磷化工艺规范
磷化处理工艺程序及操作方法
磷化处理工艺程序及操作方法磷化处理是一种常用的金属表面处理工艺，可以提高金属材料的耐腐蚀性和耐磨性。
以下是磷化处理的工艺程序及操作方法：1.准备工作：(1)清洗金属材料：首先将金属材料进行清洗，去除表面的油污、灰尘等杂质，可以使用有机溶剂或碱性清洗剂进行清洗。
(2)酸洗：将金属材料放入酸洗槽中，使用酸性溶液去除金属表面的氧化层，常用的酸洗液有硫酸、盐酸等。
2.磷化处理工艺程序：(1)涂磷处理：将经过清洗和酸洗的金属材料放入磷化槽中，磷化槽中的磷化溶液由磷酸、氢氟酸和缓冲剂等组成。
磷化溶液中的磷酸能与金属表面发生反应，生成一层薄而均匀的磷化膜。
磷化膜可以提高金属材料的耐腐蚀性和耐磨性。
(2)温度控制：磷化处理中，磷化槽中的温度对磷化效果有较大影响。
通常情况下，控制磷化槽中的温度在40-60℃之间，可以获得较好的磷化效果。
(3)时间控制：磷化时间是影响磷化膜厚度的重要因素。
通常情况下，磷化时间为5-15分钟，可以根据具体要求进行调整。
3.磷化处理操作方法：(1)涂磷：将金属材料均匀地涂覆磷化溶液，涂覆完毕后放入磷化槽中进行磷化处理。
(2)温度控制：调节磷化槽中的加热设备控制温度在40-60℃之间。
(3)时间控制：根据具体要求，控制磷化时间在5-15分钟之间。
(4)清洗：磷化处理完毕后，将金属材料从磷化槽中取出，使用清水进行冲洗，去除残留的磷化溶液和杂质。
(5)干燥：将清洗干净的金属材料放置在通风干燥的地方，等待其自然晾干。
4.注意事项：(1)操作安全：在进行磷化处理时，应佩戴个人防护装备，如手套、护目镜等，以保护自己的安全。
(2)剂量控制：在磷化溶液的配置中，应根据具体要求精确计量，以确保磷化效果的一致性。
(3)注意通风：磷化处理过程中会产生一定数量的有害气体，应选择通风条件良好的场所进行操作，以确保作业人员的健康安全。
(4)储存注意：磷化溶液应储存在阴凉、干燥的地方，并防止日晒和雨淋，避免阳光直射引起溶液质量变化。
磷化处理工艺操作规程
磷化处理工艺操作规程磷化处理是一种常温下的表面处理工艺，可以用于金属材料的防腐、增加耐磨性和润滑性等方面。
下面是一份磷化处理(常温)工艺操作规程，详细描述了该工艺的操作步骤和注意事项。
一、工艺介绍磷化处理是通过化学反应将金属表面形成一层磷化物层，从而改变金属表面的性质。
磷化处理可以增加金属材料的耐腐蚀能力，增加机械强度，增加润滑性，延长使用寿命等。
二、工艺设备和材料准备1.磷酸：将适量的磷酸溶解在适量的水中，配制成10%的磷酸溶液。
2.清洗槽：用于清洗金属材料的槽体，可选用聚乙烯或聚丙烯等材料制作。
3.黑色磷化剂：将适量的草酸铵和一氧化亚铁混合制成的磷化剂。
三、工艺操作步骤1.清洗：将金属材料放入清洗槽中，用清水将金属材料表面的油污和尘土洗净。
2.酸洗：将金属材料放入装有10%磷酸溶液的清洗槽中，在搅拌的同时，将金属材料表面的氧化皮和杂质酸洗掉。
酸洗时间一般为10-15分钟。
3.冲洗：将金属材料从磷酸溶液中取出，用清水冲洗干净，确保金属材料表面没有酸液残留。
4.磷化：将清洗干净的金属材料放入装有黑色磷化剂的磷化槽中，保持常温静置，时间根据材料的具体情况决定，一般为30-60分钟。
5.冲洗：将磷化完成的金属材料从磷化槽中取出，用清水冲洗干净，除去表面的磷化剂残留。
6.干燥：将冲洗干净的金属材料放入通风良好的地方，自然晾干。
四、注意事项1.操作时需佩戴防护手套和眼镜，以免酸液对皮肤和眼睛造成伤害。
2.操作过程中需注意防止酸液溅到周围环境或其他设备上，以免造成腐蚀。
3.磷化剂需按照一定比例混合制备，不得随意更改配方。
4.操作环境应通风良好，避免吸入磷化剂气体。
5.操作完成后，应及时清洁工作台和设备，避免磷化剂的残留。
五、工艺效果评估1.观察磷化处理后的金属材料表面是否呈现均匀的黑色。
2.通过化学测试，检测金属材料表面的磷化层厚度是否符合要求。
3.对磷化处理后的金属材料进行腐蚀试验，评估其耐腐蚀性能。
4.对磷化处理后的金属材料进行涂层附着力测试，评估其润滑性和耐磨性。
磷化处理工艺程序及操作方法
作用：除去工件表面锈蚀及氧化皮.
