“轮廓加工”工艺及其应用研究
第四章 外轮廓加工
第四章 外轮廓加工
第四章 外轮廓加工
2．程序编制
第四章 外轮廓加工
第四章 外轮廓加工
3．程序校验
将程序输入到仿真系统中，校验程序的正误。
4．零件加工
（1）程序输入与检查 （2）对刀 （3）自动加工
B→C
A→B B→C
G01 应用示例
第四章 外轮廓加工
3．外圆切削循环（G90）
（1）指令格式 G90 X（U）__ Z（W）__ F__； X、Z：为绝对值编程时，切削终点坐标值； U、W：为增量值编程时，切削终点相对循环起点的 增量坐标值。
F：切削进给速度。
第四章 外轮廓加工
（2）指令说明
G90 指令的运动轨迹
第四章 外轮廓加工
（2）指令说明
端面切削循环运动轨迹
第四章 外轮廓加工
应用固定循环指令的注意事项如下:
(1) 在固定循环指令中, X (U)、Z (W) 一经执行, 在没 有执行新的固定循环指令重新指定X (U)、Z (W) 时, X (U)、Z (W) 的指定值保持有效。如果执行了除G04 指 令以外的非模态(00 组) G 代码或G00、G01、G02、G03、
第四章 外轮廓加工
（3）粗车 N50 G01 Z -20.0 F100；（粗车）
刀具以指令进给速度切削到指定的长度位置。
（4）刀具的返回 刀具返回时，先X 向退到工件之外，再沿+ Z 向以 G00方式回到起点。 N60 G01 X54.0；（X 向返回）
N70 G00 Z2.0；（Z 向返回）
第四章 外轮廓加工
G32 时, X (U)、Z (W) 的指定值被清除。
单元07内轮廓铣削加工零件的工艺分析.doc
单元０４外轮廓铣削加工零件的工艺分析一、加工任务引入编写如图1所示外轮廓零件的加工程序,并在数控铣床上进行加工。
毛坯为12５ｍm×1２５ｍｍ×2５ mm，材料为45钢,小批量生产。
图１内轮廓铣削加工任务图任务要求：１、零件图工艺分析2、装夹方案的确定3、加工顺序的确定4、刀具、量具的确定５、切削用量的确定6、工艺卡片的制定二、立铣刀的介绍1．数控铣床常用刀具材料常用的数控刀具材料有高速钢、硬质合金、涂层硬质合金、陶瓷、立方氮化硼、金刚石等.其中,高速钢、硬质合金和涂层硬质合金在数控铣削刀具中应用最广。
２。
常用轮廓铣削刀具常用轮廓铣削刀具主要有面铣刀、立铣刀、键槽铣刀、模具铣刀和成形铣刀等。
（１)面铣刀如图２所示，面铣刀的圆周表面和端面上都有切削刃,圆周表面的切削刃为主切削刃，端面上的切削刃为副切削刃。
面铣刀多为套式镶齿结构,刀齿为高速钢或硬质合金，刀体为40Ｃr。
刀片和刀齿与刀体的安装方式有整体焊接式、机夹焊接式和可转位式三种，其中可转位式是当前最常用的一种夹紧方式.根据面铣刀刀具型号的不同,面铣刀直径可取d=４0~400mｍ,螺旋角β＝１0°，刀齿数取ｚ=4～２0。
图2 面铣刀（２）平底立铣刀如图3所示,立铣刀是数控机床上用得最多的一种铣刀。
立铣刀的圆柱表面和端面上都有切削刃，圆柱表面的切削刃为主切削刃,端面上的切削刃为副切削刃，它们可同时进行切削，也可单独进行切削。
主切削刃一般为螺旋齿，这样可以增加切削平稳性，提高加工精度。
由于普通立铣刀端面中心处无切削刃,所以立铣刀不能进行轴向进给,端面刃主要用来加工与侧面相垂直的底平面.图3 平底立铣刀图4 键槽铣刀（3)键槽铣刀如图４所示,键槽铣刀一般只有两个刀齿，圆柱面和端面都有切削刃,端面刃延伸至中心,既像立铣刀,又像钻头。
加工时先轴向进给达到槽深,然后沿键槽方向铣出键槽全长。
按国家标准规定，直柄键槽铣刀直径d＝2～22mm，锥柄键槽铣刀直径d=１4~50mm。
(完整版)平面轮廓零件在加工中心上的加工_毕业设计
中央广播电视大学毕业论文题目：平面轮廓零件在加工中心上的加工专业数控技术年级09秋数控学生汪谨宝指导教师毕庆华论文完成日期年月南京广播电视大学毕业设计（论文，作业）课题审批表材料名称全部平面轮廓零件在加工中心上的加工【内容摘要】数控技术及数控机床在当今机械制造业中的重要地位和巨大效益，显示了其在国家基础工业现代化中的战略性作用，并已成为传统机械制造工业提升改造和实现自动化、柔性化、集成化生产的重要手段和标志。
加工中心是目前世界上产量最高.应用最广泛的数控机床之一。
它主要用于箱体类零件和复杂曲面零件的加工，能把铣削,镗削.钻削.攻螺纹和车螺纹等功能集中在一台设备上。
因为它具有刀库及自动换刀装置和自动交换工作台装置，所以工件经一次装夹后可自动地完成工件各面的所有加工工序，从而使生产效率和自动化程度大大提高。
本文主要介绍了数控加工中心的特点性能应用及加工工艺分析和数控编程，并通过平面轮廓零件在加工中心上的应用实例来详细介绍数控加工工艺过程。
