板材下料工艺守则

合集下载

板材下料作业指导标准书

江苏海通精度管理作业指导标准书板材下料作业指导标准书前言国内外造船成就表明，精度管理对船舶质量和快速造船具有决定性的意义。

公司为了推进精度造船工艺的贯彻和实施，合理、高效的进行精度管理，最终达到缩短分段搭载合拢周期、提高船体建造质量、降低造船成本的目的,精度控制中心制定了该精度管理作业指导标准书。

1．概念板材下料是指板材切割、打磨、理料、冷（热）加工，包括半自动切割开坡口。

2. 基本工艺流程和精度控制点 2.1基本工艺流程：2.2精度控制点1、模架检测：施工者每周对板材下料模架及切割机轨道精度检测一次并记录，确保符合精度要求。

2、设备检测：板材就位后应进行机械的精度检测，等离子和火焰切割机都应每班空走一遍，测量模拟切割尺寸。

板材就位切割试板、喷粉检查设备检测开始切割初始检测继续切割打磨修正物料发送理料包装模架合格3、切割试板、喷粉检查：要求在每天切割第一块板材前，随机择样切割一块检测试板，检测实际切割尺寸和坡口角度，在确认实际数据在允许误差范围之内后，在模拟喷粉四角矩形，合格后方可动刀切割。

4、施工者应对主板100%自检并记录。

3. 技术文件和技术参数板材下料精度基准技术参数见下表。

板材下料加工精度基准（mm）4、检验方式和检验程序4.1该工序的检验以施工人员自检、互检为主，精度控制中心抽检方式。

具体要求：场所项目标准允许极限场所项目标准允许极限备注 NC 气割机1、粗糙度2、切割边直线度3、坡口角度4、直角度5、切割宽度6、切割长度7、切割胎架8、切割机轨道0.10≤0.4 ±2° 2/1500 2 2 ±10±2.50.20 ≤0.5 ±4° ±15mm ±3mm划线、半自动气割1. 划线 *长度L *宽度 *对角线*曲线外形 *直线度 L≤4m4m ＜L≤8m L ＞8m2. 切割面粗糙度直线度3. 坡口面尺寸过渡段长度 L坡口深度 D坡口面角度 Q 4. 零件尺寸长、宽（高）±2 ±1 ±2±1.5 ≤1.0≤1.2 ≤2.0 0.1 ≤1.5±0.5D ±1.5±2°±2±2 ＋1～-2 ±3.0 ±2.5 ≤1.2 ≤1.5 ≤2.5 0.2 ≤2.5±1.0D ±2.0 ±3° ±2指矩形板1、切割模架和切割机轨道精度由施工单位自检并记录精度状况，精度管理员随机抽检，发现超差立即通知生产主管停止该工位作业，直至复检合格方可继续施工。

板材落料工艺守则

板材落料工艺守则1.适用范围1.1 本工艺适用于本公司生产的配电柜、配电箱（开关板）壳体、骨架的冷作加工之用。

2.设备及工具2.1 冲床、剪板机、折弯机、钢尺、钢卷尺、木棰、划钉等。

3.工艺过程及要求3.1 看清图纸按要求正确选择不同型号尺寸的角钢、板材并认真检查冲床、剪床等设备的剪切精度及定位尺寸是否符合要求。

3.2 角钢、板材下料前应先经校直和压平然后下料，对于冷扎平整的钢板和无明显弯曲的角钢可先下料后整平校直。

3.3 面板和板料的平整。

经拉压造成板材翘曲（如在平板上拉压百叶窗通风孔）或折边后的面板如发现不平且又不能用校压力机校平的板材应在平台上人工校平，校平前不应先焊四角。

3.4 角钢、板材下料应符合图纸要求，剪切端面应平整不得有撕裂、变形的现象，矩形面板门、操作板的剪切下料时应保证四角成90度，落料未注尺寸公差见表一规定。

剪切矩形板材时，相邻二边垂直度偏差应小于表二数值。

其测量方法分二种，一种是测量零件的相邻两边如图一所示。

测量范围为零件的短边尺寸小于150mm（量具为90度角尺）另一种是测量对角线法，其测量范围为零件短边尺寸大于150mm见表二。

角钢、板材下料及孔加工后均应除掉毛刺，毛刺高度小于0.1。

表二3.5 待折边的面板应平整且几何形状和尺寸在要求的范围内，对于有折皱扭曲等缺陷的面板不准折边，必须先整平，带有电器安装孔的面板、门等应先开孔后折边（已经开孔的面板如发现翘凹陷等现象应先校平后折边），但对靠近折边线的大孔为防止折边时造成孔型的变形，应在折边后开孔。

