关键控制点确定程序
关键质量控制点的操作控制程序
关键质量控制点的操作控制程序1目的为强化质量控制点的控制，使生产过程中关键质量特性处于受控状态，保证工业用甲醇产品达到国标GB/T338-2023合格品的质量要求，保证城镇燃气用二甲醛产品达到国标GB/T25035-2023的质量要求，特制定本控制程序。
2.范围合用于生产过程中的质量控制点的控制和监控点管理。
3.职责3.1质检科3.1.1对生产过程中影响产品质量的各个因素进行全面分析，设置质量控制点和关键质量控制点。
3.1.2负责绘制质量控制点的工艺流程图，并在工艺流程图上标出关键质量控制点。
3.1.3负责产品质量的动态监控和化验，及时将化验结果反馈到生产车间，车间依据化验结果及时调整控制要素，达到稳定产品质量的目的。
3.2设备科负责质量控制点所涉及的设备管理，确保设备处于完好状态，满足关键质量控制点的控制要求，催促维修工严格按设备管理要求及时维护保养设备，监督操作工正确操作设备。
3.3生产科负责协调和匡助车间解决生产过程中存在的问题，催促操作工严格执行设备操作规程和各项工艺指标。
3.4电仪科负责质量控制点的电气、仪表、监控设施的管理，确保电气仪表处于完好状态，满足质量控制点的控制要求，催促电工、仪表维修工严格执行电气仪表设备设施操作规程。
3.5生产车间负责质量控制点的操作和监控，做好生产记录，保证记录的及时、准确和可追溯性，及时汇报、处理生产过程中存在的问题。
3.6电仪车间负责质量控制点的电气、仪表、监控设施的维护和保养，满足控制产品质量的需求和稳定。
4.程序4.1质量控制点的设置原则4.1.1对产品的合用性（性能、纯度、安全性等）有严重影响的关键质量特性、关键部位或者重要因素。
4.1.2要和关键性的环节或者部位，或者对后工序质量和安全有重要影响的工序或者部位。
4.1.3质量标准或者质量精度要求高的工序或者部位。
4.1.4对质量不稳定、容易浮现质量不合格的关键设备、工艺控制点或者控制要素。
4.1.5设计和工艺上有严格要求，对产品质量及销售有严重影响的关键质量特性。
ISO22000：2018关键控制点确定控制程序
11、目 的规范对公司采购和生产流程危害分析后，关键控制点（CCP ）的判定过程，力求整个判定过程科学、准确；确保HACCP 计划的有效。
2、范 围适用于本公司各个CCP 的确定过程。
3、权 责3.1食品安全小组：负责判定关键控制点，确定关键控制点的关键限值，监控和纠偏措施，验证关键控制点和HACCP 计划。
3.2 各相关部门：负责对与食品安全有关本部门控制的危害进行收集。
4、定义：关键控制点（critical control point ）-- <食品安全>能够进行控制，并且该控制对防止、消除食品安全危害或将其降低到可接受水平所必需的某一步骤。
5、判断树流程图判断树(Decision tree)是四个连续问题组成:a)问题1.在加工过程中存在的确定的显著危害,是否在这步或后部的工序中有预防措施?如果回答,有,回答问题2。
如果回答无,则回答是否有必要在这步控制点食品安全危害。
如果回答"NO",则不是CCP。
如果回答"YES",则说明加工工艺,原料或原因不能控制保证必要的食品安全,应重新改进产品等设计,包括预防措施。
另外，只有显著危害,而又没有预防止措施,则不是CCP，则需改进。
在有些情况,的确没有合适的预防措施。
在这种情况进一步说明HACCP不能保证100％的食品安全。
b)问题2.这一加工步骤是否能消除可能发生的显著危害或降低到一定水平(可接受水平)?如果回答"YES"。
还应考虑一下,这步是否最佳,如果是，则是CCP。
如果回答"NO",则回答问题3。
c)问题3.是否已确定的危害能影响判定产品可接受水平,或者这些危害会增到使产品不可接受水平?如果回答"NO",则不是"CCP"。
主要考虑危害的污染或界入,即是否存在或是否要发生或是否要增加? 如果"YES" ,回答问题4。
2019年食品企业关键控制点(CCP)和OPRP确定控制程序
1 目的