工作状态控制：用盐酸或硫酸，ＰH值<1,常温,时间在5-10分钟;
添加量：视效果酌量添加；
检测方法：目测．工件经酸洗后应无锈，无氧化皮，否则应添加；
其他要求：应经常漂浮污物，并定期翻槽去污．
４.水洗：
作用：除去工作表面的酸液．
工作状态控制：槽液PH值>5,常温,使用开循环流水；
工作状态控制：槽液PH值=7-8,温度>60度,时间1分钟;
检测方法：用PH值测试纸检测,超出状态区域，应换槽或添加；
其他要求：在温度未达到状态下操作,出水后应用排风扇等对工件迅速吹干．
烘干:产品通过以上几道工序处理完毕,须进入烘箱进行烘干处理,温度调整为130度.
喷塑流水线:烘箱温度控制在190-210度之间,运行转速视工件面积而定,一般调节为900-1200转.
添加量：除油效果下降时,每次按10kg/T添加；
检测方法：目测．工作经脱水洗后,表面水膜均匀,则油污已洗尽,否则应添加脱脂剂;
其他要求：应经常捞去漂浮污物，并定期换槽．
２.水洗：
作用：漂洗要件表面脱脂液．
工作状态控制：槽液ＰH值<8,常温,使用开循环流水；
检测方法：用PH值测试纸检测,PH值>8时应清理或换水.
常见的现象处理措施：
＜工件不上膜＞
Ａ.槽液酸度偏低，应添加磷化剂；Ｂ.促进剂浓度偏低，应添加促进剂；Ｃ.槽液酸度偏高，应加碱中和．
＜上膜不均匀＞
Ａ..槽液酸度偏低，应添加磷化剂；Ｂ.油未除尽，应调脱脂槽．
＜工件出槽返黄＞
Ａ..槽液酸度偏高，应加碱中和．Ｂ.磷化水洗槽，酸度偏高，应换水洗槽；Ｃ.表调浓度偏低，应添加或换槽液．
磷化工艺守则
磷化工艺守则1 目的为充分满足用户要求，提高活塞使用性能，对活塞整体或局部需作磷化工艺处理。
为确保我厂活塞产品磷化工艺各项要求和指标符合国标及用户要求，特制订本标准。
2 适用范围本标准适用于我厂进行磷化工艺后的铝活塞产品的检查和验收。
3 职责表面处理组负责活塞磷化过程的控制。
4 内容与要求4.1 工艺原理铝活塞在可溶性磷酸盐中，在一定的工作条件下，发生化学反应而行成的磷酸盐转化膜层。
4.2 工艺流程化学除油→冷水洗→上挂活化处理→清水洗→磷化处理→冷水洗→烘干→送检包装。
4.3 生产准备4.3.1 检查线路及设备运行状况。
4.3.2 检查槽液面是否到位，防止加热管外露烧坏。
4.3.3 开启烘炉，对供炉实行预热。
4.3.4 清扫工作场地，保持道路畅通。
4.4 工艺规范4.4.1 化学除油4.4..1 .1 转来的待处理活塞制品应符合图纸规定尺寸，另要求无腐烂、无严重油污、无尖角毛刺、无铝屑，表面清洁。
4.4.1.2 化学除油溶液的成份及工艺参数化学除油溶液的成份及工艺参数4.4.1.3 将配制好的的除油溶液倒入盆中，实行人工擦洗，在除油过程中，应密切注意溶液使用情况，并及时更换。
除油过程中应经常捞去浮于溶液表面的油污，并根据作用情况，定期清理槽子并保证清洁，清理后重新配制溶液。
4.4.1.4 铝活塞除油后其表面必须达到能被水完全湿润的程度。
4.4.1.5 化学溶液应呈碱性，其碱度以NaOH为15—25g/L。
4.4.2 冷水洗除油后进行流动清水清洗，应洗净活塞表面的残液。
洗尽后的活塞按品种和规格的不同分别装入干净的塑料周转箱中。
4.4.3 活化处理4.4.3.1 活化溶液的成份及工艺参数活化溶液的成份及工艺参数4.4.3.2 光化溶液的配制先将工艺槽注入2/3的水，用专用工具将各组元小心放置至槽边，缓缓按量依次加入槽内。
切记注意安全，不可太快。
加完后若未到标准水位，可将水缓缓加至规定水位。
4.4.4.3 将活塞小心上挂，放入活化槽中。
金属磷化工艺技术标准
金属磷化工艺技术标准金属磷化工艺技术标准在金属表面处理技术中，磷化工艺是一种常用的方法。
磷化能够形成一层磷化物膜，提高金属表面的耐腐蚀性能和附着力，从而延长金属产品的使用寿命。
为了确保磷化工艺的质量和稳定性，制定金属磷化工艺技术标准具有重要意义。
金属磷化工艺技术标准需要包含以下内容：1. 磷化液配方：磷化液的配方是决定磷化效果的关键。
不同金属需要使用不同的磷化液配方。
标准需要规定磷化液的主要成分，如含磷酸盐、缓蚀剂、表面活性剂等，以及适用于各类金属的磷化液的配比。
2. 磷化液处理参数：磷化液处理的过程参数也是保证磷化效果的重要因素。
标准需要明确磷化液的温度、浸泡时间、液体搅拌强度等处理条件，并提供合理的范围和标准操作方法。
3. 表面预处理：在磷化前的金属表面预处理对磷化效果有重要影响。