3.6 配电柜、箱正面屏（门）的开孔处需划线和打样冲时（指加工不掉的线），应注意不能损伤金属板表面，以免喷漆后留下痕迹。

3.7需要多次（两次以上）折弯成复杂几何形状的面板、门、侧壁、支柱等冷折成型件，折边前应按排好折边顺序（一般先折小边，后折大边）以保证下一工序能够顺利进行，且不损坏已形成的部分。

3.8 已折成型的面板、门、壁等应整齐排放不允许堆积、踏压撞击，以防变形。

木工下料工艺要求及标准

木工下料工艺要求及标准
1：员工在接到生产任务单时，须把样板整理清楚后再排版做到急单先做的原则。

2：对于木方的选料要按照各个款型与结构选料，注：
架子的座架木方要选择标准的，做到无腐木，无大的木结，做到合理运用原材料，达到最佳节约方法。

3：开料时要按照款式与规格进行，层板要按样板的标准进行排版，排版时优先使用余料，木方要按照尺寸的标准下料，误差不得超过3MM。

4：大三角与xx均为直角（90度）
5：对操作的机器设备要做到勤保养、常检查，使设备长期处于安全状态。

6：开料时应根据产品用料所需尺寸，合理利用原材料，如一经发现材料浪费行为，将处以200-500元罚款，情节严重者直接开除处理。

7：作业中谨记安全第一原则，严格按照设备操作流程作业，严禁酒后作业和违规操作，一经发现酒后作业，罚款100元，如未按规定操作造成的事故由相关责任人负全部责任。

8：加工后的半成品，应堆放整齐，作业环境保持整洁有序，严禁乱堆乱放。

9：按时、按质、按量的完成任务，不得找任何理由与借口拖延出货时间，违者处20-50元罚款，给客户造成直接损失的，由责任人承担。

10：不断学习提升专业技能，积极完成领导交待的各项临时性任务。

1/ 1。

板材型材下料校正工艺守则

板材型材下料校正工艺守则1．适用范围本守则适用于高、低压屏、箱、柜、骨架、门及面板（仪表板操作板等）及用金属板材料制成的内部安装件等的冷作加工以及生产上使用的薄板、角钢的矫正。

2．使用材料2.1 厚度为 1-2mm 的钢板；2.2 厚度为 3-4mm 钢板；2.3 厚度为 1-3mm 的冷轧板；2.4 L40 × 4、L50 × 6 等边角钢与60× 40× 6 不等边角钢等。

3．使用工具及设备3.1 剪板机；3.2 折弯机；3.3 冲床；3.4 交流电焊机；3.5 摇臂钻床或立式钻床；3.6 冷作和矫正用錾刀、锉刀、划线工具、扳手、虎钳、直尺、角尺、钢卷尺、塞尺、钻头、丝锥等；3.7 平锤 (榔头 )重量为 0.25、 0.5、 0.75 和 10Kg 等；3.8 大锤重量为2、 3、4、 5、 6、 8Kg 等；3.9 木锤；3.10 平台 (1500× 2500mm) ；3.11 V 型铁；3.12 钢枕；3.13 型锤；4．准备工作4.1 下料前的准备工作4.1.1 下料前 (角钢及板材 )，工作场地应进长清理，腾出堆放即将投入生产的材料和将加工出的坯件堆放的地方。

4.1.2 检查下料设备，剪板机或冲床运转是否正常，并进行必要的润滑，准备好需用的工量具。

4.1.3 生产前应先看懂产品图纸及，如不清楚应向技术人员询问，直到弄懂后方能生产。

4.1.4 检查本批产品材料是否符合图纸要求，如有不符不能进行生产。

4.2 折弯前的准备工作：4.2.1 折弯前应将工作场地整理干净，腾出待加工及已加工工件堆放的地方；4.2.2 检查折弯机运转是否正常，并进行必要的润滑准备需用的工具。

4.2.3 看懂产品图纸，检查转运平的待加工坯件上道工序是否检验人员的签字，如无签署不能投入生产。

4.2.4 按需要准备好各种长度和弯，曲圆角的折弯凸模。

5．门及面板，侧板等的加工工艺：5.1.1 下料按零件工艺过程卡片或冷冲工艺卡片标准的尺寸剪制坯件；5.1.2 切角，切角尺寸按表 1 所示方法计算：表一零件外形切角形状计算公式当τ≤ 3， R≥τ时α =A- τ当τ＞ 3， R＜τ时α=（A- τ）+1/3τ=A-2.0 τα=(A+3)-3 τ+(B- τ)=(A+2 × 3)-4τb =(A+3)-4 τC=(A+3)-3 τd =3-τα=（A+3 ） -2τe =(A+3)-4 τb =A-3d = c-35.1.3 冲门视窗孔和把手、门铰链孔，以及仪表面板的仪表安装，孔部分非标柜的仪表孔无冲压模具加工时，可采取弯后划线在铣床上，进行铣削加工的方法来完成。