在危害分析的基础上，对已识别的显著危害通过“判断树”方法确定其是否为关键控制点（CCP）或OPRP 。
2 适用范围
适用于本公司产品加工过程中各个CCP或OPRP的确定。
3 职责
3.1食品安全小组负责进行CCP点和OPRP分析判定。
3.2各部门负责相关的数据收集、传递、交流。
4 工作程序
4.1使用判断树来确定生产工序中的CCP或OPRP。
问题1：本步骤是否存在危害？
是
问题2：所有已识别的危害，在本步骤或随后的步骤中，是否有相应的预防措施？
是否更改步骤、工序或产品
问题3：能在此步骤将发生显著是
危害的可能性消除或降低
到可以接受的水平吗？此步骤的控制是食品安全所必须的吗？
是否否
问题4：某些确认的危害造成污染会超过可接受
的水平或会增加到无法接受的水平吗？
是
否
问题5：后一步能消除已识别的危害，
或能将发生危害的可能性降低
到可以接受的水平？
否是
问题6:危害是否可以通过执行现有的PRP来控制? 否
4.2使用判断树确定原辅料的CCP：。
关键控制点控制程序
关键控制点控制程序关键控制点控制程序（HACCP）是食品安全管理的一种系统，它是由食品及药品管理局提出的一种预防性的食品安全控制程序，旨在确保人们消费的食品符合安全标准。
它基于7个原则：风险评估、确定关键控制点、制定监控计划、采取纠正措施、建立记录系统、建立验证程序以及建立文件和记录维护。
关键控制点是指食品制造过程中可以控制食品安全的环节，把食品制造过程进行有目的、系统、科学的控制，可从源头上预防食品安全问题的发生。
在制定关键控制点控制程序时需要以下几个步骤：1.风险评估首先应该对整个食品制造过程进行风险评估，对可能对食品安全产生危害的因素进行分析，了解食品制造过程中可能出现危害情况的种类、来源、危害程度等因素作为关注重点。
2.确定关键控制点在对风险进行分析后，依据食品制造的过程和产品特点，根据风险评估的结果，确定食品制造过程中的关键控制点。
这些控制点是保证食品安全的最关键的环节，必须进行控制和监测。
3.制定监控计划确定了关键控制点后，需要制定一份详细的监控计划，以便在整个过程中监测每一个关键控制点。
监控计划应该包括如何监测关键控制点以及在出现问题时执行的纠正措施。
4.采取纠正措施当发现关键控制点出现问题时，需要采取纠正措施，以确保食品安全。
纠正措施应该对有问题的食品进行处理或回退，同时对制造过程中的问题进行调查和处理。
5.建立记录系统建立完善的记录系统，记录整个食品制造过程中的各个环节，包括关键控制点的监控、纠正措施以及食品的处理和消费者的投诉。
这样可以按照要求进行验证，并且查找问题时能够更快地定位。
6.建立验证程序验证程序包括检查关键控制点监控记录的正确性和一致性、检查监控纪录员技能的有效性、检查纠正措施的有效性以及检查监控记录的历史数据。
验证程序可以帮助验证过程，并以便持续地监测食品制造过程的安全和完整性。
7.建立文件和记录维护对关键控制点控制程序的文件和记录需要进行维护，并且需要进行规律的监视和检查。
2019年食品企业关键控制点(CCP)和OPRP确定控制程序.精品
1 目的
在危害分析的基础上，对已识别的显著危害通过“判断树”方法确定其是否为关键控制点（CCP ）或OPRP 。
2 适用范围
适用于本公司产品加工过程中各个CCP 或OPRP 的确定。
3 职责
3.1食品安全小组负责进行CCP 点和OPRP 分析判定。
3.2各部门负责相关的数据收集、传递、交流。
4 工作程序
4.1使用判断树来确定生产工序中的CCP 或OPRP 。
问题1
：本步骤是否存在危害？
是
问题2：所有已识别的危害，在本步骤或随后的步骤中，是否有相应的预防措施？
是 否 更改步骤、工序或产品
问题3：能在此步骤将发生显著 是
危害的可能性消除或降低
到可以接受的水平吗？ 此步骤的控制是食品安全所必须的吗？
是 否否
问题4
是 问题5
否
PRP 来控制? 否
4.2使用判断树确定原辅料的CCP ：。
HACCP关键控制点控制程序及全套表格记录
