加工中心夹具的确定

加工中心夹具的确定：1．对夹具的基本要求：(1) 夹紧机构不得影响进给，加工部位要敞开；(2) 夹具在机床上能实现定向安装；(3) 夹具的刚性与稳定性要好。

2．常用夹具种类：(1) 通用夹具：如虎钳、分度头、卡盘等；(2) 组合夹具：组合夹具由一套结构已经标准化、尺寸已经规格化的通用元件组合元件所构成；(3) 专用夹具：专为某一项或类似的几项加工设计制造的夹具；(4) 可调整夹具：组合夹具与专用夹具的结合，既能保证加工的精度，装夹更具灵活性；(5) 多工位夹具：可同时装夹多个工件的夹具；(6) 成组夹具：专门用于形状相似、尺寸相近且定位、夹紧、加工方法相同或相似的工件的装夹。

3．加工中心夹具的选用原则：(1) 在保证加工精度和生产效率的前提下，优先选用通用夹具；(2) 批量加工可考虑采用简单专用夹具；(3) 大批量加工可考虑采用多工位夹具和高效的气压、液压等专用夹具；(4) 采用成组工艺时应使用成组夹具；4．工件在机床工作台上的最佳装夹位置：工件装夹位置应保证工件在机床各轴的加工行程范围内，并且使得刀具的长度尽可能缩短，提高刀具的加工刚性。

1.零件的装夹（1）定位基准的选择在加工中心加工时，零件的定位仍应遵循六点定位原则。

同时,还应特别注意以下几点：1）进行多工位加工时，定位基准的选择应考虑能完成尽可能多的加工内容，即便于各个表面都能被加工的定位方式。

例如，对于箱体零件，尽可能采用一面两销的组合定位方式。

2）当零件的定位基准与设计基准难以重合时,应认真分析装配图样，明确该零件设计基准的设计功能，通过尺寸链的计算，严格规定定位基准与设计基准间的尺寸位置精度要求，确保加工精度。

3）编程原点与零件定位基准可以不重合，但两者之间必须要有确定的几何关系。

编程原点的选择主要考虑便于编程和测量。

（2）夹具的选用在加工中心上,夹具的任务不仅是装夹零件,而且要以定位基准为参考基准，确定零件的加工原点。

因此，定位基准要准确可靠。

（3）零件的夹紧在考虑夹紧方案时，应保证夹紧可靠，并尽量减少夹紧变形1确定零件夹具在加工中心上，夹具的任务不仅是夹紧工件，而且还要以各个方向的定位面为参考基准，确定工件编程的零点。

在加工中心上加工的零件一般都比较复杂。

零件在一次装夹中，既要粗铣、粗镗，又要精铣、精镗，需要多种多样的刀具，这就要求夹具既要能承受大切削力，又要满足定位精度的要求。

而加工中心的高柔性要求其夹具比普通机床结构紧凑，简单，夹紧动作迅速、准确，尽量减少辅助时间，操作方便、省力、安全，而且要保证足够的刚性，还要灵活多变。

在加工中心机床上，要想合理应用好夹具，首先要对加工中心的加工特点有比较深刻的了解和掌握，同时还考虑以下因素：A加工零件的精度；B批量大小；C制造周期；D制造成本；根据加工中心机床特点和加工需要，目前常用的夹具结构类型有专用夹具、组合夹具；可调夹具和成组夹具数控加工中心夹具的特点发布:admin | 发布时间: 2010年12月20日作为机床夹具，首先要满足机械加工时对工件的装夹要求。

同时，数控加工的夹具还有它本身的特点。

这些特点是：(1) 数控加工适用于多品种、中小批量生产，为能装夹不同尺寸、不同形状的多品种工件，数控加工的夹具应具有柔性，经过适当调整即可夹持多种形状和尺寸的工件。

(2) 传统的专用夹具具有定位、夹紧、导向和对刀四种功能，而数控机床上一般都配备有接触试测头、刀具预调仪及对刀部件等设备，可以由机床解决对刀问题。

数控机床上由程序控制的准确的定位精度，可实现夹具中的刀具导向功能。

因此数控加工中的夹具一般不需要导向和对刀功能，只要求具有定位和夹紧功能，就能满足使用要求，这样可简化夹具的结构。

(3) 为适应数控加工的高效率，数控加工夹具应尽可能使用气动、液压、电动等自动夹紧装置快速夹紧，以缩短辅助时间。

(4) 夹具本身应有足够的刚度，以适应大切削用量切削。

数控加工具有工序集中的特点，在工件的一次装夹中既要进行切削力很大的粗加工，又要进行达到工件最终精度要求的精加工，因此夹具的刚度和夹紧力都要满足大切削力的要求。

(5) 为适应数控多方面加工，要避免夹具结构包括夹具上的组件对刀具运动轨迹的干涉，夹具结构不要妨碍刀具对工件各部位的多面加工。

(6) 夹具的定位要可靠，定位元件应具有较高的定位精度，定位部位应便于清屑，无切屑积留。

如工件的定位面偏小，可考虑增设工艺凸台或辅助基准。

(7) 对刚度小的工件，应保证最小的夹紧变形，如使夹紧点靠近支承点，避免把夹紧力作用在工件的中空区域等。

当粗加工和精加工同在一个工序内完成时，如果上述措施不能把工件变形控制在加工精度要求的范围内，应在精加工前使程序暂停，让操作者在粗加工后精加工前变换夹紧力（适当减小），以减小夹紧变形对加工精度的影响。