下料工序工作标准

下料工序工作标准一、工作内容：根据生技部下发的下料清单（含板条，连接件，如有异形件按图排版）及委托单和物机部下发的配料图采用数控切割机、半自动切割机、锯床及剪板机等设备进行钢板、型钢下料；二、工作要求：1、下料前应核对材料与清单、配料图所需材料相符后方可下料；2、组对板条、厚板连接板下料时应严格按照物机部配料图进行下料；其他连接板根据材料、尺寸适当配料后进行下料；下料后应标明项目代号、杆件号、规格、移植号、拼接长度、拼接顺序等信息，下料时不得随意增加下料余量，并应确保板条端部90°卡拐且齐头方向应相同；3、如项目要求对部分钢板在下料前进行拼接焊口处无损探伤，应先委托试验，试验合格方可下料；4、板条拼接头不小于1m，板梁拼接头不小于2m，型钢拼接头不小于1m；5、型钢高度300mm及以下的采用锯床下料，300mm以上的翼缘板采用半自动切割机进行下料；6、所下板条按项目、使用单位摆放整齐，余料定置摆放并标明移植号，做好记录；7、对异形连接件可以组合下料的，均在连接板下料清单中进行组合并注明组合下料，同时各制作班组根据图纸及连接板下料清单对组合件进行二次下料；8、中薄板连接板下料优先使用余料，用完余料再用同规格整板；9、下料后，切割允许偏差应符合下表要求：1、时常查询管道气压情况，防止因气压偏低切割面质量不达标现象出现；割痕较长由下道工序处理并扣除相应工时；2、厚度不小于100mm的材料，在气割前应预热到100℃以上方可下料，其他钢板根据作业指导书及工艺要求进行预热；3、合金钢材料必须光谱检验合格后方可下料；4、使用合理的割嘴和切割工艺，切割操作要严谨认真，防止所下板条出现连续的波齿等割痕；5、切割板条出现的氧化铁、熔渣等要初步清理，把较大的氧化铁清理掉；6、下料、组对清单的长度余量由生技部专工添加，板梁要按拱度加出余量；7、钢板变形的在下料前要校正，变形较大的严禁下料。

批准：审核：编制：。

(完整版)下料工艺守则

下料工艺守则1 主体内容与适用范围本守则规定了钢材划线、下料及矫正的有关技术要求。

本守则适用于板材、型材和管材的划线、下料及矫正。

2 操作前的准备2.1 操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。

数控切割应预先输入图形或编制程序。

气割及设备操作人员须考试合格后上岗。

2.2 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。

对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。

2.3 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、模具、刀具，使其处于良好的状态。

使用的仪表、量检具应在有效检定期内。

3 划线3.1 一般规定3.1.1 钢材存在影响划线的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。