【关键词】加工中心加工工艺数控编程平面轮廓零件目录自1954年11月世界上第一台工业用的数控机床诞生以来，数控机床给机械制造业带来了革命性的变化。
数控机床加工具有如下特点：加工柔性好，加工精度高，生产周期短，生产效率高，减轻劳动强度、改善劳动条件，有利于生产管理的现代化以及经济效益的提高。
数控机床是一种高度机电一体化的产品，适用于加工多品种小批量零件、结构较复杂、工序多、精度要求较高，需用多种类型普通机床和众多刀具、工装，经过多次装夹和调整才能完成加工的零件。
数控机床集机械制造技术、微电子技术、计算机技术、成组技术、自动控制技术、传感检测技术、信息处理技术、网络通信技术、液压气动技术、光机电技术于一体，是典型的机电一体化产品，它的发展和运用，开创了制造业的新时代，改变了制造业的生产方式、产业结构、管理方式，使世界制造业的格局发生了巨大变化。
现代的CADCAM、FMS、CIMS等，都是建立在数控技术之上。
课题19轮廓铣加工实例实验
轮廓铳加工实例实验教案、轮廓数控铳加工的特点轮廓加工是指用圆柱形铳刀的周边侧刃切削工件，成形一定尺寸和形状的轮廓。
轮廓加工一般根据轮廓的基点坐标编程，用刀具半径补偿的方式使刀具刀心向工件一侧偏移，以切削成形准确的轮廓轨迹。
可以用同一程序段，通过改变刀具半径补偿值来粗、精铳切削，实现粗加工和精加工。
铳削工件外轮廓，通常采用高速钢或硬质合金的立铳刀.下刀点选择在工件实体外，并使切人点位置和方向尽可能沿工件轮廓切向延长线方向。
刀具切入和切出时要注意避让夹具，并要避免碰到工件上不该切削的部位。
切出工件时仍要尽可能沿工件轮廓切向延长线方向切出工件，以利于刀具受力平稳同时尽可能保证工件轮廓过渡处无明显接痕。
二、外形轮廓铳削编程与加工实例⑴零件图样的分析如图所示，零件材料为硬铝LY12)，切削性能较好，加工部分凸台和轮廓出两段R22mm的凹圆弧、两段R15mm的凸圆弧、6段直线构成.厚度6mm。
图中主要尺寸注明公差要考虑精度问题。
零件毛坯90 mmX 90 mm x 30 mm 的方料，已完成上下平面及周边侧面的加工(在普通机床)。
(2)选择加工机床用立式三坐标数控铳床较为合适。
(3)加工工序与工步的划分及走刀路线的确定根据图样分析，凸台加工时材料的切削量不大，而且材料的切削性能较好，选择12 mm的圆柱形直柄立铳刀，材料为高速钢(HSS)，沿轮廓铳削两周即可去除余量(用半径补偿实现)，考虑实习用机床主轴的刚性不够，深度6mm •采用分层加工每次切深3mm。
由于一次装夹即可完成所有加工内容，故确定一道工序两个工步，工步一为粗铳凸台轮廓，粗铳留0.25mm的单边余量。
工步二为精铳轮廓。
走刀路线:采用顺铳的方式铳削。
如图7—2所示，走刀路线从工件毛坯上方30 mm处的S'(-70 , -70, 30)点起刀，垂直进刀到切削深度，在点A(-33 , -33)建立刀具半径补偿，A点作为切人点，随后图7 —2中'- 的路线给，坐标(-33 , 0), N点撤销刀具半径补偿，坐标(-70 , 0)，轮廓铳削完毕刀具返回起刀点。
Pro-ENGINEER 轮廓加工
Pro/ENGINEER 轮廓加工
1、轮廓加工概述
轮廓加工所产生的刀具轨迹是以等高分层的形式，沿着曲面轮廓进行分层加工的。
轮廓加工通过配置加工参数，可以用来粗加工或精加工垂直或倾斜度不大的轮廓表面。
轮廓加工要求所选择的加工表面必须能形成连续的刀具轨迹。
轮廓加工是比较简单的一种加工方法，但能加工垂直或倾斜的轮廓，不能加工各种水平表面。
轮廓加工中采用刀具的侧刃铣削曲面轮廓。
选用不同大小、形状的各种铣刀，可以完成不同曲面轮廓的加工。
一般来说，采用两轴半联动功能的数控铣床，即可完成轮廓的铣削加工。
2、轮廓加工设置
使用轮廓加工方法进行加工程序设计时，系统打开如图所示的“序列设置”菜单。
“序列设置”菜单中有许多设定选项可供选择并进行设定，其中勾选的选项为必要的选项，必须对其进行设定才能完成轮廓-加工程序设计；非必要的项目不会自动选取，如果要进行设定，可自行选取。
确定好要进行设定的项目后，单击“完成”命令，系统按照选取项目的顺序，依次进行加工设置。
除了对所有加工类型都适用的共同选项外，轮廓加工还包括以下特定加工设置：
①曲面
选取要进行铣削加工的轮廓曲面。
进行定义时，系统打开如图1所示的“曲面拾取”菜单。
数控铣工实训课件-轮廓加工
轮廓加工
4.1.2任务实施
一、工艺分析
