6-45度φ100铣刀盘加工工艺
刀盘加工工艺及斜孔车夹具设计
常州机电职业技术学院毕业设计课题：刀盘加工工艺及斜孔车夹具设计专题：专业：机械制造及自动化学生姓名：班级：学号：指导教师：完成时间：摘要本设计是基于刀盘零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。
刀盘零件的主要加工表面是外圆及孔系。
一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。
因此，本设计遵循先面后孔的原则。
并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。
夹具选用专用夹具，夹紧方式多选用手动夹紧，夹紧可靠，机构可以不必自锁。
因此生产效率较高。
适用于大批量、流水线上加工。
能够满足设计要求。
关键词：刀盘类零件；工艺；夹具；ABSTRACTThe design is based on the body parts of the processing order of the processes and some special fixture design. Body parts of the main plane of the surface and pore system. In general, the plane guarantee processing precision than that of holes machining precision easy. Therefore, this design follows the surface after the first hole principle. Plane with holes and the processing clearly divided into roughing and finishing stages of holes to ensure machining accuracy. Datum selection box input shaft and the output shaft of the supporting hole as a rough benchmark, with top with two holes as a precision technology reference. Main processes arrangements to support holes for positioning and processing the top plane, and then the top plane and the supporting hole location hole processing technology. In addition to the follow-up processes individual processes are made of the top plane and technological hole location hole and plane processing. Supported hole processing using the method of coordinate boring. The whole process of processing machine combinations were selected. Selection of special fixture fixture, clamping means more choice of pneumatic clamping, clamping reliable, institutions can not be locked, so the production efficiency is high, suitable for large batch, line processing, can meet the design requirements.Key words: Angle gear seat parts; fixture;目录摘要 (II)ABSTRACT (III)第一章加工工艺规程设计 (1)1.1 零件的分析 (1)1.1.1 零件的作用 (1)1.1.2 零件的工艺分析 (1)1.2 刀盘加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 (1)1.2.1 孔和平面的加工顺序 (2)1.2.2加工方案选择 (2)1.3 刀盘加工定位基准的选择 (2)1.3.1 粗基准的选择 (2)1.3.2 精基准的选择 (3)1.4 刀盘加工主要工序安排 (3)1.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (4)1.6选择加工设备及刀、量具 (6)1.7确定切削用量及基本工时（机动时间） (6)1.7 时间定额计算及生产安排···········错误！未定义书签。
铣扁加工机的操作工艺流程、参数14.7
轴双头铣扁加工机操作工艺流程及工艺参数一、轴端双头铣扁加工机的工艺流程及要求：1、经一次装夹即可加工出轴两端的槽（或扁），确保轴槽、轴扁的加工精度。
2、质检员对首件产品进行检验合格后才能进行批量生产，并留有记录。
3、操作工要有过程检验记录。
二、工艺参数：1、加工轴外径为￠20-￠60。
2、加工轴长度为230mm-2500mm。
3、加工轴槽（扁）宽度为 6mm-45mm。
4、主轴转速为600、800、1200r/min。
5、滑板及滑板移动机构调整精度0.1mm/格。
6、横向调整机构：可分别对两主轴箱的横向位置进行调整，从而调整刀具的吃刀深度。
调整精度：0.05mm/格。
7、液压站采用立式上置式结构，控制阀采用叠加阀。
系统最大工作压力5Mpa，系统流量4/22.5升/分。
进刀速度分别由两调速阀控制，且应将两垂直滑板运动速度调整到基本一致。
系统调整参数为：卸荷阀压力3 Mpa ，溢流阀压力4Mpa ，进刀速度应适合切削，夹紧缸速度应无冲击。
液压油的选用：建议当环境温度≤20℃时，采用YA-N32普通液压油；当环境温度＞20℃，采用YA-N46液压油。
油箱容量250升。
液压油12个月应更换一次，最长使用时间不应超过18个月。
8、冷却系统：由两电动冷却泵分别冷却四把主轴刀具。