3.1.2 划线前，钢材表面必须清理干净，去除油污、锈蚀等，发现钢材有裂纹、严重锈蚀等缺陷，应经检查部门做出处理后，方可划线。

3.1.3 自行制作的划线样板、样杆，应得到检验部门的确认。

3.2 划线的技术要求3.2.1 应按设计图样、工艺文件在钢材上以1：1实样进行划线，根据不同的下料方法，划线时应留出适当的切割余量。

3.2.2 断面不规则的板材、型材及管材等材料划线时，必须将不规则部分让出。

应注意个别件对材料轧制纹络的要求。

3.2.3 用石笔所划出的线条及粉线所弹出的线条必须清晰。

3.2.4 划线时，应首先划基准线，而后再划其它线；对于对称的工件，一般应先划中心线，以此为基准在划圆弧，最后在划各直线。

划线时可用样冲打小眼让圆规定脚。

3.2.5 需要剪切的工件，划线时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于操作的情况。

3.2.6 在带有毛边的钢板上下料线时，要根据钢板毛边的实际情况，去除不符合钢板质量要求的部分，并在此基础上再向内让出10mm划出下料线。

3.3 划线的标记3.3.1 划线时，当所划的线除有下料线外，还有其它线时应对主要的线加注标记，并用油漆笔标出，以示区别。

下料操作规范

3.3.4 铝板划线时要防止不必要的磕碰与划伤产生。

3.3.5 板材表面应干净清洁，无氧化皮，并检查有无麻点、裂纹等缺陷。

3.3.6 划线工具要定期检验、校正。

4剪切
4.1 板料在剪切前，应检查被剪板料的剪切线是否清晰，钢板表面应清洁，然
后将板料吊至剪床工作台面上，调整板材，使剪切线的两端对准剪床的下刀口剪切。

4.2 剪切窄料时可在剪床压脚下加压板，空隙侧加上与工件等厚的垫板，使工
件压紧剪切。

4.3 批量剪切时，可调准挡板定位，试剪后，经检查合格，方可批量剪切。

4.4 剪切铝板时要避免产生磕碰、划伤现象，落料处应有铺设软垫的落料架。

4.5剪切公差要求：。

型材下料主配的工艺守则

型材下料组配工艺守则一、范围本标准规定了下料的工艺规则和允许尺寸公差，适用于本公司的产品材料的下料。

二、下料前的准备1、看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。

2、核对材质、规格与下料单要求是否相符。

材料代用必须严格履行代用手续。

3、查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。

4、将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。

三、号料1、端面不规则的型钢、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。

钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。

2、号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。

3、有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。

四、下料2.1 型材据下料操作要求2.1.1工作前：①穿好工作服,带好防目镜女工长发将头发盘起戴上工作帽；②对电源闸刀开关、锯片的松紧度、锯片护罩或安全挡板进行详细检查，操作台必须稳固，夜间作业应有足够的照明；③打开总开关，空载试转几圈，待确认安全后才允许启动。

2.1.2工作时：①严禁戴手套操作。

如在操作过程中会引起灰尘，要戴上口罩或面罩；②不得试图切锯未夹紧的较小工件、较短工件；③本台切割机只允许切割铝型材。

切忌切割铁质型材；④不得进行强力切锯操作，在切割前要让机器空10秒钟以上使电机达到全速；⑤不允许任何人站在锯后面出料口，以防短料飞出伤人;⑥不得探身越过或绕过锯机，锯片未停止时不得从锯口进行任何操作；⑦护罩未到位时不得操作，不得将手放在距锯片15厘米以内；⑧维修或更换配件前必须先切断电源，并等锯片完全停止；⑨发现有不正常声音，应立刻停止检查。

2.1.3工作后：①关闭总电源；②清洁、整理工作台和场地。

2.1.4 如发生人身、设备事故，应保持现场，及时报告相关部门。

2.2 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。

对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。

下料通用工艺守则

下料通用工艺守则1.材料要求1.1在材料领用时，核对工艺文件与所领材料的牌号、规格和材质证xx是否一致。

2.划线2.1在划线下料前应对钢材表面进行净化处理。

2.2下料前，下料人员应根据材料面积、牌号及图样尺寸进行排版、放样。

碳钢、低合金钢用石笔、弹粉线法，不锈钢用铅笔、弹粉线法。

2.3划线时筒体的卷制方向应与钢板轧制方向一致。

考虑焊缝正确布置，尽量使相关部件避开纵环缝所规定的尺寸，对长度要求较严的部件，如换热器、塔器等，其筒体拼缝处应预留焊接接头收缩余量。

2.4筒节长度不小于300mm，筒节展开长应不小于1000mm。

筒体拼接不准出现十字焊缝，相邻筒节纵逢距离为3倍板厚。

且不小于100mm。

2.5凡在工艺文件上规定有试板的，筒体或封头在下料划线时，应按要求同时划出试板材料，并按规定作出标记。

产品焊接试板的宽度方向应是钢板的轧制方向。

2.6划线时应从板材或管材无原始标志的一端开始，以保证剩余材料上有原始标识。

3.材料标志移植3.1制造受压元件的材料应有可追溯的标志。

在制造过程中，如原标志被裁掉或材料分成几块时，按《材料标识可溯性》进行标志移植，并在材料分割前完成标志的移植。

3.2有耐腐蚀要求的不锈钢以及复合钢板，不得在耐腐蚀面采用硬印标记。

3.3低温容器受压元件不得采用硬印标记。

3.4每件板料上都应写明产品编号、件号、下料尺寸等。

4.下料4.1除一般零件外，压力容器受压件应尽量采用刨边机和自动切割机进行下料。

4.2碳钢、低合金钢一般采用氧-乙炔切割下料；不锈钢应采用等离子弧切割。

4.3除切割时预留切割耗量外，切割后需机加工的零件，应预留加工余量，一般参照以下数量：500mm之内每边加大3mm；510-1000mm每边加大4mm；1000-2000mm每边加大6mm。

5.坡口加工5.1凡需制备焊接坡口的，应严格按图样和工艺要求进行加工。

坡口应符合下列要求：a.坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷；b.标准抗拉强度下限值Rm≥540MPa的低合金钢材及Cr-Mo低合金钢材经热切割的坡口表面，加工完成后应按JB/T4730.4进行磁粉检测，I级合格；c.施焊前，应清除坡口及两侧材表面至少20mm范围内（以离坡口边缘的距离计）的氧化皮、油污、溶渣及其他有害杂质。