1.技术要求分析 该零件为模具镶件，其120*120尺寸及公差由坯料制造时保证。成 形部分即台阶尺寸精度要求较高，且成形尺寸只许正差，这是为后续 工序钳工修正和抛光留量。因此，在编程、加工或机床调整时保证本 工序加工出工件的最大极限尺寸 2.确定加工方案 工件的铣削过程分为三个阶段进行，即加工工艺路线为：粗铣——半 精铣——精铣。
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轮廓加工
2.坐标系的确定 编程时选择G54作为工件坐标系，坐标系原点设在工件上 表面几何中心处，即，Φ80圆台圆心。如图4-1-5 b所示。 3.数值计算 由确定的进给路线可知，以刀具中心为基准按轮廓编程， 起刀点均设在X-120.0，Y-120.0，Z100.0处。则三个铣削 过程在XY平面内的有关节点计算如下： 铣平面：行切，每刀沿X方向的切削宽度设为20mm。 切入点坐标：X-40.0 -X=60.0-20.0=40.0
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轮廓加工
2.刀具长度补偿指令G43、G44、G49
G43、G44指令是指令机床数控系统在刀具长度的方向的坐标轴上加一个刀 具长度差值或减一个刀具长度差值，编程时使用G43、G44指令必须与具有 直线运动指令配合使用，G43、G44指令才能有效。 指令编程格式： (G17/G18/G19) G01/G00 G43 X Y Z H ； (G17/G18/G19) G01/G00 G44 X Y Z H ； 在G17后的刀具长度补偿指令，只能将刀具长度的补偿值补偿到Z轴。 在G18后的刀具长度补偿指令，只能将刀具长度的补偿值补偿到Y轴。 在G19后的刀具长度补偿指令，只能将刀具长度的补偿值补偿到X轴。
精铣方台轮廓；
莫尔轮廓术原理的实际应用
莫尔轮廓术原理的实际应用1. 引言莫尔轮廓术是一种用于描述和分析三维物体形状和轮廓的方法。
它起源于1963年由R.F.莫尔在他的博士论文中提出的一种数学原理。
该原理基于形态学和数学建模的基础，通过计算物体表面上每个点的曲率来生成轮廓线。
本文将介绍莫尔轮廓术的原理，并探讨其在实际应用中的潜力。
2. 莫尔轮廓术的原理莫尔轮廓术的原理是基于曲率计算的。
曲率是描述曲线曲率变化的量度，它反映了曲线在每个点处弯曲的程度。
莫尔轮廓术利用曲率信息来生成物体的轮廓线。
其基本步骤如下：•步骤 1: 获取三维物体的点云数据。
点云数据是物体表面上的一系列点的集合，可以通过三维扫描或其他测量方法获得。
•步骤2: 对点云数据进行预处理。
预处理的目的是去除噪音和异常点，以确保后续计算的准确性。
•步骤 3: 计算每个点的曲率。
曲率可以通过计算点周围的法线向量的变化来得出。
通常使用几何法线或曲线拟合法来获得曲率值。
•步骤 4: 根据曲率值生成轮廓线。
通过定义一个曲率阈值，将曲率值大于该阈值的点标记为轮廓点，从而得到物体的轮廓线。
•步骤 5: 可选的后处理。
轮廓线通常需要进行后处理来去除锯齿状边缘或其他不规则形状。
莫尔轮廓术的原理相对简单，但其在实际应用中具有广泛的应用潜力。
3. 实际应用3.1 制造业领域莫尔轮廓术在制造业领域中有着重要的应用。
例如，在汽车制造过程中，可以使用莫尔轮廓术来检测车身表面的缺陷，如凹陷或凸起。
通过分析曲率信息，可以快速有效地检测并定位问题区域，从而优化制造过程。
3.2 医学领域在医学领域，莫尔轮廓术被广泛应用于医学图像处理和分析中。
例如，可以利用莫尔轮廓术来分析CT或MRI图像中的器官或肿瘤形状，以帮助医生进行诊断和手术规划。
此外，莫尔轮廓术还可以用于三维人脸重建以及牙齿模型的建立等方面。
3.3 计算机图形学莫尔轮廓术在计算机图形学中也有广泛应用。
例如，在计算机动画和游戏开发中，可以使用莫尔轮廓术来实现自然、逼真的物体形变效果。
凸轮轮廓的加工方法
凸轮轮廓的加工方法嘿，咱今儿就来聊聊凸轮轮廓的加工方法。
你说这凸轮啊，就像是机器里的小魔法师，让各种部件按照它的节奏起舞呢！要说加工凸轮轮廓，那可有不少招儿。
就好比咱做饭，得有合适的工具和方法才能做出美味佳肴。
有一种常见的方法是铣削加工。
你就想象一下，像个小雕刻家拿着小工具，一点点地把凸轮的轮廓给雕琢出来。
铣削就像是在凸轮这个大“石头”上精雕细琢，把它变成我们想要的形状。
还有磨削加工呢！这就像是给凸轮做个精细的美容，把表面打磨得光滑又漂亮。
通过磨削，能让凸轮的轮廓更加精准，运行起来也更加顺畅。
车削加工也不能落下呀！这就像是给凸轮来个大变身，用车刀把多余的部分削掉，让它逐渐呈现出我们期望的样子。