9、本机床配备莫氏4号铣夹头4个，及φ6、φ8、φ10、φ12弹簧夹套各4把；根据工件要求可选用不同直径立铣刀。
加工轴扁时，可根据工件要求选择相应大于轴扁宽度的莫氏锥柄铣刀。
本机床配备莫氏4号直径40铣刀4把，能满足一般轴扁的加工，并配备M16、M14两种铣刀拉杆，可根据铣刀规格进行选择。
常用铣加工工艺
常见铣加工工艺一.毛料开六方准备：将所要加工的毛坯料按尺寸规格检验，保证足够的加工余量。
（我公司一般要求加工余量5mm，当加工余量较小时，应考虑先加工余量最小方向尺寸,见《粗加工尺寸标准》）1.将铣床机头校正。
（机头倾斜加工后工件表面不平）2.选择合适的转速1500-2000转/分。
3.将所用的夹具装夹在铣床工作台面上，一般用平口钳。
（特殊工件需用直角码、虾工等工具）。
装夹牢固。
4.将毛边毛刺去除，将工件装夹在平口钳上，先加工大平面，如果工件高度比钳口低，底部可垫一块宽度比工件稍小垫块（标准垫块）夹紧后，用小铜锤敲击工件表面使其底面完全与平口身平行。
5.在工件表面对刀，找出最高点和最低点。
以最低点铣平即可，如果高低点差距较大，超出1mm,应在最后一刀留0.2-0.5光刀余量，而不能一刀铣平。
飞刀在加工不同材料时吃刀量不同，一般开粗1mm,光刀0.1-0.5mm。
6.去除毛边、毛刺，将已加工好平面为底面，重新装夹在平口钳上，同上部一样将其装夹好，去除多余金属层，加工到所须3尺寸。
（注：如果所给尺寸为磨削尺寸，则每个尺寸应留0.5mm磨削余量）7.将加工好面夹在平口钳上夹紧，将宽度方向铣到位，加工方法同上。
8.工件铣直角将加工好面夹在平口钳上，底部垫一平行垫块，用直角尺将工件靠直，直角尺与工件无缝隙为准，加紧工件。
将表面光平，用直角尺检验合格后，翻转将尺寸加工到位。
注：每加工一个平面后，在装夹时应将毛边、毛刺去除，工作台面和平口钳清理干净，以免削屑影响加工精度。
自检合格后在工件表面上注明工件尺寸，以便下道工序加工。
二.钻孔1螺丝孔加工方法（1）根据图纸要求，在工件上划出螺丝孔的位置，并在工件上注明，以便加工时区别。
（2）将工件装夹在平口钳上，使工件表面与主轴成90°（3）用碰数器以工件基准碰数后，根据图纸所标注数值，在所需加工螺丝孔位置用中心钻找正中心，并根据划线检验位置是否正确。
（4）选用合适钻头、加工深度、转速、进给量（加工参数附表）。
数控铣削加工工艺分析
针方向铣削，图6-3所示即为铣刀在水平面内的切入进给路线。深度进给有
两种方法：一种是在XOZ平面(或YOZ平面)来回铣削逐渐进刀到既定深度；另 一种方法是先打一个工艺孔，然后从工艺孔进刀到既定深度。
④孔2-φ6H8，表面粗糙度为Ral.6，选择“钻-铰”方案。
⑤孔 φ18 和6-φ10 ，表面粗糙度为 Ra12.5，无尺寸公差要求，选择“钻孔- 锪 孔”方案。
⑥螺纹孔2-M16-H7，采用先钻底孔，后攻螺纹的加工方法。
数控技术
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—— 5.1 概述 6.2 箱盖类零件的加工工艺分析
数控技术
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表6-2 平面槽形凸轮数控加工工序卡片
产品名称或代号
单位名称 工序号 ××× 工步号 1 2 6 4 5 6 7 8 9 10 11 编制 工步内容 A面定位钻φ 5中心孔 (2处) 钻φ 19.6孔 钻φ 11.6孔 铰φ 20孔 铰φ 12孔 φ 20孔倒角1.5×45° 一面两孔定位，粗铣凸 轮槽内轮廓 粗铣凸轮槽外轮廓 × × × ××× 程序编号 ××× 夹具名称 螺旋压板 卡 子 ××× 车 间 使用设备 XK5025／4 主轴转速 r· min-1 ／ 进给速度／ mm· min1 背吃刀量 /mm
数控技术
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—— 5.1 概述 6.2 箱盖类零件的加工工艺分析
2）选择加工方法 (1)上、下表面及台阶面的粗糙度要求为 Ra3.2，可选择“粗铣精铣”方案。
主要内容
(2)孔加工方法的选择
数控铣削加工工艺
c)T形架装夹下
铣长轴
18
(6) 轴用虎钳
因具有用虎钳装夹和V形架装夹的优点，所以装夹简 便迅速。
用轴用虎钳装夹轴类零件
19
(7) 三爪自定心卡盘 常作为圆柱形毛坯的夹具。
用三爪自定心卡盘装夹工件
用三爪自定心卡盘装夹 圆柱形工件的找正方法
在数控铣床或加工中心上应用三爪自定心卡盘装夹
与在数控车床上有什么不同?
39
液压可调夹压钳口合件 a) 固定钳口 b) 活动钳口 1—动力杠杆 2—活动钳口 3—定位槽 4—定位销 40
应用实例
成组夹具的应用
应用成组夹具在卧式 加工中心上加工板类零件 与在立式加工中心上相比 较有哪些优点?
41
4. 数控夹具
数控夹具是指夹具本身具有按数控程序使工件进行定 位和夹紧功能的一种夹具。
45
第一节
第二节 第三节 第四节 第五节 第六节 第七节 第八节
工件在数控铣床/ 加工中心上的装夹 数控铣削用刀具 数控铣削用刀具系统 高速切削技术 数控铣削切削用量的确定 典型轮廓的数控铣削加工
难切削材料的数控铣削技术 典型零件的数控铣削工艺分析
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第二节 数控铣削用刀具 一、铣刀的种类
数控铣削用刀具
压板安装工件所用工具
压板在立式数控铣床应用
压板在卧式加工中心上的应用 14
(3) 分度回转用夹具 适用于加工有等分结构的零件。
数控分度头
交换工作台
回转工作15台
回转工作台与分度工作台在外形上虽然很相似, 但它们的工作原理及用途却不相同。 回转工作台在 回转时可以加工工件, 常作为一个回转轴出现, 但分 度工作台在分度时不能加工工件。 因此,回转工作台 可以作为分度工作台应用,但分度工作台绝对不能作 为回转工作台应用。
第3章(3)铣削加工工艺
四、龙门铣床
➢ 具有足够的刚度，可用镶硬质合金端铣刀进行 高速铣削。
➢ 可以采用多刀同时加工几个表面，加工效率较 高。
➢ 适用于大中型零件的平面加工或中小型零件的 成批、大量生产。
龙门铣床
五、铣床附件
➢ 铣刀从结构上分为有 柄铣刀和有孔铣刀
1/40∶1＝ 1 ∶n z
n
40 z
举例1
【例5—1】 在F11250分度头上铣削一个八边形 工件，试求每铣削一边后分度手柄的转数?