门窗下料技术工艺守则

7、检验员填写工序记录。
8、合格的半成品，按窗型下料单，立即将其各段做标记，按类分别放制输送车或输送带上，送入下道工序。
9、切割的型材，表面不允许粘有毛刺、污物、损伤，以保证良好的焊接质量。
描图
描校资料来源编制（签）（日期）底图号
装订号
编制部门
标记
处数
更改文件号
签字
日期
企业名称
门窗
下料技术工艺守则
共页
第2页
1、按照生产通知单和工艺技术要求选用双角锯。
2、按照工艺要求和图纸中标示的型材长度尺寸，调节好定尺夹具。
3、锯料前必须检查锯床的运转情况，待锯运转平稳后方可下料。
4、锯料时进刀要平稳、缓慢、匀速。
5、在锯第一根型材后，由检验人员检验合格后，方可成批生产。
6、在夹料、卸料时必须精心操作，防止型材损伤。

切削加工通用工艺守则-下料

切削加工通用工艺守则下料1 范围本标准规定了切削加工所用坯料在下料工序中应遵守的技术要求和操作规则。

本标准适用于碳素结构钢、不锈钢的板材、型材以及有色金属压延材料的下料。

2 规范性引用文件Q/DZQ 122-2004 剪切工艺守则（备料）3 下料前准备工作3.1备好下料所用工具和量具。

下料使用的量具需经计量部门定期检验合格，使用的工具应保持良好状态。

3.2清理好下料场地，随时保持场地周围清洁、整齐，光线明亮。

3.3待下料的材料应垫放平整。

3.4确认下料单的钢材材质、规格、尺寸、数量及对下料的要求，核对所用材料的材质、规格与下料单要求是否相符。

发现问题应及时与有关技术人员联系解决。

3.5 查看材料外观质量，确认表面伤痕、锈蚀及变形等是否影响使用。

发现有夹层缺陷的，应停止使用。

3.6采用代用材料时，应严格履行材料代用审批手续。

4 号料技术要求4.1用样板划线时，样板应紧贴坯料，划线过程中样板不得移位。

划针或石笔应紧贴样板边缘。

4.2有定尺装置的剪切下料、有靠模的自动切割下料，可不进行号料。

有下料定尺挡板的设备，下料前应调准定尺挡板的位置。

下料时，坯料应靠紧挡板。

4.3有毛头端面的型材和板材，号料时应将毛头部分让出。

4.4号料时，应根据不同的下料方法预留出不同的切口余量。

4.5号料后，应用白油漆标明工件的图号、件号、材料、数量等。

4.6号料划线误差不应大于加工余量的三分之一。

Q/DZQ 115-20055 设备要求5.1气割下料时，应根据切割板材厚度正确选择切割嘴号；调整好表压；检查管路、割炬及割嘴是否正常。

5.2用锯床下料时，应根据材料厚度选好锯片直径。

5.3 用剪床下料时，应根据下料板材的厚度，按Q/DZQ 122-2004的相关规定，调整好剪刃间隙。

5.4剪刃应保持锋利状态。

若被剪后板料压缩深度超过1mm或毛刺高度超过0.5mm，则应重新调整剪刃间隙或更换刀片。

6 剪切下料6.1 剪切方式适用于碳素钢、不锈钢及有色金属材料的下料。

板料下料工艺守则模板

板料下料工艺守则Q/CD J3401-1适用范围本守则适用于我公司生产的各种开关柜、屏、箱的钢板的下料, 同时也适用于其它产品的板类材料的下料。

2使用设备和工具2.1剪板机2.2钢板尺2.3钢卷尺2.4直角尺2.5活搬手3工艺准备3.1熟悉图纸和下料清单, 查对生产任务单、工艺文件是否与其相符。

如有不符应找有关部门核对后方可工作。

3.2查对材料规格、型号及技术要求, 规格型号不符或质量低劣的材料不得使用。

3.3准备好所用的工量具。

3.4检查靠尺的垂直度和定位装置。

4工艺过程4.1根据材料厚度和设备性能选择剪板机, 按表1调节好刀口间隙。

表1剪板机刀片调整间隙( ㎜)4.2根据下料尺寸调整好定位。

4.3启动设备。

因启动负荷较大, 可点动, 直至机器转动稳定后再工作。

4.4用边角料试剪进行测量, 符合尺寸要求后再剪正式工件。

首剪件自检后交专检首检, 合格后方可批量生产。

首剪件必须有明显标记。

成批料加工时, 应经常抽检, 防止定位移动造成成批报废。

4.5剪料顺序先将不太整齐的一边剪去一刀( 落料尺寸不超过15㎜) , 然后根据几何形状剪切加工。

⑴剪正方形先剪ａ边, 再以ａ边为基准剪ｂ、ｄ边, 然后以ｂ或ｄ边为基准剪ｃ边。

见图1。