标准需要规定金属表面的处理方法，如去油、除锈、酸洗等，以及预处理的质量要求。
4. 检验和评价指标：为了评估磷化工艺的效果，标准需要规定一系列检验和评价指标。
例如，磷化膜的厚度、颜色、结晶度、耐腐蚀性能、附着力等。
标准还需要提供相应的测试方法和检测仪器。
5. 操作规范：金属磷化工艺需要操作人员按照标准进行操作，以确保工艺的一致性和稳定性。
标准需要明确操作人员的技术要求和操作规范，包括操作流程、安全要求、仪器设备的使用等。
6. 质量控制：金属磷化工艺需要进行质量控制，以确保产品的质量。
标准需要规定质量控制的方法和标准，如定期检查设备的运行情况、检测磷化膜的质量、记录操作参数等。
7. 产品标识：为了区分不同批次的磷化产品，标准需要规定产品标识的要求。
例如，标注磷化液配方、批次号、生产日期等信息。
金属磷化工艺技术标准的制定需要综合考虑金属材料的特性和应用环境的要求。
标准的制定应该科学、合理，并且能够适应不同金属材料的磷化需求。
同时，标准的制定也需要结合实际生产情况，综合考虑成本、效率、环境等因素，以提高金属磷化工艺的技术水平和经济效益。
磷化作业指导书
磷化作业指导书一、背景介绍磷化是一种常见的表面处理技术，用于改善金属材料的耐腐蚀性、耐磨性和润滑性等性能。
磷化作业是指在生产过程中对金属材料进行磷化处理的操作流程。
为了确保磷化作业的安全性和效果，制定本指导书，详细介绍磷化作业的步骤、注意事项和操作规范。
二、作业准备1. 确定磷化作业区域：磷化作业应在专门的作业区域进行，确保通风良好、无明火和易燃物品。
2. 准备磷化液：根据所需磷化材料和磷化工艺，准备相应的磷化液，确保其浓度和温度符合要求。
3. 准备作业设备和工具：包括磷化槽、搅拌器、温度计、pH计、防护手套、防护眼镜等。
三、作业步骤1. 清洗金属材料：将待磷化的金属材料进行清洗，去除表面的油污和杂质，可以采用碱洗、酸洗等方法。
2. 预处理金属材料：根据磷化工艺要求，对金属材料进行预处理，如酸洗、除锈等。
3. 磷化槽配置：将磷化液倒入磷化槽中，根据工艺要求调整磷化液的浓度和温度，并进行充分搅拌。
4. 材料浸泡：将预处理好的金属材料放入磷化槽中，确保材料彻底浸泡在磷化液中，并保持一定的停留时间。
5. 搅拌磷化液：在磷化过程中，定期搅拌磷化液，以保持液体的均匀性和稳定性。
6. 磷化时间控制：根据磷化工艺要求，控制磷化的时间，过长或者过短都会影响磷化效果。
7. 清洗磷化材料：将磷化后的材料取出，进行清洗，去除表面的磷化液和残留物。
8. 干燥处理：将清洗后的材料进行干燥处理，可以采用自然干燥或者烘干等方法。
四、注意事项1. 安全防护：进行磷化作业时，必须佩戴防护手套、防护眼镜等个人防护装备，避免磷化液对皮肤和眼睛的伤害。
2. 通风换气：磷化作业区域应保持良好的通风条件，避免磷化液挥发引起的有害气体积聚。
3. 温度控制：磷化液的温度对磷化效果有重要影响，需根据工艺要求进行精确控制。
4. 搅拌均匀：磷化液在作业过程中需要定期搅拌，以保持液体中磷化剂的均匀分布。
5. 工艺参数控制：根据不同的金属材料和磷化要求，合理调整磷化液的浓度、温度和时间等参数。
磷化工艺
磷化前处理工艺规范一、工艺流程工件装筐→脱脂→水洗○1→酸洗→水洗○2→中和→水洗○3→表调→磷化→水洗○4→水洗○5→晾干→转下道工序二、使用药剂三、工艺说明1、工件装筐：工件装筐时应尽量避免工件之间的相互挤靠。
因为工件挤靠面难以接触处理药剂，无法生成转化膜。
2、脱脂：脱脂液的除油效果同温度有很大关系，温度高时，除油速度快、效果好。
考虑到工件油污重，脱脂的温度在45~55℃之间。
脱脂液在长时间使用后，表面易产生浮油，应及时清理。
当槽液中出现大量的沉淀物或悬浮物时，应予以清槽处理或更新槽液。
油脂是否除尽的判断方法是：观察充分水洗后工件表面的水膜是否连续、均匀，如有挂流现象，说明油未除尽。
3、水洗○1：保持溢流，更换周期3天。
4、酸洗：在酸洗液（盐酸）中添加抑雾剂是为了减少盐酸酸雾的逸出，增加盐酸的使用寿命，避免工件除过锈后在空气中立即返锈（即水洗○2后立即返锈），同时还可以除去工件表面可能残留的少量油污。
当除锈效果大大下降时，可以排掉部分旧酸液，补充部分的新酸，同时按比例补充抑雾剂。
5、水洗○2：保持溢流，更换周期1天。
6、中和：pH值为10~12。
如出现大量悬浮物时应予以更换。
7、水洗○3：保持溢流，更换周期3天。