HACCP关键控制点控制程序及全套表格记录1. 引言本文档旨在介绍HACCP（Hazard Analysis Critical Control Point）关键控制点控制程序及相关表格记录的内容。
HACCP是一种系统化的食品安全管理方法，通过识别和控制食品生产过程中的危害因素，确保食品的安全性。
2. HACCP关键控制点控制程序以下是HACCP关键控制点控制程序的详细步骤：步骤一：制定食品安全团队组建一个具有相关专业知识和经验的食品安全团队，包括食品工程师、质量控制人员和相关部门经理等。
步骤二：进行危害分析通过分析食品生产过程中可能存在的危害因素，确定关键控制点。
步骤三：确定关键控制点（CCP）根据危害分析结果，确定关键控制点，即能够控制或消除危害因素的特定步骤。
步骤四：制定监控措施为每个关键控制点制定监控措施，以确保危害因素在关键控制点处得到有效控制。
步骤五：制定纠正措施制定纠正措施，以应对关键控制点监控结果异常情况。
步骤六：建立监控系统建立监控系统，对关键控制点进行定期监测和记录。
步骤七：建立文件记录编制相关文件记录，包括关键控制点监控记录、纠正措施记录等。
步骤八：培训和验证对负责执行HACCP计划的人员进行培训，并进行验证，以确保其能够正确地执行关键控制点控制程序。
3. HACCP全套表格记录设计一套完整的表格记录对于HACCP的有效实施非常重要。
下面是常用的HACCP表格记录：3.1 危害分析表用于列举可能存在的危害因素及其相关控制措施。
3.2 关键控制点表列出所有关键控制点及其所在的步骤。
3.3 监控措施表对每个关键控制点的监控措施进行记录，包括监测方法、频率和责任人。
3.4 CCP监控记录表记录每个关键控制点的监控结果。
3.5 纠正措施记录表记录关键控制点监控结果异常情况下的纠正措施。
3.6 培训记录表记录执行HACCP计划的人员的培训情况。
结论通过HACCP关键控制点控制程序及相关表格记录的实施，可以有效地控制食品生产过程中的危害因素，提高食品安全性。
关键控制点与关键限值确定控制程序
文件制修订记录1、目的对关键控制点的识别、判断及关键限值的确定过程进行控制，确保关键控制点的确定准确而又科学合理。
2、适用范围适用于本公司用纸张PE、PP料所生产的食品包装盒的生产（含原材料使用储存）、储运、销售以及消费者使用过程中的关键控制点识别判断与关键限值的确定过程。
3、职责3.1危害和风险管理小组3.1.1组织识别判断关键控制点3.1.2负责组织针对关键控制点建立合理的关键限值3.1.3负责对关键控制点的监视进行策划3.2危害和风险管理小组组长负责进行确认批准。
3.3销售、生产、品控、物控等各相关部门配合实施。
4、工作程序4.1关键控制点确定的输入信息危害和风险管理小组根据已确定的《产品描述》、《流程图》以及“危害分析记录”等输入的信息讨论、分析、识别、确定产品生产过程中的关键控制点。
4.2关键控制点识别判断方法—判断树（如下图所示）根据识别的关键控制点由危害和风险管理小组负责整理汇总在“HACCP计划表”中，危害和风险管理小组组长确认后生效。
4.3关键限值的确定危害和风险管理小组根据确认过的“HACCP计划表”，组织相关职能部门/人员针对每一个关键控制点讨论确定关键限值填入“HACCP计划表”中。
同时为了确保关键限值处于有效控制状态，由危害和风险管理小组组长组织相关人员根据关键限值确定操作限值并填入“HACCP计划表”中。
关键控制点的控制策划危害和风险管理小组根据确定的关键控制点以及关键限值、操作限值等对关键控制点的监视进行策划，防止关键控制点偏离，产生用纸张PE、PP料所生产的食品包装袋安全危害或隐患。
4.4关键控制点的更新4.4.1关键控制点每年由危害和风险管理小组组长组织相关人员/职能部门进行评审，必要时予以修订，具体按《文件控制程序》执行。
4.4.2当出现下列情况时，关键控制点应及时更新：a.产品生产加工工艺发生重大变化时b.所用的主要原材料本身发生变化时c.产品生产加工的环境条件发生较大变化时d.产品加工所用的设备类型发生变化时e.生产场所发生变迁f.其他有可能导致产品危害发生变化的情况5、相关文件《文件控制程序》6、相关记录HACCP计划表。