解: z＝8
n＝
40 z
40 8
5转
即每铣削完一边后，分度手柄应转过5转。
举例2
【例题5—2】 利用F11250分度头铣一六角螺钉头，试
求每铣削一面后分度手柄应转过的转数。
① 分度头的结构
图 F11250分度头 的结构
1—顶尖 2—主轴 3一刻度环 4一 回转体 5一分 度叉 6一挂轮 轴 7—定位销 8—锁紧螺母 9 一分度手柄 10 一分度盘 11一 基座 12一分度 盘锁紧螺钉 13 一压紧螺母 14一蜗杆脱落手 柄 15一主轴 锁紧手柄
②分度头传动系统
图 F11250分度头传动系统
（4）使用分度头时的注意事项
➢ ①在实际工作中，可根据分度头的型号和有关手 册来选配挂轮。
➢ ②挂轮、孔圈、孔距调整好后，可先用切痕法检 验分度是否正确，待检查分度无误后，才可对工 件正式铣削。
➢ ③分度头中的蜗杆蜗轮之间有间隙,分度时手柄 必须始终向一个方向转动,以消除间隙对分度精 度的影响。
➢ ④在分度头上装卸工件时，要锁紧分度头主轴， 以免使蜗杆蜗轮受力损坏。
540
数控铣削加工工艺及编程实例
（2）加工过程 1）粗、精铣B面。平面B采用铣削加工，表面粗糙度Ra 值为6.3μm，依据经济加工精度，选用粗铣→精铣加工 方案。B面的粗、精铣削加工进给路线根据铣刀直径 （φ100mm），确定为沿X方向两次进刀。
2）粗镗、半精镗、精镗φ60H7孔镗孔。φ60H7孔采用镗 削加工，精度等级IT7，表面粗糙度 Ra 值为0.8μm，依 据经济加工精度，选用粗镗→半精镗→精镗三次镗削加 工方案。所有孔加工进给路线按最短路线确定，孔的位 置精度要求不高，所以机床的定位精度完全能保证。
4.评分标准
3.6.2 平面内轮廓零件的编程与操作
平面内轮廓零件如图3-101所 示。已知毛坯尺寸为 70mm×70mm×20mm的长方 料，材料为45钢，按单件生产 安排其数控加工工艺，试编写 出该型腔加工程序并利用数控 铣床加工出该工件。
1.加工工艺方案 （1）加工工艺路线 1）切入、切出方式选择。铣削封闭内轮廓表面时，刀具 无法沿轮廓线的延长线方向切入、切出，只有沿法线方 向切入、切出或圆弧切入、切出。切入、切出点应选在 零件轮廓两几何要素的交点上，而且进给过程中要避免 停顿。 2）铣削方向选择。一般采用顺铣，即在铣削内轮廓时采 用沿内轮廓逆时针的铣削方向比较好。 3）铣削路线。凸台轮廓的粗加工采用分层铣削的方式。 由中心位置处下刀，采用环切的切削方法进行铣削，去 除多余材料。粗加工与精加工的切削路线相同。
图3-103所示为零件，已 知材料为45钢，毛坯尺 寸为 80mm×80mm×20mm， 所有加工面的表面粗糙 度值为Ra1.6μm。试编 写此工件的加工程序并 在数控铣床上加工出来。
1.确定加工工艺 （1）加工工艺分析 按长径比的大小，孔可分为深孔和浅孔两类。 （2）加工过程 确定加工顺序时，按照先粗后精、先面后孔的原则，其 加工顺序为： 1）编程加工前，应首先钻孔前校平工件、用中心钻钻 6×φ8mm的中心孔； 2）同φ10mm铣刀铣削型腔； 3）用φ8mm钻头钻6×φ8mm的通孔，加工路线： L→M→N→I→J→K；
数控加工工艺、编程与操作06项目六 盘套类零件加工
(a)通孔车刀
(b)盲孔车刀
图6-3 内孔车刀
6.2 知识学习
⑵内孔车刀的选用 圆柄车刀(图6-4a)多用于车削加工中心。 矩形和方形刀柄(图6-4b)多用于使用四方刀 架的车床。 尽量选择大截面尺寸的刀杆，且刀杆的 伸出量应尽量小，一般小于刀杆直径的4倍。
(a)圆柄内孔车刀 (b)方柄内孔车刀
⑶车削内孔应采取的工艺措施
6.3 套筒零件加工项目实施
5. 数控加工工序卡的编制 套筒加工工序卡见表6-3、6-4。
6.3.2编制加工程序 为保证加工精度，按尺寸中值编程。套筒左端数控加工程序O0601见表6-5，套 筒右端数控加工程序O0602见表6-6。
6.4 盘类零件加工项目实施
6.4.1工艺分析 1．零件图分析 图6-2端盖零件Φ 160mm和孔Φ 100mm有公差要求，粗糙度要求较高；Φ 160mm外圆对 Φ 100mm孔轴线有同轴度0.02mm的要求；外阶梯面对Φ 100mm孔轴线有端面跳度0.05mm要求。材 料HT200，外径Φ 210mm，厚50mm，孔径Φ 70mm，余量较大。 2.装夹方案的确定 此零件外形比较简单，精基准选择外圆柱面。首先，夹住毛坯右端车左端，完成Φ 200mm 外圆加工、左端内外形加工；然后，以Φ 200mm精车外圆为定位基准，采用软爪卡盘装夹，完成 右端内外形加工。 3.加工顺序和进给路线的确定 ⑴工序一 ①三爪卡盘夹毛坯外圆伸出约25mm，车平左端面，对刀，设置Z坐标。 ②粗、精车Φ 200mm外圆。 ③车端面槽。 ④粗、精车Φ 80mm内孔。 ⑵工序二 ①工件调头，用软爪卡盘夹持左端φ 200mm外圆。车平右端面保证总长45mm。重新对刀， 设置Z坐标。 ②粗、精车Φ 100mm内孔。先加工内孔，再加工端面，可减少总的加工面积。 ③车沟槽。 ④粗、精车Φ 160mm外圆及阶梯面。