8、表调：表调对于磷化过程有重要影响，它是促使工件表面生成均匀、连续和抗蚀性能良好的磷化膜的必要条件。
表调的pH值应保持在8.0~9.5（每天检测一次），当表调液颜色变黄或发黑时，应更新。
保持溢流，更换周期10天。
9、磷化：磷化温度最佳在65~75℃，磷化槽的总酸点数范围25~35点，游离酸点数1.8~2.4点。
参数指标每4小时检测一次。
及时打捞磷化沉渣，严格加料管理10、水洗○4：保持溢流，更换周期3天。
11、水洗○5：保持溢流，更换周期1天。
四、流程示意图：。
磷化处理工安全操作规程4篇
磷化处理工安全操作规程4篇有哪些磷化处理工安全操作规程磷化处理是一种紧要的金属表面处理工艺，重要用于提高金属料子的耐腐蚀性和涂层附着力。
为确保工人的安全和生产效率，以下是磷化处理工应遵守的安全操作规程：1. 佩戴个人防护装备：包含防酸碱手套、护目镜、防化服和呼吸器，以防止化学品接触皮肤和眼睛。
2. 操作前检查设备：确保磷化槽、搅拌装置、加热设备等处于良好工作状态，无泄漏或其他安全隐患。
3. 严格遵守化学品管理规定：正确标识和存储化学药品，避开混合或误用。
4. 保持工作场合乾净：及时清理溅出的液体，避开滑倒或引发化学反应。
5. 定期监测有害气体：设置通风设施，定期检查气体浓度，防止有毒气体积聚。
6. 紧急处理措施：熟识应急预案，如遇化学品泄漏或火灾，立刻启动应急响应程序。
目的和意义磷化处理工安全操作规程旨在确保员工的生命安全，降低职业病风险，同时保证生产过程的稳定和高效。
通过规范操作，可以防备意外事故，减少设备损坏，保障产品质量，从而维护企业的声誉和经济效益。
注意事项1. 不得擅自调整设备参数或试验未经许可的化学品混合。
2. 在处理过程中，避开长时间暴露于化学蒸汽环境中，定期休息。
3. 使用工具时应轻拿轻放，防止撞击产生火花。
4. 工作结束后，务必进行彻底的清洁和整理，关闭电源和水源。
5. 培训和教育是关键，新入职员工需经过安全培训才略上岗，定期复训以保持警觉。
请留意，以上操作规程的执行需要每位磷化处理工的严格遵守，任何疏忽都可能导致严重后果。
对于规程中的不明确之处，应及时向上级或安全管理部门询问，确保理解和执行正确。
安全第一，防备为主，让我们共同努力，营造一个安全、高效的工作环境。
磷化处理工安全操作规程范文第1篇工贸企业磷化处理工安全操作规程1．工作前打开通风设备。
穿着好规定的防护用品。
2．对化学去油槽及酸槽在工作中补加水时，必需用胶皮管子在远距离缓慢加入。
3．油槽使用温度不许超出120c。
4．配制各种溶液时，必需熟识化学药品的性能，按比例、按规定的先后次序缓慢加入。
磷化工艺守则05420
磷化工艺守则05420钢铁件磷化工艺守则本守则适用于中温磷化..磷化工艺流程及质量要求一1) 装吊—2)除油—3)水洗—4)酸洗—5)水洗—6)磷化—7)水洗—8)钝化—9水洗—10热水洗—11)吹干1. 除油.应做到零件表面无油迹,能被水全部润湿.2. 水洗.要求零件表面无残留的碱液或残酸.3. 酸洗.要求零件表面无锈斑、氧化皮、色泽均匀.4. 磷化.按磷化工艺规范进行.5. 热水清洗.用80-90 ?C的热水浸洗,要求色泽均匀.二.生产前准备1)启动抽风系统,打开水槽循环水.打开蒸汽管回路的放水阀,放掉蒸汽中的残水.2)打开蒸汽加热阀门,把所需加热的槽液加热到规定温度范围内.3)根据车间调度员派工,确认工件.三.磷化工艺过程磷化处理工艺一般包括除油、除锈、磷化、钝化等,在一些主要工序之间还需增加水洗,干燥等辅助工序.1) 化学除油采用金属清洗剂除油.按浓度8-12%配制除油液,使用温度为70~90?C.在使用过程中可以补充金属清洗剂.除油时间一般为15-30分钟,视工件的油污程度不同而异.至油除尽为止.除过油的工件要彻底清洗,防止残留碱液于金属表面.附有油污的工件若与酸洗液接触,会破坏酸洗的效果,工件表面有油污的地方酸洗不良,影响下道工序的质量.在生产过程中定期清除除油液中的漂浮物及沉淀.2.除锈除锈方法有喷砂和酸洗,我厂工件除锈主要以酸洗除锈为主.常温下盐酸对金属氧化物具有较强的化学溶解作用,能有效的浸蚀多种金属,且使用盐酸浸蚀钢铁零件不易发生过腐蚀和氢脆现象,浸蚀后的零件表面的残渣也较少,质量较高.盐酸的除锈能力几乎与浓度成正比,但生产上很少使用浓盐酸,其适宜浓度一般在20-80%(体积比)的范围内,在浓度、温度相同时,盐酸的浸蚀速度比硫酸快1.5-2倍.