那有人可能要问了，这些方法都各有啥优缺点呢？嘿，铣削加工呢，比较灵活，可以加工各种形状的凸轮，但可能精度上稍微差那么一丢丢。
磨削加工呢，能让凸轮超级光滑，但可能花费的时间会长一些。
车削加工呢，效率挺高，但对于一些复杂的轮廓可能就有点力不从心啦！咱在选择加工方法的时候，可得好好琢磨琢磨。
就像你出门穿衣服，得根据天气、场合来选合适的衣服呀！要是选错了加工方法，那可就麻烦啦，凸轮可能就没法好好工作咯！你想想，要是凸轮加工不好，那机器还能正常运转吗？那肯定不行呀！所以咱得重视这凸轮轮廓的加工方法。
而且呀，在加工过程中，还得注意很多细节呢！比如说刀具的选择，就像战士选武器一样重要。
还有加工的参数设置，这可关系到凸轮的质量呢！总之，凸轮轮廓的加工方法可不是随随便便就能搞定的，得认真对待，就像对待咱自己的宝贝一样。
咱得让凸轮这个小魔法师在机器里好好发挥作用，让机器欢快地运转起来！你说是不是这个理儿呀！。
第四章 外轮廓加工讲解
2. 指令功能
G00是模态代码。 该指令是在工件坐标系中以快速移动速度移动刀具到达由 绝对或增量指令指定的位臵. G00指令中的快移速度由机床参数“快移进给速度”对各 轴分别设定，所以快速移动速度不能在地址F中规定，快移速 度可由面板上的快速修调按钮修正。 在执行G00 指令时，由于各轴以各自的速度移动，不能保 证各轴同时到达终点，因此联动直线轴的合成轨迹不一定是直 线。
用右偏刀车பைடு நூலகம்端面向
主偏角不能小于90°，否则会使端面的平面度超差或者在 车削台阶端面时造成台阶端面与工件轴线不垂直的现象，通常 在车削端面时，右偏刀的主偏角应在90°～93°范围内。
三、车削外圆与端面时对车刀安装的工艺要求
车刀安装得是否正确，将直接影响切削能否顺利进行和工 件的加工质量。车刀安装后，必须保证做到： 1.车刀的伸出长度不宜过长。通常车削外圆时，车刀伸出 刀架部分的长度，一般为刀杆厚度的1～5倍左右为宜。 2.车刀下面的垫片数量不宜过多。垫片要平整，并应与刀 架前端对齐。 3.压紧车刀用的螺钉不能少于两个，并逐个拧紧。
（3）G90循环第一步移动必须是X轴单方向移动。
3. 编程实例
应用G90循环指令编写零件加工程序。
零件图
（下一页续表）
续表
四、G94——单一形状固定循环（端面）
1. 指令格式
G94 X（U） Z（W） F ；
说明：
X、Z：切削终点的绝对坐标值；U、W表示切削终点的增量 坐标值。 F：进给率。
2. 指令功能
G94车削端面循环轨迹——刀具从循环起点开始按矩形循 环，最后又回到循环起点。
G94切削循环轨迹——无锥度切削
G94车削端面锥度：刀具 移动轨迹——1→2→3→4。 1（R）、4（R）——快 速运动 2（F）、3（F）——按 照F指定的进给速度运行。
轮廓类零件的设计与加工研究
轮廓类零件的设计与加工研究摘要：基于UG NX 8.0 软件的轮廓类零件的三维设计与仿真加工研究，此篇论文探讨了在UG NX 8.0软件的加工模块和建模模块下的轮廓类零件的三维辅助设计与三维辅助加工制造。
主要是在UG NX 8.0软件的建模模块下进行轮廓类零件的三维设计，加工模块下进行轮廓类零件的数控仿真加工。
数控仿真加工与后处理后得到该轮廓类零件的数控加工编码，在经过修改后可以直接输入数控机床进行该轮廓类零件的数控加工。
节约编码时间，提高效率。
而且，软件的数控仿真加工可以提前发现在实际数控加工过程中可能出现的问题，并且可以及时解决。
关键字：轮廓 UG NX 8.0 建模与数控加工刀路轨迹后处理1 引言在数控加工技术尚未普及应用之前，复杂的轮廓类零件，需要通过各种复杂的工序加工获得，就需要花费大量的时间，而且零件的各项要求很难达到我们的预期效果。
因此，当数控技术普及应用后，复杂的零件的加工的方法是数控机床上的数控编程仿真加工。
因此此篇文章是利用UG NX 8.0软件的建模模块与加工模块仿真轮廓类零件数控加工的全过程，并将经过后处理得到的数控加工编码，在经过修改后可以直接输入数控机床进行该轮廓类零件的数控加工。
1.2 本文研究的主要内容本文主要应用UG NX 8.0三维软件下对轮廓类零件的三维设计与仿真加工研究，重点应用了建模模块与加工模块的研究。
通过UG NX 8.0软件中加工模块加工方法的不同对轮廓类零件的每个部分进行仿真加工，然后将该轮廓类零件的数控代码通过后处理然后直接输出，即可完成自动编程代码的全过程。
具体的步骤分为：1.轮廓类零件的三维设计和建模 2.轮廓类零件工艺分析和工艺规划 3.轮廓类零件的仿真模拟加工 4.仿真加工的后处理。
2 轮廓零件的三维建模2.1 零件的设计由于需要满足这次研究的部分特点，选择其中的面板凸模模型为对象。