典型机床的加工工艺范围
镗床主要类型 坐标镗床
（1）卧式镗床
镗 床
1-支架 2-后立柱 3-工作台 4-径向刀架 5-平旋盘 6-镗轴 7-前立柱 8-主轴箱 9-后尾筒 10-床身 11-下滑座 12-上滑座 13-刀座
铣 床
1—床身 2—悬梁 3—主轴 4—工作台 5—滑座 6—刀杆支架 7—升降台 8—底座
1.卧式升降台铣床
铣 床
万能卧式升降台铣床
万能卧式升降台铣床与卧式升降台铣床相比， 结构基本相同，但在工作台4和滑座5之间增加了一 个回转盘。工作台相对于床鞍在水平面内可绕垂直 轴线在±45°范围内调整角度，用于铣削螺旋槽和 各种角度的成形面。 铣 万能升降台铣床能完成多种加工，主要包括： 床 各种平面、沟槽、键槽、T形槽、V形槽、燕尾槽、 螺纹、螺旋槽，以及齿轮、链轮、花键、模具型腔 等各种成形表面，用锯片铣刀还可以进行切断等。
1—工作台 2—主轴 3—主轴箱 4—立柱 5—进给操纵手柄
（1）立式钻床 工艺范围 适用于单件、小批生 产中加工中小型零件。 钻 床
可调式多轴立式钻床
主轴箱上装有若干主轴， 主轴在水平面内的位置可根 据被加工件上孔的位置进行 调整加工时，主轴箱带着全 部主轴沿立柱导轨垂直进给 ，对工件上多孔同时加工。 常采用液压进给，并可实现 半自动工作循环。能较灵活 地适应工件的变化，且采用 多刀切削，生产效率高，常 用于成批生产中。
单轴纵切自动车床加工示意图
车 床
1—棒料 2—夹料筒夹 3—主轴 6—中心轴 7—刀架 8—重锤 11—三轴钻铰附件 4—主轴箱 5—天平刀架 9—料管 10—中心架 12—支承套
CMll07型单轴纵切自动车床外形图
车 床
4—主轴箱 5—天平刀架 7—刀架 10—中心架 11—三轴钻铰附件
盘类零件数控铣削加工的工艺分析
盘类零件数控铣削加工的工艺分析摘要盘类零件是机械领域中的典型零件，它的应用范围广泛，如各种轴承、法兰、导向套、汽缸套等等。
盘类零件在机器设备中通常起支撑和导向作用，所以要求具有较高的尺寸精度、形状精度和较高的表面光洁度。
盘类零件的加工是机械加工领域中一个常见、重要的课题，本文将针对盘类零件的数控铣削加工中一些常见工艺问题做一阐述。
关键词工艺分析；盘类零件；数控铣削；加工中心1 机床选用盘类零件的主要结构一般包括平面、外轮廓、凹槽及孔，加工过程中刀具更换频繁，且其尺寸精度、形状精度及表面光洁度等都有较高的要求，为保证加工质量，提高加工效率，推荐选用加工中心机床。
2 加工顺序选择加工顺序的选择直接决定着加工精度、加工效率及加工成本，根据盘类零件的特点，一般遵循“基面先行”、“先面后孔”、“先主后次”、“先粗后精”的原则。
因为现代加工中心机床换刀时间普遍缩短，所以在安排加工顺序时，优先考虑以上原则来保证足够的加工质量。
根据我在实际加工的体会，采用基准面——外轮廓——凹槽——孔的加工顺序，可以达到理想的加工效果。
3 刀具选择选择合适的刀具将直接决定加工质量和效率。
数控铣刀的硬度、热硬性和耐磨性都能满足大功率切削的需要，为我们选择加工刀具提供了极大的灵活性。
数控铣刀的分类有很多种，按照刀具结构可分为整体式和镶嵌式。
镶嵌式采用焊接或者机夹式连接，其中机夹式还可分为可转位刀头和不转位两种；按照刀具材质可分为高速钢刀具、硬质合金刀具、金刚石刀具和陶瓷刀具等；从切削工艺上可分为立铣刀、面铣刀、球头铣刀、锥度铣刀等等；按照用途主要分为铣削刀具和孔加工刀具。
加工中心机床本身的结构强度及换刀效率对加工提供了强有力的支持，所以在刀具选择时可以充分选择最适合加工要求的，而不用过于追求少的换刀次数。
外轮廓加工一般选择立铣刀，大面积平面铣削一般采用大直径硬质合金刀片铣刀，凸台及凹槽加工选择高速钢立铣刀，对一些主体型面和斜角轮廓加工可以选用球铣刀、环铣刀或者一些成型刀具，小曲率曲面加工尽量采用球铣刀，当曲面底部平坦时也可选用环铣刀。
铣刀加工工艺
铣刀加工工艺班学号：铣刀规格：尺寸Φ100×55 内圆Φ40 齿高30 六齿选材：W18Cr4V 锻造毛坯W18Cr4V钢的化学成分元素C Cr W Mo V重量百分比0.7%～0.8% 3.8%～4.4%17.5%～19%0.3% 1.0%～1.4%加工流程：下料（铸钢）－锻造－退火－机械加工－淬火－回火－喷砂－磨加工－成品1、下料：铸件毛坯Φ121×61平衡组织：莱氏体＋P＋Fe3C2、锻造：高速钢加热时很轻易发生过烧，接近此温度范围的锻造很轻易出现碎裂，应严格控制其加热温度。
1.锻造温度范围W18Cr4V属于高合金钢，其特点是升温速度慢, 锻造温度范围窄。
始锻温度为1100～1150℃，终锻温度为900～950℃。
2.加热时间的确定W18Cr4V钢的导热性差，一般需分段加热。
低温段加热温度为800～900℃，加热时间一般按1min/mm计算。
高温时快速加热，加热时间一般按0.5min/mm计算。
加热时，为了防止过热或过烧，要严格控制上限温度。
同时，炉内的坯料要装炉适量，还要不停地翻转，以使其内外温度均匀。
锻后缓冷－空冷可获得马氏体以免裂纹产生。