质量控制点控制程序
质量控制点控制程序质量控制点控制程序是一种管理工具，用于确保产品或服务在生产过程中的质量符合预定的标准和要求。
该程序通过设立质量控制点，对生产过程中的关键环节进行监控和控制，以确保产品或服务的质量稳定和可靠。
一、质量控制点的设立1. 确定关键质量控制点：根据产品或服务的特性和生产过程的特点，确定关键的质量控制点。
这些控制点通常是对产品或服务质量影响较大的环节，如原材料采购、生产工艺、装配过程等。
2. 制定质量标准：针对每个质量控制点，制定相应的质量标准。
这些标准应该明确、具体，并能够量化或描述产品或服务的质量要求，如尺寸、外观、性能等。
3. 设立监控措施：为了监控质量控制点的执行情况，需要设立相应的监控措施。
这些措施可以是实验室测试、现场检查、数据采集等，以确保产品或服务在每个质量控制点都符合标准要求。
二、质量控制点的执行1. 培训和指导：对参与质量控制点的相关人员进行培训和指导，确保他们了解质量标准和监控措施的要求，能够正确执行。
2. 监控和记录：在生产过程中，对每个质量控制点进行监控和记录。
通过实施监控措施，及时发现和纠正潜在的质量问题，确保产品或服务的质量符合标准要求。
3. 不合格品处理：如果在质量控制点的监控中发现不合格品，需要及时采取相应的措施进行处理。
这可能包括返工、报废、调整生产参数等，以确保不合格品不会进入下一个生产环节或最终交付给客户。
三、质量控制点的评估和改进1. 定期评估：定期对质量控制点的执行情况进行评估，检查是否符合质量标准和监控措施的要求。
通过评估结果，及时发现问题和不足，并采取相应的改进措施。
2. 改进措施：根据评估结果，制定改进措施，解决存在的问题和不足。
这可能包括优化工艺流程、改进设备、提升员工技能等，以提高质量控制点的执行效果和产品或服务的质量水平。
3. 持续改进：质量控制点的控制程序应该是一个持续改进的过程。
通过不断的评估和改进，不断提高质量控制点的执行水平和产品或服务的质量水平，以满足客户的需求和期望。
关键控制点控制程序范本（2篇）
关键控制点控制程序范本1. 引言控制程序是计算机系统中的重要组成部分，用于管理和调度计算机资源、执行应用程序，并确保系统正常运行。
关键控制点是控制程序中的关键步骤或决策点，可以直接影响系统的安全性、性能和可靠性。
本文将介绍关键控制点控制程序的设计和实现。
2. 控制点识别与分析在设计控制程序时，首先需要确定系统中的关键控制点。
关键控制点可以是用户控制输入、系统状态变化、资源分配、错误处理等。
对于每个关键控制点，需要进行详细的分析和评估，确定其对系统运行的影响程度和可能出现的问题。
3. 控制策略制定根据关键控制点的分析结果，制定相应的控制策略。
控制策略可以包括以下几个方面：- 输入验证：对用户输入进行校验和过滤，确保输入的合法性和安全性。
- 权限控制：对不同用户或角色进行权限管理，确保只有授权用户可以执行特定操作。
- 事务处理：将一系列操作作为一个事务进行处理，确保数据的一致性和完整性。
- 错误处理：对可能出现的错误进行处理，包括错误提示、日志记录和错误恢复等。
- 并发控制：对多个并发操作进行控制和调度，防止冲突和竞争条件的发生。
4. 控制程序设计与实现基于控制策略，进行控制程序的设计与实现。
控制程序可以分为以下几个模块：- 输入模块：负责接收用户输入，并进行验证和过滤。
- 权限模块：管理用户权限，控制用户对系统资源的访问和操作。
- 事务模块：提供事务处理功能，确保一系列操作的原子性和一致性。
- 错误处理模块：处理可能出现的错误情况，包括错误提示、故障恢复等。
- 并发控制模块：控制和调度多个并发操作，避免竞争条件和冲突。
5. 系统测试与优化完成控制程序的设计与实现后，需要进行系统测试和性能优化。
系统测试可以包括功能测试、安全测试、性能测试等，以确保控制程序的正确性和稳定性。