⑵剪长方形先剪ａ、ｃ两边( 必须用同一基准面剪切, 以保证ａ、ｃ两边平行) , 然后以ａ或ｃ作为基准剪ｂ、ｄ两边。

见图2。

图1　剪正方形图2　剪长方形4.6一种规格加工完毕后, 末件交检, 末件也必须有明显标记。

5工艺要求5.1各种零件的材料必须严格按工艺要求( 或图纸要求) 选用, 不得随意更改。

对代用材料必须由有关部门申请代用手续后方可使用。

5.2板面的平面度每米不大于1.5㎜, 否则应予校平。

5.3剪料尺寸公差参照表2、表3、图2、图3和图4规定:表2剪料尺寸公差( ㎜)表3用对角线测量法允许误差( ㎜)5.4 剪好的坯料应按不同零件进行堆放, 并根据图号进行编号, 转下工序。

板材、型材下料加工工艺守则

1．工艺准备1.1板材、型材下料加工必须选用合适的剪切和截料加工设备，操作者必须熟悉本机器的性能和遵守使用说明书的规定，并遵守设备使用的安全技术操作规程。

1.2操作者应认真看清图纸及工艺文件，了解技术要求，在加工过程中不得随意更改。

1.3按加工工艺要求，准备好所需的工具。

1.4操作者应对加工设备按规定定期润滑保持设备良好的润滑状态。

1.5工作前检查机器各部分是否正常，空转试行，看机器是否运行平稳，无异常杂音，方可正式工作。

1.6机器在工作期间，操作者不得擅离工作岗位，工作场地应保持清洁，工作坯料摆放整齐。

2．工艺要求2.1板材下料厚度和宽度不得超过机器的规定容许厚度和宽度。

使用2500剪切机，其规格为2500×6剪切最大宽度不超过2500毫米，最大厚度为6毫米。

2.2下料前的毛坯应该是经过校正的板材或型材，不允许剪切凹凸不平或带有凸缘，焊巴的毛胚件，以免损伤刀口。

2.3保持剪切设备的切刀平整、锋利、无缺陷，剪切后的工作要求平整、无毛刺、其不直角平行度、剪切误差应在规定范围内。

2.4对不同厚度、不同材料的板料，应根据实际情况，调整好设备切刀间隙，直至下料后毛刺、弯曲等现象。

并符合要求，才准生产。

2.5板机剪切不同厚度板料时，应调整刀片刀口间隙，间隙值的大小接下图选用。

54320.10 0.15 0.20 0.25 0.302.6间隙的调整:用手动点动,使上刀架至下死点,再将工作台紧固螺栓松开,根据确定的间隙值,用塞尺在刀口的全长上加以测量,在测量时用手动点动,使上刀架上下运动几次,用支拉螺栓调节切口之间隙达到要求为止,然后拧紧工作台的紧固螺栓,再进行一次间隙的复核,如无误,即可进行剪切下料。

根据剪切板的尺寸,调整档料装置。

2.7剪切板料的精度要求：直线度0.5‰,平行度0.3‰,剪切误差±0.5mm。

2.8剪材下料根据工艺卡片要求选用设备，对较大型材下料选用弓锯床，较小型材采切断机。

钣金下料工艺守则

标记处数更改文件号签字日期
资料来源编制部门
编制审核标准化批准
钣金下料工艺守则
文件号共8页
第4页
4.2.5.4 下料 (1)原材料（齐边后）边界尺寸在 1m 之内时，长度方向使用定位方梁进行定位，宽度方向根据
需要进行定位选择，如落料为所需毛坯，用机床的后挡料进行定位，若另外部分为所需毛坯，用卷尺进行测量定位或划线定位。定位后应用手扶稳板材，保证板材与下刀上表面接触良好，并且不得人为推拉板材以免破坏定位。此时可踩下脚踏开关，直至剪切结束。
编制审核标准化批准
图示意：
钣金下料工艺守则
文件号共8页
第3页
（2）以工步（1）中获得边靠齐左侧定位方梁，剪切多余边，剪切尺寸以 B 点到下刀距离 1~5mm 为准，如下图示意：
（3）以工步（2）中获得边靠齐左侧定位方梁，剪切多余边，剪切尺寸以 C 点到下刀距离 1~5mm 为准，如下图示意：
动应及时调整。
4.2.5.7 余料处理
批量生产时会产生大量余料，生产人员应及时将可再用余料进行回收并按尺寸分类放回余料
l-剪切长度 b-剪切宽度
资料来源
标记处数更改文件号签字日期
编制部门
编制审核标准化批准
钣金下料工艺守则
文件号共8页
第5页
（2）原材料边界尺寸在 1m 以上时，一般两人配合作业，可用后挡料或通过两人同时拉卷尺进行定位。拉卷尺定位时，操作人员应保证卷尺边沿与板料靠齐，不能出现夹角。两人测量尺寸统一时，方可下料。如下图示意：
0.5mm。
4.2.5.3 齐边检查原材料相邻两边的垂直度，可通过测量平行两边的尺寸差额和对角线的差额进