组织：S＋K（均匀）3、退火锻件冷却后应立即进行退火，以消除内应力、降低硬度以利于切削加工，同时也为了以后的淬火准备较好的原始显微组织。
等温退火：860—880℃保温后，迅速冷却到740—750℃等温退火。
组织为索氏体及粒状碳化物，硬度为207—255HBS或退火调质硬度－HRC26～32 齿面光洁度更好4、机械加工车外圆、内孔及端面（粗车—精车—精铣）——线切割刀片槽——钻孔——攻螺纹5、淬火1、预热由于高速钢含有多量的合金元素,因此导热性较差,塑性较低. 在淬火加热中,为了减少刀具的变形开裂,必须经过一次二次预热.预热温度一般选择在略高于AC1点(约785℃左右)的范围（800~860℃）2、温度及淬火介质选择W18Cr4V 钢淬透性好，多采用油冷。
铣刀加工工艺制作流程主要任务和目标
铣刀加工工艺制作流程主要任务和目标下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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铣削加工通用工艺
1 范围本守则规定了铣削加工的工艺规则，适用于本公司的铣削加工。
2 铣刀的选择及装夹2.1 应根据铣削的宽度、深度、选择铣刀的直径，一般铣削的宽度和深度大而深，铣刀直径也应越大。
2.2 应根据工件材料和加工要求选择铣刀的直径，一般铣削塑性材料或粗加工时，选用粗齿铣刀，铣削脆性材料或精加工时，选用中细齿铣刀。
2.3在卧式铣床上装夹铣刀时，在不影响加工的情况下尽量使铣刀靠近主轴，支架靠近铣刀。
2.4 在立式铣床上装夹铣刀时，在不影响铣削的情况下尽量选取用短刀杆。
2.5 铣刀装好后其径向、端面跳动要达到被加工件的精度要求。
一般其跳动最越小越好。
3 工件的装夹3.1 在平口钳上装夹3.1.1 平口钳在工作台上装夹后，应用百分表找正固定钳口面。
使其与机床，工作台运动方向平行和垂直。
3.1.2 工件下面要垫放适当厚度的平行垫铁，夹紧时应使工件紧密地靠在平行垫铁上。
3.1.3 工件高出钳口或伸出钳口两端不能太多，以防铣削时产生振动。
3.2 使用分度头的要求3.2.1 在分度头装夹工件时，应先锁紧分度头主轴，在紧固工件时，禁止用加力杆施力。
3.2.2 调整好分度头主轴仰角后，应将基座上部四个螺钉拧紧，以免零件移动。
3.2.3 在分度头两顶尖间装夹轴类工件时，应使前后顶尖的中心线重合。
3.2.4 用分度头分度时，手柄上的定位销应慢慢插入分度孔内。
手柄摇过位置时，应多退超过的距离。
以消除间隙，分度头应避免重击，敲打重要部位，以免影响其精度。
4 铣削加工4.1 铣削前把机床调整好，应把不用的动动方向锁紧。
4.2 机动快速移动时，靠近工件前应改为正常进给速度，以防刀具和工件撞击。
4.3 用成形铣刀铣削时，为提高刀具的耐用度，铣削用量一般比圆柱形铣刀小25%左右。
4.4 切断工件时，铣刀应尽量靠近夹具，以增加切断时的稳定性。
4.5 顺铣和逆铣的选用4.5.1 在下列情况下应选用逆铣加工A）铣床工作台的丝杆与螺母的间隙较大时；B）工件表面有硬质层、积渣或硬度不均匀时；C）工件表面凹凸不平较明显时；D）工件材料过硬时；E）阶梯铣削时；F）切削深度较大时。
45钢刀片加工工艺
45钢刀片加工工艺
经验不足，45钢刀片加工工艺是怎么样？以下是店铺为你整理推荐45钢刀片加工工艺分析，希望你喜欢。
45钢刀片加工工艺
一般加工这个通用YT15
刀具角度要刃磨好
修光刃可以大一点
速度要高
横向进给量适当减小
直径不超过50MM的
可以直接放到 900转以上
合金焊接刀具建议用YT5
机夹刀片建议用0.8的度层刀片
45#钢连续切削精加工，当然用YT30，使用要求不再重复。
45钢加工工艺顺序
两端钻中心孔
---粗车，两端轴承位和八边形应该有台阶隔开的，各阶段留余量2mm
---铣削八边形留余量2mm---调质处理(如果硬度过高，可进行退火或正火处理)
---校直变形----时效处理---修正中心孔---精车---精铣---修毛刺。
如果表面粗糙度要求过高，可再精车精铣时留磨余量，最后磨销加工。
加工完成后工件最好垂直存放以避免变形。
45钢刀片加工刀具介绍
刀具按工件加工表面的形式可分为五类
加工各种外表面的刀具，包括车刀、刨刀、铣刀、外表面拉刀和锉刀等;
孔加工刀具，包括钻头、扩孔钻、镗刀、铣刀和内表面拉刀等;
螺纹加工工具，包括丝锥、板牙、自动开合螺纹切头、螺纹车刀和螺纹铣刀等;
齿轮加工刀具，包括滚刀、插齿刀、剃齿刀、锥齿轮加工刀具等;
切断刀具，包括镶齿圆锯片、带锯、弓锯、切断车刀和锯片铣刀等等。
此外，还有组合刀具。
锥柄键槽铣刀的热处理工艺
锥柄键槽铣刀的热处理工艺
键槽铣刀（见图1）工作部分硬度要求：外径≤6mm的，为63～65HRC；外径＞6mm的，为64～66.5HRC。
铣刀柄部硬度为30～50HRC。
金相要求：回火程度≤2级，过热程度≤1级（外径≤6mm者不允许过热）。
图1 锥柄键槽铣刀
锥柄键槽铣刀热处理工艺简介如下：
（1）预热