性能优化可以针对关键控制点进行，采用合适的算法和数据结构，提高系统的响应速度和吞吐量。
6. 结论关键控制点控制程序是计算机系统中的重要组成部分，对系统的安全性、性能和可靠性起到关键作用。
品检过程中的关键控制点的确定方法
品检过程中的关键控制点的确定方法在品检过程中，关键控制点（Critical Control Point，简称CCP）的确定方法十分重要。
CCP是指在生产过程中能够控制、预防或消除食品安全风险的环节，是确保食品质量安全的关键步骤。
有效地确定关键控制点可以帮助企业避免产品质量问题和食品安全隐患，提升品牌声誉和市场竞争力。
本文将介绍品检过程中确定关键控制点的方法和步骤。
确定关键控制点需要基于食品生产过程的全面分析。
这一步骤是关键，需要仔细研究每个生产步骤、过程和操作，并识别其中可能存在的潜在风险。
可以通过检查生产线、观察工作人员的操作行为、分析原材料的特性以及查阅相关文献等方式进行调研和数据收集。
通过收集和分析这些信息，可以有针对性地确定潜在的关键控制点。
对于潜在的关键控制点，还需要进行风险评估和优先排序。
在这一步骤中，可以利用风险评估工具，如风险评估矩阵等，对不同潜在风险进行评估和分级。
评估的指标可以包括风险的严重程度、发生的概率、影响的范围等。
将潜在的关键控制点按照程度进行排序，以确保在资源有限的情况下，优先处理高风险的控制点。
需要根据科学依据和经验知识来确定关键控制点。
科学依据可以来自于食品安全相关的法律法规、行业标准、科学研究和实证数据等。
经验知识则是基于过去的经验和实践总结出的有效方法和控制措施。
结合科学依据和经验知识，可以在经过充分讨论和分析的基础上确定关键控制点，确保其科学性和可行性。
确定关键控制点后，还需要建立相应的监控措施。
监控措施是为了确保关键控制点的有效性和稳定性。
这些措施可以包括温度监测、时间监测、检测分析等。
监控措施的设计应当具备灵敏度、准确性和可操作性，以便在出现异常情况时能够及时发现并采取相应的措施。
还需要建立纠正措施和纠正控制程序，以应对关键控制点失效或超过预定限度的情况。
纠正措施可以包括立即停产、修正控制参数、调整设备等。
纠正控制程序应当明确责任人、操作步骤和时间要求，以确保问题能够及时得到解决，并且避免再次发生。
关键控制点CCP验证控制程序
文件制修订记录1目的1.1确认HACCP计划建立和改进有效性的证据、确保HACCP计划有效实施，有效控制识别的安全危害；1.2证实关键控制点处于受控状态。
2范围适用于本公司质量和HACCP体系覆盖所有产品。
3职责3.1指定的HACCP组员负责对各关键控制点（CCP）进行验证。
3.2HACCP小组组长负责组织对HACCP计划的确认。
4工作程序4.1对HACCP计划的确认4.1.1当新的HACCP计划启用前，必须经过HACCP小组的确认。
每年至少一次，由HACCP小组组长组织对各已经实施的HACCP计划进行确认；验证HACCP计划的所有要素对于显著危害是否充分和有效。
发生以下情况时需要对HACCP计划进行重新确认原料、工艺、设备、销售或其它发生较大变化时（1）产品重复出现不合格时（2）出现新的危害或新的控制方法时（3）在生产过程中观察发现了新的问题（4）产生新的销售和消费者处理方式（5）其它可能对HACCP的有效性产生影响的情况。
4.2对关键控制点（CCP）的验证4.2.1关键控制点（CCP）确定的依据关键控制点（CCP）的确定必须由有资格的人员基于客观证据得出，客观证据可来源于以下信息资料公开发表的文献资料/技术参数、专家的建议、试验数据、法规标准、数学模拟等。
当以下情况发生时，应对关键控制点（CCP）进行重新验证（1）原材料改变（2）生产工艺流程改变（3）设备改变（4）重复出现不合格（5）其它可能对关键控制点（CCP）的准确性产生影响的情况4.2.2关键控制点（CCP）计量器具的验证在各关键控制点（CCP）配备适宜的计量器具。
严格按照《监测与测量仪器控制程序》对各关键控制点（CCP）的量器具进行管理，定期校准。