图2-1所示。
经过布尔求和与求差运算后得到该面板凸模的轮廓模型（本次仿真加工的加工对象）。
外轮廓加工
2.常用对刀方法 常用的对刀方法主要有：双边对刀和单边对刀法两种，但基本原理是相同
的。 （1）双边对刀法
通常用在毛坯具有硬皮表面、圆形工件或者在粗加工前的对刀。 （2）单边对刀法
通常用在工件已经粗加工或者半精加工后的情况，对刀时只需计算出刀具 中心点到工件坐标系之间的距离即可，这种方法计算较简单。
图3.7
1.1.3顺铣与逆铣 铣削有顺铣和逆铣两种方式。当工件表面无硬皮，机床进给机构无间隙时，
应选用顺铣，按照顺铣安排加工路线。因为采用顺铣加工后，零件已加工表面 质量好，刀齿磨损小。精铣时，尤其是零件材料为铝镁合金、钛合金或耐热合 金时，应尽量采用顺铣。当工件表面有硬皮，机床的进给机构有间隙时，应采 用逆铣，按照逆铣安排加工路线。因为逆铣时，刀齿是从已加工表面切入，不 会崩刃；机床进给机构的间隙不会引起振动和爬行，但零件加工表面质量不好， 也容易过切，如图3.8所示。
【任务实施】
1.1.5 简单外轮廓零件加工 1.加工工艺的分析 （1）分析零件图(图1.2)和毛坯 1）工件轮廓由直线和四个R10的圆弧构成，轮廓深度为5mm。 2）表面粗糙度为Ra1.2，加工中安排粗、精铣加工。 （2）确定装夹方案 采用机用平口钳装夹，底部用等高垫铁支撑，被加工部分要高出平口钳口。
在轮廓加工过程中，由于刀具总有一定的半径，刀具中心的运动轨迹与所
需加工零件的实际轮廓并不重合。为了正确加工零件轮廓，进行内轮廓加工时，
刀具中心应偏离零件的内轮廓表面一个刀具半径值；在进行外轮廓加工时，刀
具中心要偏离零件的外轮廓表面一个刀具半径值。这种偏移，称为刀具半径补 偿。
（1）刀具半径补偿建立—G41/G42 1）格式：G01/G00 G41/G42 X_ Y_ D_ F_； 2）各代码含义 ① 此功能代码必须在G00或者G01模式下才能实现； ② G41/G42代表刀具半径左/右补偿； ③ X，Y代表刀具到达此目标点后，刀具半径补偿功能建立完毕； ④ D代表半径补偿号； ⑤ F代表进给量。
(数控加工)平面轮廓零件的数控加工及工艺分析
（数控加工）平面轮廓零件的数控加工及工艺分析XX毕业设计题目：平面轮廓零件的数控加工及工艺分析系部专业名称班级姓名学号指导教师摘要高效率、高精度加工是数控机床加工最主要特点之一。
利用数控机床加工，其产品加工的质量一致性好，加工精度和效率均比普通机床高出很多，尤其在轮廓不规则、复杂的曲线或曲面、多工艺复合化加工和高精度要求的产品加工时，其优点是传统机床所无法比拟的。
本课题对异性体、复杂的曲线、多工艺复合化加工进行探索，设计出三种切实可行的工艺流程及工艺装备。
在产品的加工过程中，工件在夹具内的定位和夹紧显得特别重要。
须根据六点定位对产品进行合理的定位，欠定位、完全定位还是过定位都须根据实际的生产过程决定。
夹具是涵盖了从加工到组装的几乎所有操作过程的一种装夹设备。
由于大量的加工操作需要装夹，夹具设计在制造系统中就变得非常重要，它直接影响加工质量，生产率和制造成本。
本文通过分析结构特点和加工要求，制定了一套较合理的夹具设计，从而为保证该零件的加工精度将提供一种经济实用的工艺装备，具有一定的实用价值。
通过对各种定位夹紧装置的分析比较，选择并组合了一套既能够满足加工要求的，又比较简洁的装置，并对各工步进行数控编程。
关键词：数控加工，工艺流程，工艺装备，夹具设计ABSTRACTThe high efficiency, the precision work are one of numerical control engine bed processing most main characteristics. Using the numerical control engine bed processing, its product processing quality uniformity is good, the processing precision and the efficiency outdo compared to the ordinary engine bed very much, especially when outline not rule, complex curve or curved surface, multi-craft recombine processing and high accuracy request product