选用合适的双层淬火夹具，按工艺规定的装炉量装夹，先在450～500℃井式炉烘干，然后850～870℃盐浴预热，预热时间为加热时间的2倍，整体预热。
（2）加热
W18Cr4V、W6Mo5Cr4V2、W9Mo3Cr4V钢的加热温度分别为1260～1280℃、1215～1225℃、1220～1230℃，其加热时间见表1。
晶粒度控制在10～10.5级。
表1 锥柄键槽铣刀的装炉量和加热时间
（3）冷却
480～560℃中性盐浴分级冷却后空冷，分级冷却时间同高温加热时间。
（4）回火
采用540～560℃×1h×3次常规回火。
（5）检验
回火冷至室温后检查硬度、金相组织。
铣45°斜面铣床夹具
铣45°斜面铣床夹具目录一、测量前准备——————————————————2二、各零件的拆装与测量——————————————31.定位轴—————————————————————32、45°定位轴———————————————————43、螺母与垫片———————————————————54、上端盖—————————————————————75、支撑轴—————————————————————86、紧固螺栓1———————————————————97、紧固螺栓2——————————————————--108、中心定位销——————————————————119、双向定位轴——————————————————1210、五角方块钻模板————————————————1311、底座—————————————————————15三、总结—————————————————————17铣45°斜面铣床夹具一、测量前准备（1）测量工具准备:外径千分尺游标卡尺直尺量角器（2）拆装工具准备:扳手电子尖嘴钳内外卡钳各零件的拆装与测量1.定位轴定位轴的拆装与测量(1)定位轴的拆装:手工定位轴的测量:非标准件定位轴用游标卡尺测量小径为1mm,大径为14mm 长度为92mm。
2、45°定位轴45°定位轴的拆装与测量（1）45°定位轴的拆装：手工（2）45°定位轴的测量：测量工具：直尺，游标卡尺长度：93mm直径：10mm3、螺母与垫片螺母与垫片的拆装与测量（1）螺母与垫片的拆装:扳手（2）螺母与垫片的测量:标准件螺母M10用游标卡尺测量内径为10-螺距，螺距可以用螺纹样规或游标卡尺测量，标准螺距为 1.25mm，这样用卡尺测得的螺母内径为8.75mm。
根据标准件速查手册第一版可得数据螺母与垫片的拆装与测量(2)定位轴的拆装:手工定位轴的测量:非标准件定位轴用游标卡尺测量小径为10cm,大径为14cm根据测量可知，数据为 M10 GB/T901(3)螺母与垫片的作用:六角螺母与螺栓,螺钉配合使用,起连接紧固机件的作用.垫片的作用是,增大螺母的面积,同时也可以防止因为拧螺丝中的转动和压紧过程而损坏被紧固件(4)螺母与垫片的位置:扇形板的外侧4、上端盖上端盖的拆装与测量（1）上端盖的拆装：扳手（2）上端盖的测量：地板圆的半径：80mm底板高度：18mm两支撑板外侧距离：64mm两支撑板内侧距离：36mm支撑板上端圆的半径：49mm端盖的高度：87mm支撑板下中心孔高度：20mm 直径：12mm支撑板下中心孔高度：42mm 直径：12mm两侧45°小孔的高度：42mm 直径：10mm 中心距：54mm 5、支撑轴支撑轴的拆装与测量（1）支撑板的拆装：扳手（2）支撑板的测量：长度62mm ，直径12mm。
铣削加工工艺规范
铣削加工工艺规范操作者必须接受有关铣削加工的理论和实践的培训，并且通过考核获得上岗证，才能具备操作铣床的资格。
一、加工前的准备1. 操作者在加工前要检查图纸资料是否齐全，坯件是否符合要求。
2. 认真消化全部图纸资料，掌握工装的使用要求和操作方法。
3. 检查加工所用的机床设备，准备好各种附件，按规定对机床进行润滑和试运转。
二、装夹加工1. 在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、刀套擦拭干净。
2. 工件在装夹前，一定要把定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦干净，并不得有毛刺。
3. 铣刀的齿数应根据工件的材料和加工要求选择，一般铣削塑性或粗加工时，选用粗齿铣刀铣削脆性材料或半精加工、精加工时，选用中、细齿铣刀。
4. 在立式铣床上装夹铣刀时，在不影响铣削的情况下，尽量选用短铣刀。
5. 要保证平口钳在工作台上的正确位置，必要时应用百分表校正固定钳口面，使其与机床工作台运动方向平行或垂直。
6. 机动快速趋进时，靠近工件前应改为正常的进给速度，以防刀具与工件的撞击。
7. 在铣床上镗孔时，在不影响加工的情况下，刀杆尽可能粗、短，以增加刀杆的刚性，镗孔前钻孔余量根据孔的大小放1~4mm。
8. 镗上、下模板时必须配镗，保证孔距一致。
9. 当切断时，铣刀应尽量靠近夹具，增加切断时的稳定性。
10. 在以下情况下用逆铣:A、铣床工作台丝杆与螺母的间隙较大；B、切削深度较大时。
在以下情况下用顺铣：A、精铣时，B、铣胶木、塑料、有机玻璃等材料。