4.2.3关键控制点（CCP）实施符合性的验证HACCP小组组长授权专人负责在两个工作日内对各关键控制点（CCP）的监控记录和纠偏行动记录进行审核。
生产主管人员负责每天一次对各关键控制点（CCP）的实施情况进行督查。
关键控制点控制程序
天津市勤发化工有限公司技术文件——————————————————————关键质量控制点控制程序一、目的：为了保证产品质量，稳定工艺指标，提高产量，降低消耗，并根据产品工艺实际情况，考虑关键质量控制点（关键工序）是按产品制造过程中必须重点控制的质量特性和环节。
特制订关键质量控制点控制程序。
二、依据：凡符合下列要求的需考虑设立控制点：1.对产品质量、性能、安全、消耗有直接影响的；2.容易出现不良品的工序；用户反映、定期检查等曾出现不稳定的项目。
三、方法：1.控制点的确定由研发部会同营销部、化验室和生产车间，根据工艺条件或控制标准的质量特性，共同认定经总工程师批准。
四、关键质量控制点明细：据产品工艺实际情况，确定以下产品的关键质量控制点。
（一）.工业硫酸产品关键质量控制点执行工业硫酸国家标准GB/T 534---20021.焚硫炉入口风压15KPa—30KPa2.焚硫炉出口温度950—1050℃3.一段转化器入口温度420—440℃4.干燥循环槽硫酸含量（中控）92.5±1%5.吸收循环槽硫酸含量（中控）98±1%（二）.液体二氧化硫产品关键质量控制点执行液体二氧化硫国家标准GB/T 3637---19931.解析塔顶温度85—95℃2.压缩机出口压力0.7—0,8MPa3.冷凝器出口温度＜45℃4.吸收循环液中硫酸根含量（中控）＜100g/L（三）.工业氯磺酸产品关键质量控制点执行工业氯磺酸国家标准GB/T 13549---20081.干燥氯化氢气体压力250—350mmH2O2.盐酸流量1.4—2.0m³/h3.一级反应器温度140—180℃4.二级反应器温度70—100℃5.冷凝器温度≤35℃五、控制：1.工序质量由生产设备部和研发部负责按人、设备、材料、方法和环境五要素展开的内容严格管理。
2.在研发部的组织下，工序质量的检验由公司化验室进行，必须做到原料、中间过程、成品批批化验，合格的放行使用或对外销售，并进行不良品的分析与处置。
关键工序质量控制点控制程序
关键工序质量控制点控制程序一、隧道关键工序质量控制1、隧道开挖线放样⑴隧道掘进前放开挖轮廓线,要求按设计进行放开挖线,报现场工程师和测量监理工程师一起检查，合格后进行布制钻孔眼，孔眼间距，进行钻孔作业。
⑵隧道每开挖完一次进行检查，协作队伍检查开挖断面是否符合设计要求，欠挖部位进行凿除处理，合格后报现场工程师和监理工程师一起检查，合格后进行下道工序施工。
2、锚杆施工锚杆孔钻好后先自检，合格后报现场工程师、质检员和现场监理工程师一起检查，检查断面锚杆孔深、锚杆数量、锚杆孔环向间距及纵向间距、锚杆孔的角度和锚杆规格尺寸是否符合设计，合格后进行锚杆孔注浆、锚杆安装和挂钢筋网等相关后续作业，且所有锚杆必须安装垫板。
3、超前小导管施工超前小导管孔钻好后先自检，合格后报现场工程师、质检员和现场监理工程师一起检查，检查断面超前小导管孔深、超前小导管数量、超前小导管环向间距及纵向间距、超前小导管孔的角度和超前小导管规格长度是否符合设计，合格后进行超前小导管安装、注浆等相关后续作业。
4、钢筋网片加工制作及安装施工⑴钢筋网片加工必须有标准模具，控制好钢筋间距及焊接质量并符合设计要求，施工队伍先自检合格后报现场工程师检查，合格后由现场工师通知现场监理工程师一起检查。
⑵钢筋网片安装完成后，施工队伍先自检合格后报现场工程师检查，合格后由现场工师通知质检员及现场监理工程师一起检查；检查内容：钢筋网片搭接长度、钢筋网眼间距、钢筋网片保护层、钢筋网片层数是否符合设计要求。
5、钢拱架加工制作及安装施工⑴钢拱架加工必须有冷弯机等机具，控制好工字钢弯曲弧度及尺寸、钢板尺寸及孔径、焊接质量并符合设计要求，施工队伍先自检合格后报现场工程师检查，合格后由现场工师通知现场监理工程师一起检查。