盐酸使用温度为室温至40?C,酸液中Fe 含量在130~150g/L以下时有效.因此要定期更换酸液.3.磷化钢铁表面经除油、除锈后,浸入磷酸二氢锌的酸性稀水溶液中,与溶液在界面上发生化学反应,生成一层紧密附着在金属界面上的磷酸盐膜.在磷化过程中磷酸二氢锌不断消耗,在钢铁表面形成磷化层和产生下脚,到一定的时候要补充磷酸二氢锌和清除下脚,使磷化液能正常工作.4)磷化后处理磷化后进行后处理,可以提高磷化膜的抗蚀性,磷化后的钝化可以在30-25g/L的肥皂液中或3-5%的金属清洗剂溶液中进行.使用温度为大于60?C,一般控制在80-90?C,钝化时间为3-5分钟,要求磷化作为最终处理的工件,充分干燥后,可以在锭子油中浸5-10分钟,使用温度105-110?C.五.磷化液的维护与管理1) 磷化液的配制按配方计算各组分的用量,将磷酸二氢锌和硝酸锌分别用少量水调和,倒入槽中,再加入余量的水.配制好的新磷化溶液工作前需煮沸0.5-1h,再加入一些经过除油和酸洗干净的铁屑或钢板件,进行铁屑处理,以增加溶液中的Fe ,铁屑可反复进行酸洗-水洗-磷化,直至磷化液的颜色变成稳定的棕绿色或棕黄色,经分析调整合格后,即可进行生产.2) 磷化槽的管理磷化液中磷酸二氢盐的浓度对磷化反应的影响极大,通常磷化液中磷酸二氢盐占4-5%,磷化质量较好,浓度过稀或过浓都会影响磷化质量,因此磷化液在经过工件不断磷化后当浓度小到一定程度时,需补充磷化液,以调整浓度,保证工件的磷化质量.对于磷酸锌型磷化液,可加入校正液补充,直至总酸度升至规定值,校正液组成如下:磷酸二氢锌460~470g/L,硝酸锌470~480g/L,水520~530g/L.总酸度过高时可加水稀释.当游离酸过低时,加磷酸二氢锌6~7g/L,即可提高游离酸度1点;当游离酸过高时可加入氧化锌校正.3)磷化溶液成分及工艺条件目前,我厂使用中温磷化液,通常在50~70?C下进行磷化.其优点是游离酸度比较稳定,磷化时间短.磷化液成分及工艺条件见表1.表1磷化液成分及工艺条件溶液成分及工艺条件配方磷酸二氢锌(g/L) 30-40硝酸锌(g/L) 80-100游离酸度(点) 5-7.5总酸度(点) 60-80温度(?C) 60-70时间(min) 20-304)工艺控制1>游离酸度,游离酸度过高,会大量析氢,膜层结晶粗大,降低抗蚀性能,而且使磷化时间延长.游离酸度过低,磷化膜薄,甚至没有磷化膜,因此,控制游离酸度是非常重要的.游离酸度过高,可加入氧化锌或氢氧化钠0.5~1g/L,降低游离酸度.游离酸度过低,可加入磷酸二氢锌5g/L,提高游离酸度.2>总酸度,一般控制在规定的范围的上限为好,有利于加速磷化反应,使膜层晶粒细致,但过高时,会使膜层过薄,可用水稀释,降低总酸度.总酸度过低,膜层疏松粗糙,可加入磷酸二氢锌1g/L或硝酸锌2g/L,提高总酸度.3>温度,磷化温度升高,可加快磷化速度,并能提高膜层结合力、耐蚀性.但温度也不易过高,否则Fe 易氧化成Fe 而使沉淀物增多,溶液不稳定,磷化液的温度控制在50~70?C.4>溶液中离子浓度的影响Zn ,可加快磷化速度,使磷化膜致密,结晶闪烁有光,允许在较宽的工艺范围内工作,锌含量低,磷化膜疏松发暗,磷化速度慢,锌含量过高(特别当Fe和PO4 较高时)磷化膜结晶粗,排列紊乱,磷化膜发脆且白粉增多.Fe ,磷化液中要含有一定量的Fe 才能正常磷化,所以配好的磷化液常常加铁屑熟化处理增加Fe 含量,也可通过处理一批钢制板件,再投入正常生产.磷化液中保持一定的Fe 能提高磷化膜的厚度和耐蚀性,有利于加速磷化过程和细化结晶. Fe 含量过高导致磷化结晶粗大,表面有白色浮灰,耐蚀性和耐热性降低,一般控制在1~1.5g/L,过多时可用双氧水除去,每减低1g Fe 需加30%双氧水1ml PO4 离子,它有加快磷化速度,使磷化膜致密,晶粒晶粒闪烁发光的作用.含量低时磷化膜不致密,耐蚀性差,甚至不生成磷化膜.过高时则膜结晶紊乱,附着力差,表面白粉多.NO3 ,是氧化促进剂,可加快磷化速度和提高致密性,还可降低磷化处理温度,硝酸根含量过低会导致中温磷化液中Fe聚集过多.5)游离酸度和总酸度的测定方法一用移液管吸取磷化液10ml,置于300 ml锥型瓶中,加水 50 ml,甲基醇指示剂2滴,用0.1mol标准氢氧化钠溶液滴定至溶液呈橙色为终点(记下耗用的氢氧化钠的毫升数为A)再加入酚酞指示剂2-3滴,继续滴定至溶液由淡黄色变淡红色为终点,(记下两次耗用的氢氧化钠的毫升数为B)。
金属磷化工艺技术规程