钢板下料(金属剪切)工艺守则

±0.5
＞400～1000
±0.8
＞1000～2000
±1.2
＞2000～4000
±1.4
表2对角线允许偏差（mm）
尺寸范围(料厚≤3)
绝对值偏差
＞120～400
±0.3
＞400～1000
±0.6
＞1000～2000
±1.0
＞2000～4000
±1.5
4-2
4.8加工完毕，余料、残料要清除干净。
5工艺过程
5.1仔细阅读加工图纸各部尺寸、技术要求、及说明等。
5.2检查来料是否符合图纸要求及设备要求。
5.3严格按设备的操作规程做好开机前的准备工作。
5.4机器接地,接通电源,检查各电器动作系统性。
5.5根据钢板厚度调整刃口间隙，使其达到设备要求。
5.6选择工作方式（“手动” 、“单次” 、“连续” ）并编程。
4.2加工前必须检查被加工板料厚度、宽度及板料强度是否符合设备要求。
4.3下料时首件必须检查，加工中进行抽检，使其符合图纸要求。
4.4下料不得有咬边、拉伸现象，毛刺高度不得大于料厚的10%。
4.5下料尺寸允许偏差见表1。
4.6下料垂直度公差用对角线测量法表示，其绝对值偏差见表2。
4.7加工完的料应码放整齐，并按要求进行标识。
5.7在确保机器作空运转若干循环后无不正常情况下，进行试剪，经检查符合要求后方可加工。资料来源 Nhomakorabea编制
校对
标准化
编制部门
审定
标记
处数
更改文件号
签字
日期
批准
北京潞电电气设备有限公司
钢板下料工艺守则
2901-1
共２页
第２页

下料工艺规则

下料工艺规则
一、下料前应检查钢板的材质、厚度和表面质量，当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允许偏差值的1/2。

钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷，合格后方可下料。

二、钢板在下料前应保持平整，平面不平度超过下表允许公差范围的，应通过校平机校平。

三、放样、下料和检查所使用的量具，应是经计量部门计量合格的量具。

四、为确保构件安装精度和下料尺寸及形状的准确须经1:1实样或电脑放样核实下料尺寸无误后方可下料。

H型钢盖腹板下料长度应加0.5～0.8 ‰的纵缝焊接收缩量及切割余量。

五、翼板和腹板进行拼接，但在同一构件中的接头数量不允许超
过两个。

盖板最短拼接长度为2倍盖板宽，腹板拼接长度不小于600mm,宽度不应小于300mm。

连接板、端板或加强板等零件不允许拼接焊缝，翼板和腹板的拼接焊缝应相互错开，并应≥200mm，吊车梁的盖板拼接接头，应在距端部1/3~1/4以内。

六、板材在下料前需拼接的其接头对口错边量应小于t/10，且不应大于3.0。

焊缝间隙±1.0。

坡口角度±5º，钝边±1.0。

七、下料所划的切割线必须正确、清晰、下料尺寸允许偏差为±1mm。

八、切割断面上深度超过1mm的局部缺口，深度大于0.3mm的割纹以及断面残留的毛剌和熔渣，均应给于修补打磨。

气割的允许偏差(mm)
九、编号应采用施工图中其构件的图号和件号，下料时用8mm钢号码将编号打在部件醒目位置。

钢板下料工艺守则

钢板下料工艺守则本标准规定了下料应遵守的基本原则，适用于我厂结构件加工材料和切削加工所用材料的下料。

1.下料前的准备：1.1接到下料定单后,首先要检查所需的产品图样,工艺规程和有关技术资料是否齐全.1.2要看懂、看清工艺规程、产品图样及其技术要求。

1. 3看清下料工艺过程卡片的材质、规格、尺寸及数量等，发现问题应找有关技术人员及时解决。

1. 4核对材质、规格与下料工艺过程卡片上的要求是否相符，材料代用必须严格履行代用手续。

1. 5查看材料外观质量(疤痕、夹层、变形、锈蚀等)是否符合有关质量规定.1. 6号料1.6.1相同材质、相同规格、相同下料方法的工件为了充分利用材料,应考虑集中排料号料.1.6.2端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时,必须将不规则的部位让出.1.6.3号料时,应将样板贴实在材料上,划线时不得移动.1.6.4号线时应清晰,必要时作上标记.1.6.5根据下料方法,号料时留出切口余量.1.6.6在所号的材料上分别注明零件的图号,1.6.7号料完毕,样板应妥善保管,以备再用.2.下料:2.1剪切下料:2.1.1检查号线是否清晰、正确,发现问题应及时找有关人员解决.2.1.2剪切下料时,剪床的剪刀必须锋利,并根据剪切厚度调整好剪刀间隙,其值参见附录A.2.1.3根据下料尺寸要求,调准定尺挡板,并保证工作可靠,剪切时材料一定靠实挡板.2.1.4按号线剪切,剪切时剪刃必须对准号线.2.1.5剪切时应先将不规则的料边剪掉.2.1.6切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边.2.1.7剪切最后剩下的料头,必须保证剪床的压料板能压牢,否则必须加辅助压料板.附录A剪切钢板时剪刃间隙与板厚的关系2.2气割下料:2.2.1检查号线是否正确、清晰.数控切割机应复核切割图样和数控程序是否正确,发现问题应及时找有关人员解决.2.2.2检查仿形切割靠模板是否正确,对变形的靠模板应修复后再用.2.2.3气割前应根据被切割板材厚度换好切割嘴(参见附录A)2.2.4气割型材时应根据具体情况选用切割嘴.2.2.5气割前应调整好表压，点火试验合格后方可切割.2.2.6机动气割时,应不间断地使用冷却水.2.2.7气割过程中,应注意观察切割情况,发现异常情况,应立即停止切割.2.2.8气割下料后,应清渣、除去氧化皮、必要时采用工具打磨干净.附录A气割下料时割嘴规格号的选择2.3锯削下料:2.3.1锯削下料时,应根据材料的牌号和规格选用锯条或锯片.2.3.2根据下料尺寸要求调准定尺挡杆,并保证工作可靠,锯削时材料一定靠实挡杆.2.3.3锯削时应先将不规则的料头锯掉.2.3.4锯床的夹料装置应能可靠地夹紧材料,在锯削过程中不得有松动现象.2.3.5装夹后的材料应与锯床的工作台面相平行.2.3.6在锯削过程中应不间断地使用冷却液.2.3.7锯切最后剩下的料头必须保证锯床的夹料装置能夹牢.。

01-板材剪切工艺守则

发放序号：01板材剪切工艺守则编号：GY01-2024编制：审核：批准：*********有限公司2024年5月1日1、适用范围本工艺规程适用于剪板机，在满足使用的技术条件下进行板材剪切。

2、引用标准GB4863 机械制造工艺基本术语GB4381 冲压剪切下料件公差3、设备工具及工艺装备直角尺、卷尺、钢板尺、游标卡尺、塞尺、扳手、手锤等4、材料黑色金属、有色金属、非金属板材5、工艺准备5.1 在剪切下料前应根据板材厚度调整好剪刀间隙见表1。

5.2准备和熟悉所需有关图样及技术要求。

5.3 按要求检查板材厚度。

6、工艺过程6.1 生产过程卡、技术图纸及延展对照表确定剪切下料要求。

6.2 下料时应先将不规则的端头切掉找出基准面，剪切剩下的料头保证板机的压料能压牢一般须留60-80mm。

6.3 用定尺挡板下料时，要按图样尺寸要求调准定尺挡板。

6.4 若选择未注尺寸公差进行剪切时，可按表2规定（壳体用料应取负值）。

7、检查7.1 剪切料的首件、尾件必须由检验员检验，按图样及相关技术要求对剪切料进行自检、专检。

7.2 检查剪切件的尺寸按表2规定。

注：主要件公差范围按表中的A级精度进行检查，一般件的公差范围按表中的B 级精度进行检查。

7.3 测量方法7.3.1 剪切宽度测量剪切件两个平行剪切边的距离b。

测量点不少于三点，在剪切长度L 的两端附近，当剪切长度大于1500mm时应测量三点，既两头和中间。

7.3.2 剪切直线度、剪切件平放，用直尺、直角测量直线大值a1，如图1所示图17.3.3 剪切的垂直度将剪切件平放，用直角尺一边紧靠剪切件的长边，直角尺的另一边与剪切件的短边的一端紧靠，测定剪切件短边未贴有直角尺的一端不贴合格的最大值，既为剪切垂直度a图28.1 在剪切前应调整刀具间隙。

8.2 操作时注意安全，调节刀口和调换刀具时，需切断电源。

8.3 剪切时要经常注意定位尺寸是否有移动现象。

8.4 设备有连剪等异常现象，应立即停机及时排出。