、少人化、省人化生产、自动化、看板、快速换型换线、生产线平衡、单件流、TPM 等等。

其中本书谈到精益思想的逆向思维方式。在很多问题上倒过来看，倒过来做，其整个思维的变化是对我们原有观念的颠覆。比如：以前总认为营销是企业生产经营活动的终点，但精益生产方式却偏偏把营销说成是起点，并且把用户看成是生产制造过程的组成部分，并作为组织生产，开发新产品的依据，改变传统生产方式的“推动式”为“拉动式”，由后道工序向前道工序拉的方式。又比如：以前我们总认为超量超前生产是好事。但精益生产却说它是无效劳动，是最大的浪费（因为它掩盖了很多其他的问题与浪费）。所以推行精益生产方式最难的其实是思想观念的改变。打破固有观念，建立精益思想是革新的前提。

下面我谈一下今年7、8月份对于后拉式生产方式在制造部三相透明表流程改善中的学习、运用与感悟。

要高效的组织生产，掌握信息流与物流是两大前提。要实现后拉式一个流生产，这两大前提显得更加重要（因为过程中已经不允许再有更多的在制品）。那么要掌握信息流（物流暂不赘述）首先需要有明确的计划，及减少其变动性。本次在计划上的改善通过三个方面进行：

1、在中心级的月度长期计划上，按客户交期要求依次列明整月的透明表排程计划提前通知车间。

2、车间在此基础上结合设备、人员、工作时间等要素制定每个表的节拍时间形成每旬的车间作业中计划（这个过程需要与计划科在不影响交期的前提下，协商调整中心总计划，使车间的节拍时间更合理，原则是准时化生产，不需要提前很多完成）。

3、由班组形成每天的日作业执行计划，并严格落实。通过以上月、旬、日的提前计划，减少变化因素，使生产信息正确、沟通高效。

前面讲到后拉式一个流生产需要合理的生产节拍来保证，但按我们原有思路，从装配、老化、复校、包装各工序的节拍是不一致的，且所有流程需要很多的员工来实现，表象是各单个流程每日产量很高，但实际上是有堆积的（按精益思想这是最大的浪费），同时又产生了周转与搬运的问题，品质也难以保证。所以需要通过流程再造，打破原有思路进行流程整合。

第一步：按生产总计划，目前每天需要完成透明表350台，所以计算出生产节拍时间是每台约83秒.（工作8小时*每小时3600秒/日产量350台）

第二步：计算出此透明表从装配到包装完成的标准工时。（每一个分解动作的合计总工时）

第三步：计算出所需人数，经过计算我们发现原来需要11个人的流程目前7名员工足够了，实现了少人化生产。

第四步：流程分工，少人化后更容易使生产节拍同步，考虑各工序怎样更接近83秒的节拍时间来提高平衡率，但同时还需要进行多能工的培训与培养。（员工需要适应多工序操作）

第五步：工位布局合理化的考虑，依动作经济原则设计生产线，最大的改变是将以前坐着做事改成了站着做事，提高员工活动范围，并考虑将物料与工具摆放在员工操作最方便的位置。

第六步：员工作业动作的改善：以前的固有思路是员工重复多个单一的操作动作效率要高，其实这个过程会浪费很多产品周转搬运的时间，真正的单件流有两大好处：1、少人化后员工操作难度增加，员工通过重复一致又连贯的多个工作步骤使动作固化，这样出现错误的几率会大大降低；2、单件流过程中产品的周转搬运永远只有一次。同样结合动作经济原则在现场改善不必要的多余动作，比如：改善打标的产品放置由前工序的员工直接放置在激光打标机的打标位置，后工序员工只要脚按后拿起就可以包装，省略了多次的拿放。

第七步：生产自动化改善，结合流程与节拍，制作完成测试工装的半自动化改善，打螺丝的自动化改善，激光打标的占线化生产，从而加倍提高生产效率。

第八步：整合简化流转单与直通率统计，过程不良品与异常第一时间反馈与处理，流程简化后班组长完全可以不脱产，在作业流程中与员工同步协作生产，及时处理过程问题。最终形成良性循环。

流程的改善是无止境的，以上对一个流生产方式的改善是这段时间我对《精益思想》学习的理解及精益生产方式的运用，希望各位指正。

《精益思想》这本书就像浩瀚的海洋，广而深，它囊括了整个精益生产方式的精华，希望通过对本书的不断学习并结合实际运用，为我们导入并实现精益化生产提供帮助与指引。