金属磷化工艺技术规程金属磷化是一种常见的金属表面处理技术，通过在金属表面形成一层均匀的磷化膜，可以提高金属的耐腐蚀性能和摩擦性能。
下面是一份金属磷化工艺技术规程，详细介绍了金属磷化的工艺步骤和注意事项。
1. 工艺准备1.1 确定磷化工艺的参数：包括磷化液的成分和配比、温度和时间等。
1.2 准备磷化液：按照配方准确称取磷化液的各组分，并依次加入水中搅拌溶解。
1.3 准备磷化槽：清洗磷化槽，确保无杂质残留。
2. 表面处理2.1 清洗金属工件：使用碱性清洗剂，将金属工件浸泡在清洗槽中，去除表面的油污和杂质。
2.2 酸洗金属工件：使用酸性清洗剂，将金属工件浸泡在清洗槽中，去除金属表面的氧化物和锈蚀。
3. 磷化工艺3.1 将清洗后的金属工件放入磷化槽中，确保工件完全浸没在磷化液中。
3.2 控制好磷化液的温度和时间，根据工艺参数进行磷化处理。
3.3 磷化过程中，需要定时搅拌磷化液，保持其均匀分布。
4. 磷化液处理4.1 磷化液的使用寿命有限，需定期检测其成分和性能，根据需要进行补充和调整。
4.2 磷化液使用完毕后，需及时清洗磷化槽和设备，以便下次使用。
5. 后处理5.1 磷化后的金属工件应立即冲洗，去除残留在工件表面的磷化液。
5.2 可在金属工件表面涂覆一层防锈涂层，以提高其耐腐蚀性能。
6. 安全注意事项6.1 在操作磷化液时，应佩戴防酸碱手套、安全眼镜等个人防护装备。
6.2 磷化液具有腐蚀性，需防止溅入皮肤和眼睛，如不慎接触，应及时用大量清水冲洗。
6.3 清洗槽和设备时，应注意防滑和防火，严禁与酸碱等物质接触。
6.4 操作过程中应严格遵守操作规程，确保人身安全和设备的正常运行。
以上为金属磷化工艺技术规程，通过正确操作和注意事项的遵守，可以确保金属磷化工艺的有效进行。
提醒操作人员严格按照规程操作，并根据实际情况进行调整和改进，以保证金属磷化膜的质量和效果。
磷化工艺规范
标题：磷化工艺规范密级：内部使用版本更改说明拟制审核批准1 单新拟制标题：磷化工艺规范密级：内部使用1 范围本文规定了钢铁件在喷涂前所进行的磷化处理工艺操作要求。
本文适用于华为技术有限公司的产品生产。
2 引用标准GB 5749－85 生活饮用水卫生标准DKBA0.450.0016 磷化技术规范3 定义磷化：利用含磷酸或含磷酸盐的溶液在基体金属表面形成一种不溶性磷酸盐膜的过程。
水膜不破：指工件在离开清洗水面后，因其表面良好的均匀润湿性而在30s内呈现水膜连续不破的一种表面状态。
4 工艺技术4.1 材料及设备：见表 1 。
标题：磷化工艺规范密级：内部使用表 1: 工艺材料及辅助材料序号材料名称技术规格生产厂商1 FC-4360 FAL：10.5±2.0TAL：15.5 ±2.5（20 g/l, 10ml）广州帕卡濑精有限公司2 CL-4393 密度为0.927-1.127 （20℃）广州帕卡濑精有限公司3 PL-Z pH=7.5-9.5（0.3%水溶液）广州帕卡濑精有限公司4 PB-3101M 密度为 1.200-1.600 （20℃）F．A：3.1±0.5T．A：24.5 ±1.5（60 g/l, 10ml）广州帕卡濑精有限公司5 PB-310IRT 密度为 1.328-1.528 （20℃）F．A：5.3±1.0T．A：32.0 ±2.0（60 g/l, 10ml）广州帕卡濑精有限公司6 NT-4055 密度为1.175-1.375 （20℃）广州帕卡濑精有限公司7 AC-131 密度为1.192-1.392 （20℃）广州帕卡濑精有限公司8 酚酞指示剂试剂级市售9 溴酚蓝指示剂试剂级市售10 氨基磺酸试剂级市售11 NaOH 试剂级市售12 H2SO4试剂级市售13 HCl（比重 1.19）工业级市售14 硝酸工业级市售15 Na2CO3．10H2O 工业级市售16 纯水电导率≤10μs /cm 自制17 自来水GB 5749－8518 特制的、带刻度的玻璃瓶广州帕卡濑精有限公司标题：磷化工艺规范密级：内部使用4.2 工艺流程标题：磷化工艺规范密级：内部使用4.3 工序详细说明001“半成品验收”检查原材料质量和冷作加工质量，不允许有明显的锈蚀、变形、毛刺、锐边、焊渣和明显的划伤。
标准件磷化处理工艺流程
标准件磷化处理工艺流程：
除油→水洗→除锈→水洗→表调→磷化→水洗→水洗→烘干（或直接电泳）→喷涂→后处理。
①前处理的除油、除锈要彻底。
②表调剂的配制为2-4g/l，ph值9-10，溶液呈乳白混浊态。