processing, its merit is the traditional engine bed is unable to compare. This topic to the opposite sex body, the complex curve, the multi-craft recombine processing carries on the exploration, designs three practical and feasible technical processes and the craft equipment. In the product processing process, the work piece appears in jig localization and the clamp specially importantly. Must act according to six localizations to carry on the reasonable localization to the product, owes the localization, locates completely crosses the localization all to have to act according to the actual production process decision. The jig covered from has processed clamps the equipment to the assembly nearly all operating process one kind of attire. Because the massive processing operation needs to install clamps, the jig design changes can it be that the constant weight in the manufacture system to want, it affects the processing quality directly, the productivity and the production cost. This article through the analysis support components, the air compressor snifting valve lid as well as the supporting the unique feature and the processing request which wraps, has formulated a set of reasonable jig design, thus for guaranteed this components the processing precision will provide one economical practical craft equipment, will have certain practical value. Through to each kind of localization clamp analysis comparison, chose and combines a set both to be able to satisfy the processing request, and the quite succinct installment, and carried on the numerical control programming to each step working procedure.Key word:numerical control processing, technical process, craftequipment, jig design目录1绪论 (1)2零件分析 (2)2.1零件的结构特点 (2)2.2.1零件图纸的工艺分析 (2)2.2.2加工内容以及相关要求 (3)2.2.3加工要点分析 (3)2.2.4零件图纸上的尺寸标注 (3)2.2.5分析变形情况 (3)2.2.6零件的精度要求 (4)3毛坯的选择 (4)3.1分析毛坯的加工余量 (4)3.2零件毛坯形状及余量的确定 (4)4机床的选择 (4)5零件加工定位基准的选择 (5)5.1工件的装夹 (5)5.2零件粗基准的选择 (5)5.3零件精基准的选择 (6)6选择并确定工艺装备 (6)6.1刀具尺寸的选择 (6)6.2刀具材料的选择 (7)6.2.1刀具材料性能 (7)6.2.2各种刀具材料 (7)6.3量具的使用表 (8)6.4切削用量的确定 (8)6.4.1主轴转速的确定 (9)6.4.2进给速度的确定 (10)6.4.3背吃刀量的确定 (11)7切削液的选择 (12)8工艺方案的制订 (12)8.1加工方案的制订 (12)8.2刀具卡片的制订 (13)8.3工艺过程卡 (14)8.4工序卡 (16)8.5走刀路线图 (27)9程序编制 (31)10加工零件 (39)10.1建立工件坐标系 (39)10.2对刀及刀补设定 (39)10.3加工零件过程 (39)11精度检验 (40)总结 (41)致谢 (42)参考文献 (43)附录 (44)1绪论随着科学技术的飞速发展和经济竞争的日趋激烈,产品更新速度越来越快,复杂形状的零件越来越多,精度要求越来越高,多品种、小批量生产的比重明显增加,激烈的市场竞争使产品研制生产周期越来越短,传统的加工设备和制造方法已难以适应这种多样化、柔性化与复杂形状零件的高速高质量加工要求。
轮廓铣削总结与反思报告
轮廓铣削总结与反思报告一、引言轮廓铣削是一种常见的机械加工方法，通过刀具在工件表面进行切削，形成所需的轮廓形状。
本报告旨在对我在轮廓铣削实训中的学习和实践进行总结与反思，分析存在的问题并提出改进的方案，以期在将来的实践中有更好的表现和效果。
二、实践过程总结在实践过程中，我根据实训指导书的要求，首先了解了轮廓铣削的基本概念和工艺流程，然后学习了相关的刀具和设备的使用方法。
随后，在实训指导老师的指导下，我开始进行实际的操作。
我按照实训指导书中提供的图纸和参数设置，通过CAD绘制了轮廓零件的图形轮廓，并将绘制结果导入数控加工中心的控制软件。
在设备操作时，我遵循了严格的操作规程，确保了安全和精确度。
在开始加工之前，我根据所学知识，合理地选择了切削刀具和加工参数。
在切割过程中，我保持了适当的进给速度和切削深度，以确保加工的质量和效率。
加工完成后，我进行了零件的检查和测量，确认尺寸符合要求。
三、问题分析与改进方案然而，在实践过程中，我也遇到了一些问题，需要进行分析并提出改进方案。
1. 轮廓形状不准确有时候，在加工过程中，我发现轮廓形状与预期的结果不符。
经过分析，我发现可能有以下几个原因：- CAD绘制时的误差：由于我在绘制轮廓图形时可能存在一些误差，导致最终加工结果不准确。
- 数控加工中心的精度：设备的精度问题也可能导致最终的加工结果不准确。
为了改进这个问题，我可以采取以下措施：- 在CAD绘制过程中，提高自己的绘图技巧，减少误差的产生。
- 对数控加工中心进行维护和保养，确保设备的稳定性和精确度。
2. 加工效率低下在一些实践过程中，我发现加工效率比较低下，加工时间长，无法满足生产需求。
这可能是因为：- 加工参数设置不合理：我在实践过程中还不够熟悉加工参数的选择和调整，导致了加工效率低下。
- 切削刀具的选择不当：有时候，我没有根据加工材料和要求选择合适的刀具，影响了加工效率。
为了提高加工效率，我可以采取以下措施：- 学习和掌握加工参数的选择和调整方法，根据不同的加工要求灵活调整参数，提高加工效率。
轮廓成型工艺
轮廓成型工艺轮廓成型工艺是一种常见的制造工艺，用于将原材料加工成具有特定轮廓形状的产品。
它在各个行业中被广泛应用，包括汽车制造、航空航天、电子设备和家具制造等领域。
轮廓成型工艺的基本原理是通过加工工艺将原材料切割、弯曲、冲压等方式加工成所需的形状。
这些加工过程通常需要使用一些专门的工具和设备，如切割机、折弯机、冲压机等。
根据产品的不同要求，可以选择不同的工艺和设备来完成加工过程。
在轮廓成型工艺中，最常见的加工方式之一是切割。
切割可以根据产品的轮廓形状和尺寸要求，使用切割机将原材料切割成相应的形状。
切割过程需要根据原材料的特性和要求选择合适的切割工具和切割参数，以确保切割出的产品具有良好的质量。
另一个常见的轮廓成型工艺是弯曲。
弯曲可以将原材料弯曲成所需的形状，通常使用折弯机完成。
在弯曲过程中，需要根据产品的要求确定弯曲角度和弯曲位置，并通过合适的工艺参数来控制弯曲的质量。
冲压是轮廓成型工艺中的另一项重要工艺。
冲压可以将原材料通过冲压机进行冲压，以形成所需的轮廓形状。
冲压过程需要设计合适的冲压模具，并根据产品的要求选择合适的冲压参数，以确保冲压出的产品具有精确的尺寸和良好的表面质量。
除了切割、弯曲和冲压，轮廓成型工艺还可以包括其他加工过程，如焊接、粘接、组装等。
这些加工过程可以根据产品的要求进行选择和组合，以实现最终产品的制造。