11. 粗、精加工在一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件待其冷却后重新装夹。
12. 铣削面放磨余量，根据面的大小和变形情况，单面放余量0.2~0.5mm。
13. 在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能进行继续加工。
14. 全部上下模板、固定板、垫板、卸料板、垫铁和凸非工作边等，要求在第一道加工铣并倒角后才转序，对图上未注倒角的则按附表要求倒角。
15. 对发泡模、吸塑模零件的工作边同样要求在第一道加工工序铣并倒角后才转序，对图上未注倒角的非工作边，均按1×45°倒角。
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机械加工项目设计报告
课题名称6-45度φ100铣刀盘加工工艺
二级学院机械与汽车工程学院
专业机械设计制造及自动化
班级机制（专升本）111 成员及学号曹倩（02）廖洋（37）
___潘俊儒（38）__ 陈泉钢（39）
___吴礼琼（40）刘润之（41）_指导教师马红萍
锻造——退火（等温退火）——机械加工——淬火+回火——磨——喷砂
580 ~620 ℃中性盐浴进行一次分级淬火
热处理工艺
等温退火：860—880℃保温后，迅速冷却到720—750℃组织为索氏体及粒状碳化物，硬度为207—255HBS
淬火：预热温度在800—840℃，待工件在界面上里面外温度均匀后，再送入高温炉加热，温度1270—1280℃组织为，马氏体和大量残余奥氏体
车间工序号工序名称材料牌号金工30 粗车W18Cr4V 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数锻件φ121×61 1 1
设备名称设备型号设备编号同时加工件数普通车床CA6140 1 夹具编号夹具名称切削液
三爪卡盘
工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件
工步号工步内容工艺装备
主轴转速切削速度进给量切削深度
进给次数
工步工时
r/min m/min mm/r mm 机动辅助
1 夹持工件左端伸出长度30mm，车平右端面；端面车刀600 114.9 1.0
2 60.5 1
2 平整工件外圆表面至φ119mm，长度25mm；外圆车刀、钢直尺600 114.9 1.02 1.5 1
3 调头装夹，夹持工件右端φ119mm表面，车平左端面；端面车刀600 114.9 1.02 30.5 1
4 车外圆φ80mm、长度27mm；外圆车刀、游标卡尺600 114.9 1.14 3.7 5
5 车φ40H7（+025.00）内孔至φ36±0.5 mm；内孔车刀、游标卡尺60056.5 1.14 3 1
设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）
车间工序号工序名称材料牌号金工40 粗车W18Cr4V 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数锻件φ121×61 1 1
设备名称设备型号设备编号同时加工件数普通车床CA6140 1 夹具编号夹具名称切削液
三爪卡盘
工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件
工步号工步内容工艺装备
主轴转速切削速度进给量切削深度
进给次数
工步工时
r/min m/min mm/r mm 机动辅助
1 夹持工件φ80外圆面；车φ115外圆面并倒角C7.5长
度为30mm
外圆车刀、游标卡尺600 114.9 1.14 30.5 1
2 车φ100内孔并倒角C5 内孔车刀、游标卡尺600114.9 1.1435 5
3 车φ60内孔并倒角R2，长度为23mm 内孔车刀、圆角刀、游标卡尺600 114.9 1.1
4 3
5 5
4 切φ70×5槽2mm切槽刀、游标卡尺250 65.9 1.14 7 3
设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）
车间工序号工序名称材料牌号金工50 精车W18Cr4V 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数锻件φ121×61 1 1
设备名称设备型号设备编号同时加工件数普通车床CA6140 1 夹具编号夹具名称切削液
三爪卡盘
工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件
工步号工步内容工艺装备
主轴转速切削速度进给量切削深度
进给次数
工步工时
r/min m/min mm/r mm 机动辅助
1 夹持工件φ115外圆面；车右端面保证总长55mm；外圆车刀、游标卡尺、800 288 0.94 57.5 1
3 车φ40H7（+025.00）内孔至φ39.6±0.025mm；内圆车刀、内经千分尺10001130.9