可按每天添加10%表调剂进行调整，也可按具体情况操作，如表调液或透明状则视为失效。
工件表调后，可直接进入到磷化槽中磷化处理。
③磷化膜均匀、致密，灰色膜或灰色带浅金黄彩色膜。
处理的时间可随温度的升高而缩短，以达到工件磷化要求为准。
④阴极电泳时，磷化后经水洗，再用去离子水清洗后，直接进入电泳槽；
⑤当工件需进行喷粉或喷漆时，磷化、清洗后，需烘干后，再进行后续工序。
防腐蚀磷化的工艺要求及操作规范
防腐蚀磷化的工艺要求及操作规范前言防腐蚀磷化是钢铁件通过化学磷化处理后在金属表面生成一层具有一定硬度、一定厚度和耐磨抗腐蚀的结晶膜层的化学处理方法。
结晶膜经过防锈封闭后，耐蚀性很好，非常适合于高温高湿高盐及高浓度化学品环境，是介于无机涂层和有机涂层之间的一种膜层，但是它的某些特性是有机和无机涂层无法达到的。
抗蚀磷化分为中温锌锰系磷化和高温锰系磷化，也有采用锌钙系磷化的。
由于锌钙系磷化液的稳定性和实际操作性较差，基本被淘汰了。
抗蚀磷化的防锈蚀检测方法，一般采用混合硫酸铜点滴和盐雾试验两种，特殊要求可根据企业要求自定。
特殊要求一般指耐碱性（火碱浸泡失重），耐盐性（盐水浸泡试验），耐挥发性酸气等。
硫酸铜点滴按国际配置，配置方法如下：五水硫酸铜41g/L,氯化钠35g/L,0.1mol/L盐酸13ml,其余为蒸馏水。
硫酸铜点滴时间按刚刚析出红色时计时，如果液滴内仅有一两个小点变色，应在他处重新点滴。
滴定实验的工件应该是：磷化膜没有封闭，在自然晾干24h以上，空隙内有较多水份时不能作为检测样板。
注意：点滴时要求硫酸铜点滴的时间由企业按防腐蚀要求自定。
对防锈蚀要求不太高的较好使用环境，锌锰系磷化大于2分钟，锰系磷化大于3分钟。
对防锈要求较高的较好使用环境锌锰系磷化大于3分钟，锰系磷化大于5分钟。
对防锈要求较高的恶劣环境使用只能采用锰系磷化，且对膜厚和封闭油有更严的要求。
盐雾试验是另一个防锈蚀测定方法，试验方法按国标进行。
每个企业按照实际防锈要求自定企标。
无论哪种磷化液耐盐雾时间：按实际工件进行实验，一般防锈蚀时在封闭后不得低于24小时，要求较高时不低于48小时。
防腐蚀磷化工艺及操作规范介绍一、锌锰系磷化1)工艺流程：除油→水洗→除油除锈→水洗→磷化→水洗→脱水油注意：有些锌锰系磷化含锰很少，甚至磷化前表调均不能采用，含锰少，膜层硬度不够，易被破坏，表调后膜层结晶会细化，膜层减薄，外观漂亮，但空隙内不易渗入脱水油，孔内水份不易排出，防腐蚀性能低。
磷化工艺及注意事项
磷化工艺及注意事项磷化工艺是一种将磷元素与金属基底反应形成金属磷化合物的表面处理方法。
磷化工艺常用于提高金属材料的抗腐蚀性、硬度和润滑性，同时还可以改善金属的粘接性和涂装性能。
磷化工艺主要有化学磷化和热磷化两种方式。
化学磷化是通过在含磷酸盐溶液中浸泡金属材料，在化学反应的作用下产生金属磷化合物的一种表面处理方法。
其具体步骤如下：1. 除油脂：首先要将金属材料进行去油处理，以保证金属表面清洁。
2. 酸洗：将金属材料在酸性溶液中进行酸洗，去除表面氧化层和其他杂质。
3. 磷化：将酸洗后的金属材料浸泡在含磷酸盐溶液中，在一定的温度和时间条件下进行磷化反应。
磷化反应中，磷酸盐溶液中的磷酸根离子与金属表面发生化学反应生成金属磷化合物。
4. 中和：磷化后的金属材料需要经过中和处理，以去除残留的酸性物质。
5. 水洗：将中和后的金属材料进行水洗，去除中和剂残留。
6. 去漂白：一些情况下需要进行漂白处理，以提高金属表面的亮度。
热磷化是通过将金属材料加热至一定温度，与磷源反应生成金属磷化物的一种表面处理方法。
具体步骤如下：1. 除油脂：同样需要将金属材料进行去油处理。
2. 酸洗：将金属材料在酸性溶液中进行酸洗，去除表面氧化层和其他杂质。
3. 热磷化：将酸洗后的金属材料放入磷化炉中，在一定温度和时间条件下进行磷化反应。
磷化反应中，金属表面与流动的磷源气体反应生成金属磷化物。
4. 水洗：将热磷化后的金属材料进行水洗，去除残留的磷酸盐。
5. 去漂白：一些情况下需要进行漂白处理。
磷化工艺虽然可以提高金属材料的性能，但使用时也需注意以下事项：1. 温度和时间控制：磷化反应中的温度和时间会影响磷化层的质量和厚度，需要根据具体材料和要求进行合理的控制。
2. 酸洗控制：酸洗过程中的酸性溶液浓度、温度和时间等参数需要控制良好，以保证金属表面的干净和光洁。
3. 中和和水洗：磷化后的金属材料需要进行中和和水洗过程，以去除残留的酸性物质和盐类。