⑵钢拱架安装完成后，施工队伍先自检合格后报现场工程师检查，合格后由现场工师通知质检员及现场监理工程师一起检查；检查内容：钢拱架位移偏差（包括横向和纵向）是否符合设计要求、钢拱架间距、钢拱架保护层、钢拱架搭接是否符合设计要求。
HACCP计划制定控制程序(含表格)
文件制修订记录1.0目的:为确保HACCP计划的建立、实施、保持和更新适应危害分析的要求，特制定本程序。
2.0适用范围：适用于HACCP计划的建立，实施、保持和更新过程，包括确定关键控制点及相应的关键限值，建立关键控制点的监控系统及其实施。
3.0职责：3.1 公司食品安全小组负责组织HACCP计划的建立、保持、更新和确认。
3.2 食品安全小组组长负责HACCP计划的批准。
3.3各部门参与和配合实施食品安全管理体系的人员，执行其在体系中的职责,包括监控和必要的纠正措施。
4.0控制程序4.1 关键控制点（CCPs）的识别：4.1.1 依据附录《CCP判断树》，识别原材料及生产过程的关键控制点，确定其是否为关键控制点（CCP），填写在《危害分析表》。
4.1.2 如果危害分析的结果不能确定关键控制点，要有相应的控制措施，作为前提方案。
4.2 关键控制点中关键限值（CL）的确定：4.2.1 设定关键参数：4.2.1.1每一个关键控制点上的食品安全危害都应设立对应的关键参数，关键参数应能严格反映危害水平。
4.2.1.2 关键参数应符合有效、直观、简捷快速和经济的原则。
可考虑使用温度、时间、厚度、纯度、PH值、水分、体积等参数指标；4.2.1.3 从危害及其可接受水平、相应的控制措施来确定关键参数。
只要符合上述原则，应优先考虑直接依据危害分析来设立关键参数。
4.2.2 确定关键限值：4.2.2.1 针对每个关键参数，确定关键限值。
在关键限值内，应确保食品安全危害在可接受水平内。
4.2.2.2 确定关键限值要基于科学依据，如法规限量、医学药典、产品标准、设施设计参数、验证和确认的结果、试验结论、客户和专家意见、公认惯例等。
4.2.2.3 当一个关键参数控制多个危害水平时，其关键限值应由对其最不敏感的危害来决定。
4.2.3 基于主观信息的关键限值，如对产品、过程、处理等的感官检验，应有相应操作标准和培训的支持。
4.2.4 建立操作限值：必要时，针对每个关键限值，适当选取更严格的数值作为操作限值。
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据收集的文献资料对每个生产工序点进行分析，确定食品危害能被控制的、被预防的、被消除的或降低到可接受水平的一个或几个点即关键控制点（CCP点）。
2.适用范围
本程序适用于确定关键控制点有关的所有活动。
3.定义及职责
定义
关键控制点：食品安全危害能被控制的，被预防的、被消除或降低到可接受水平的一个或几个点。
制 定
审查
批准
分发：各部门1份
HACCP小组讨论关键控制点的正确性、有效性、可操作性。
关键控制点的输出
该控制点确定后，报管理者代表审核。
6.参考文件
《GMP手册文件》
《HACCP七大原则》
《SSOP卫生标准操作管理程序》
7.本文件修订记录
第一次修订：2013年11月11日对文本格式进行了修订。
8.附：CCP判断树 、关键控制点控制流程
关键控制点的初步拟定CCP系统中的关键控制点。
判断树并不是适用于所有食品操作过程，对决定树的应用应当灵活。因此在应用时应根据本公司的特性结合其他方法。
对有些危害没有很好的预防控制措施，必要时HACCP小组成员讨论修改工序或更改产品。
关键控制点分析
职责
HACCP小组组长：审核关键控制点。
HACCP小组：确定生产过程中的一个或几个关键控制点。
4.流程图
无
5.程序
对已确定的危害进行分析
小组成员根据收集的文献资料，对已确定的危害进行分析，列出所有能预防控制的措施。
对预防控制的措施进行讨论其是否能将危害消除或降低到可接受水平。
对整个工艺进行分析，看整个工艺过程是否有产生有效预防控制的工艺。