4 2 2
设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）
车间工序号工序名称材料牌号金工60 铣W18Cr4V 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数锻件φ121×61 1 1
设备名称设备型号设备编号同时加工件数普通铣床X6132 1 夹具编号夹具名称切削液
专用夹具
工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件
工步号工步内容工艺装备
主轴转速切削速度进给量切削深度
进给次数
工步工时
r/min m/min mm/r mm 机动辅助
1 用专用夹具夹持工件φ115外圆面，铣通槽宽
16.4+2.0
mm、深10mm；
φ8圆柱立铣刀、专用夹具、
游标卡尺
600 18.8 25 5 3
设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）
车间工序号工序名称材料牌号金工70 线切割W18Cr4V 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数锻件φ121×61 1 1
设备名称设备型号设备编号同时加工件数数控线切割床DK7740A 1 夹具编号夹具名称切削液
专用夹具
工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件
工步号工步内容工艺装备
主轴转速切削速度进给量切削深度
进给次数
工步工时
r/min m/min mm/r mm 机动辅助
1 用专用夹具夹持工件，切割6个刀片槽保证尺寸
40.4±0.02mm、13.4±0.02mm、角度60°；
专用夹具、游标卡尺/ ////
设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）
车间工序号工序名称材料牌号金工80 钻孔W18Cr4V 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数锻件φ121×61 1 1
设备名称设备型号设备编号同时加工件数摇臂钻床Z3040 1 夹具编号夹具名称切削液
专用夹具
工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件
工步号工步内容工艺装备
主轴转速切削速度进给量切削深度
进给次数
工步工时
r/min m/min mm/r mm 机动辅助
1 用专用夹具夹持工件，钻孔6×Ф4.5深12.5mm；φ4.5钻头、游标卡尺、300 4.
2 0.16 2.25 1
2 用专用夹具夹持工件，攻螺纹6×M5深10mm；M5丝锥
设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期
车间
工序号
工序名称
材 料 牌 号
金工
100
磨
W18Cr4V
毛 坯 种 类
毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数
每 台 件 数
锻件
φ121×61
1
1
设备名称
设备型号
设备编号
同时加工件数
内圆磨床
M1432
1
夹具编号
夹具名称 切削液
三爪卡盘
工位器具编号
工位器具名称
工序工时 (分) 准终 单件
工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度
进给次数
工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 夹持工件φ80外圆面，磨内孔φ40H7（0.025
+ 0）； 内圆磨头、内径千分尺
1500 141.3 0.012 0.1 1
设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）
标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期
车间工序号工序名称材料牌号金工110 磨W18Cr4V 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数锻件φ121×61 1 1
设备名称设备型号设备编号同时加工件数普通磨床M1432 1 夹具编号夹具名称切削液
专用夹具
工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件
工步号工步内容工艺装备
主轴转速切削速度进给量切削深度
进给次数
工步工时
r/min m/min mm/r mm 机动辅助
1 用专用夹具夹持工件，磨6处13±0.01mm、40±0.01mm专用夹具、磨头1500 47.1 0.01
2 0.1 1
设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期。