磷化处理工艺流程
磷化处理工艺流程磷化处理是一种常见的金属表面处理方法，可以提高材料的耐腐蚀性能和润滑性能，广泛应用于汽车制造、机械加工、电子制造等领域。
下面将介绍磷化处理的工艺流程。
1.预处理预处理是为了保证金属表面的干净和平整。
首先，需要将脏污、油脂、氧化皮等杂质彻底清除。
常用的清洗方法包括水洗、碱洗和酸洗。
其中，水洗可以去除表面的灰尘和污垢；碱洗可以去除表面的油脂和污渍；酸洗可以去除表面的氧化皮和锈蚀。
清洗后，需要用清水冲洗表面，以确保废液彻底被去除。
2.磷化处理磷化处理是磷酸溶液与金属表面反应，生成磷化物膜。
磷化物膜可以提高金属表面的耐腐蚀性能和润滑性能。
通常，磷化处理可分为化学磷化和电化学磷化两种方法。
（1）化学磷化化学磷化是将金属制件浸泡在含有磷酸盐和助剂的酸性溶液中，通过物理和化学反应生成磷化物膜。
化学磷化的工艺流程包括浸泡、催化、磷化和中和几个步骤。
首先，金属制件被浸入磷酸盐溶液中，使其与金属表面产生化学反应，生成磷化物膜。
然后，使用铜催化剂加快反应速度，提高磷化膜的均匀性和致密性。
磷化时间和温度根据材料的不同进行调整，一般为数十分钟到数小时。
最后，通过中和处理将制件从磷酸溶液中取出，以减少酸性残留。
（2）电化学磷化电化学磷化是通过外加电压的作用，将金属制件浸泡在含有磷酸盐和助剂的电解液中，通过电化学反应生成磷化物膜。
电化学磷化的工艺流程包括预处理、电化学磷化和中和。
预处理与化学磷化中的预处理相似，即清洗和除油。
然后，金属制件被浸入电解液中，作为阳极连接到电源上，电解液中的磷酸盐和助剂通过电解反应在金属表面生成磷化物膜。
磷化电流密度、时间和温度根据材料的不同进行调整。
最后，通过中和处理将制件从电解液中取出，以减少酸性残留。
3.后处理后处理是为了进一步提高磷化膜的性能，防止其脱落和生锈。
后处理工艺包括清洗和封闭两个步骤。
清洗的目的是去除磷化过程中残留的酸性物质。
封闭是在磷化膜上涂覆一层封闭剂，增强膜的致密性和耐腐蚀性。
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本守则适用于钢铁制成零部件喷涂前的磷化处理。
1 材料
a.TG9881-A常温锌系磷化液；
b. TG9881-C常温锌系磷化液
2 设备及工具
2.1.设备
a.0.5吨起重设备；
b.溶液槽（防酸）；
2.2 工具
a.磅称；
b.装放工件用支架以及铁框；
2.3 防护用品
a.耐酸长靴；
b.耐酸围裙；
c.耐酸手套；
d.耐酸袖套；
e.口罩；
f.平光眼镜。
3 工艺准备
3.1 溶液配方
a TG9881-A常温锌系磷化液为2.5%；
b. TG9881-C常温锌系磷化液为0.25%；
b.水，按脱脂槽容量的70%加水。
3.2 配制及调整:按磷化槽的容量计算好配方的各种用量，加入磷化槽中搅拌均匀。
4 工艺过程
4.1.经表面调整后的工件浸入磷化槽溶液中，工件离溶液不小于200mm,磷化时间5-20min, 并起落2-3次。
4.2 工件自磷化槽中取出，浸入清水槽，用流动水清洗1-2min。
并起落2-3次。
4.3 干燥：用冷热风吹干、太阳晒干、烘干均可，最好是烘干。
5 质量检查
a. 磷酸盐皮膜重（厚）1.5-3.5g/m（1-4um）；
b. 耐硫酸铜点滴：≥15秒；
c. 耐3%NacI 浸泡：≥1.5小时；
d. 工件表面呈灰色到深灰色，膜层应结晶致密连续均匀；
e. 允许轻微水迹，及焊接处结晶不均匀挂白现象。
6 日常管理：
每天检测一次,并按《涂装前处理工艺检测记录单》做好记录。
每周打捞一次沉渣，每天上班前按每1000L补加TG9881-C0.3kg计量分次加入，每周分一至二次按处理计算补加补给TG9881-A或化检值计算补给量，总酸度上升1点；游离酸度上升0.2点。
补加浓缩剂时最好能用清水稀释后再加入浴液中。
7 注意事项
7.1 工件置入槽中时应离槽底200mm以上。
7.2 磷化液一般使用期二年应重新建槽。
8 检测
8.1 化验仪器及材料：
8.1.1. 滴定台架；
8.1.2. 碱式滴定管；
8.1.3. 锥形瓶；
8.1.4. 吸移管；
8.1.5. 洗耳球；
8.1.6 发酵管；
8.1.7. 0.1N硫酸溶液（H2SO4）；
8.1.8. 溴酚兰指示剂；
8.1.9. 氢氧化纳溶液；
8.1.10.氨磺酸；
8.2 磷化液检测（见下表）：
涂装前处理工艺检测记录单附录A。