轮廓成型工艺的应用范围非常广泛。
在汽车制造行业中，轮廓成型工艺常用于生产车身部件、车门、车顶等零部件。
在航空航天领域，轮廓成型工艺被用于制造飞机的机翼、机身等部件。
在电子设备制造行业中，轮廓成型工艺常用于生产外壳、面板等部件。
在家具制造领域，轮廓成型工艺可以用于制造椅子、桌子等家具产品。
轮廓成型工艺的优点是可以高效地生产出具有复杂形状的产品。
通过合理设计工艺流程和选择适当的设备和工具，可以实现高效的生产和良好的产品质量。
同时，轮廓成型工艺还可以灵活地应对不同的产品需求，通过调整工艺参数和改变工艺流程，可以生产出不同形状和尺寸的产品。
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“轮廓加工”工艺及其应用研究
以电子束光刻和聚焦离子束为核心的带电荷粒子束图形化加工工艺因其具
有产生高分辨原始图形的能力,在芯片制造、掩模版加工、掩膜修复、工艺检测等领域发挥着重要的作用。
同时,带电荷粒子束的高分辨柔性加工能力为纳米电子学、纳米光学、高密度磁存储、纳米尺度的热输运及纳米力学等基础物理领域提供了卓越的研究平台。
随着基础研究的不断发展,带电荷粒子束图形化加工工艺面临加工效率低,高保形结构加工困难等问题。
故此,获取更快、更高分辨的带电荷粒子束图形化能力是纳米制造领域的重要研究内容。
本论文提出了一种全新的图形化加工工艺——“轮廓加工”工艺,其不仅大幅度提高带电荷粒子束图形化的效率,而且拓展了带电荷粒子束图形化的应用范围及应用需求。
“轮廓加工”工艺仅需加工目标图形轮廓,最大程度地缓解电子散射造成电子束中的邻近效应和离子束刻蚀中的再沉积现象,促进了高分辨带电荷粒子束图形化加工的发展。
“轮廓加工”工艺的核心思想是利用带电荷粒子束定义目标图形的轮廓,选择性剥离轮廓外的金属薄膜,最终定义出设计的金属结构。
通过系统性的实验阐明了选择性剥离的物理原理,其归结于带电荷粒子束定义封闭轮廓模版避免轮廓内的金属-衬底界面形成破缺,具有更好的力学稳定性。
当外围的金属被剥离走时,结构被限域在轮廓内,进而表现为选择性剥离。
为了发展这种全新的图形化加工工艺,我们对“轮廓加工”工艺在电子束直写及聚焦离子束中的应用进行了深入研究,其主要研究内容如下:(1)电子束“轮廓加工”工艺不仅将电子束直写的图形化加工效率提高了上百倍,而且实现了结构的快速、可靠的高保形加工。
同时,通过系统性对比实验,明确了电子束直写“轮廓加工”工艺的加工极限:从几十纳米的微结构到亚毫米量级的肉眼可见图形。
运用图形边界共享的设计优化,电子束直写“轮廓加工”工艺可实现跨尺度结构中金属纳米间隙结构的快速加工。
做为展示,我们可靠加工出具有15 nm间隙的金纳米蝴蝶结二聚体结构阵列。
通过单粒子的暗场散射及表面增强拉曼表征证明了纳米间隙产生明显的耦合诱
导的共振能量红移及近场增强性质。
(2)聚焦离子束“轮廓加工”工艺不仅解决聚焦离子束刻蚀加工纳米颗粒结构效率低的问题,而且避免了高能离子攻击造成的大面积衬底破坏,影响最终结构的光学或电学性能。
尤其是,“轮廓加工”策略
不仅保持了的聚焦氦离子束加工的极高分辨率,使其成为实用且最先进的跨尺度图形化加工工具,极大地拓展了聚焦氦离子束加工的应用范围。
我们运用聚焦氦离子束“轮廓加工”定义出具有15 nm间隙的金圆盘二聚体展现了清晰的等离激元耦合对共振能量的调控。
(3)“轮廓加工”工艺加工对纳米间隙的高质量加工为表面等离激元的强耦合及非线性效应研究提供了非常契合的研究手段。
我们展示了基于电子束“轮廓加工”工艺可靠地制造具有极窄劈裂间隙的纳米劈裂盘,其展示了显著的表面等离激元强耦合诱导Fano共振现象。
Fano共振能量及强度均可通过高质量加工出的劈裂盘的不同几何参数可调节等离激元模式之间的耦合强度,进而调节Fano共振能量及Fano谷的深度。
劈裂盘中极窄及均匀的间隙提供了极大的场增强,并具有能量集中的二次谐波产生性质。
(4)基于HSQ的电子束高分辨加工特性,我们展示了运用电子束“轮廓加工”工艺加工出大面积、均匀的亚20 nm金属间隙,这快速制备高密度金属间隙的工艺为高灵敏的表面增强拉曼衬底的制备提供了可靠加工途径。
我们从“轮廓加工”工艺的限域图形加工方式发展基于PMMA的干法Lift-off工艺,能够制备低阻尼的表面等离激元纳米结构,其展示了更低的共振能力耗散及更强的近场增强性质。
本文系统性地阐述了高分辨电子束直写和聚焦离子束“轮廓加工”工艺的原理、工艺极限及设计规则,不仅更新了人们对带电荷粒子束的常规加工思维,而且对带电荷粒子束图形化的应用发展具有推动意义。