一加工中心常用的夹具介绍1：万能组合夹具，适用于小批量生产或研制时的中、小型工件在数控铣床上进行铣加工。

2：专用铣切夹具，是特别为某一项或类似的几项工件设计制造的至具。

3：多工位夹具，可以同时装夹多个工件，可减少换刀次数，也便于一面加工，一面装卸工件，有利于缩短准备时间，提高生产率，较适宜于中批量生产。

4：气动或液压夹具，适用于生产批量较大，采用其他夹具又特别费工、费力的工件。

能减轻工人劳动强度和提高生产率。

5：真空夹具，适用于有较大定位平面或具有较大可密封面积的工件。

6：其它如虎钳、分度头和三爪夹盘等等。

二﹑基本要求1：为保持零件安装方位与加工中心坐标系及程编坐标系方向的一致性，应能保证在加工中心上实现定向安装。

2：为保持工件在本工序中所有需要完成的待加工面充分暴露在外，夹具要做得尽可能开敞，同时要求夹紧机构元件能低则低，以防止与加工中心主轴套筒或刀套、刃具在加工过程中发生碰撞。

3：夹具的刚性与稳定性要好。

尽量不采用在加工过程中更换夹紧点的设计，当非要在加工过程中更换夹紧点不可时，要特别注意不能因更换夹紧点而破坏铣床或工件定位精度。

三﹑选用原则1：在生产量小或研制时，应广泛采用万能组合夹具，只有在组合夹具无法解决工件装夹时才可放弃；2：小批或成批生产时可考虑采用专用夹具，但应尽量简单；3：在生产批量较大时可考虑采用多工位夹具和气动或液压夹具；十、加工中心加工工件的安装（一）加工中心加工定位基准的选择：1．选择基准的三个基本要求：(1)所选基准应能保证工件定位准确装卸方便可靠。

(2)所选基准与各加工部位的的尺寸计算简单。

(3)保证加工精度。

2．选择定位基准6原则：(1)尽量选择设计基准作为定位基准；(2)定位基准与设计基准不能统一时，应严格控制定位误差保证加工精度；(3)工件需两次以上装夹加工时，所选基准在一次装夹定位能完成全部关键精度部位的加工；(4)所选基准要保证完成尽可能多的加工内容；(5)批量加工时，零件定位基准应尽可能与建立工件坐标系的对刀基准重合；(6)需要多次装夹时，基准应该前后统一。

（二）加工中心夹具的确定：期工程1．对夹具的基本要求：(1)夹紧机构不得影响进给，加工部位要敞开；(2)夹具在机床上能实现定向安装；(3)夹具的刚性与稳定性要好。

2．常用夹具种类：(1)通用夹具：如虎钳、分度头、卡盘等；(2)组合夹具：组合夹具由一套结构已经标准化、尺寸已经规格化的通用元件组合元件所构成；(3)专用夹具：专为某一项或类似的几项加工设计制造的夹具；(4)可调整夹具：组合夹具与专用夹具的结合，既能保证加工的精度，装夹更具灵活性；(5)多工位夹具：可同时装夹多个工件的夹具；(6)成组夹具：专门用于形状相似、尺寸相近且定位、夹紧、加工方法相同或相似的工件的装夹。

3．加工中心夹具的选用原则：(1)在保证加工精度和生产效率的前提下，优先选用通用夹具；(2)批量加工可考虑采用简单专用夹具；(3)大批量加工可考虑采用多工位夹具和高效的气压、液压等专用夹具；(4)采用成组工艺时应使用成组夹具；4．工件在机床工作台上的最佳装夹位置：工件装夹位置应保证工件在机床各轴的加工行程范围内，并且使得刀具的长度尽可能缩短，提高刀具的加工刚性。

机床夹具的种类和结构虽然繁多，但它们的组成均可概括为以下几个部分，这些组成部分既相互独立又相互联系。

(1) 定位元件定位元件是夹具的主要功能元件之一，其作用是确定工件在夹具中的正确位置。

通常，当工件定位基准面的形状确定后，定位元件的结构也就基本确定了。

如下图2-1所示为连杆洗槽夹具，工件在其上第一工位加工完毕后，旋转90°进行第二次装夹，完成第二工位的加工。

图中圆柱销5和菱形销1均为定位元件。

(2) 夹紧装置夹紧装置的作用是将工件压紧夹牢，保证工件在加工过程中受到外力(切削力等)作用时不离开已经占据的正确位置。

如图2-1中的螺栓8、螺母9和压板10组成了夹紧装置。

(3) 夹具体夹具体是机床夹具的基础件，也是夹具的骨架，既要有足够的刚度，又要有足够的强度，还要有高的加工精度。

如图2-1中的件4，通过它将夹具的所有部分连接成一个整体。

（4）对刀、导向元件使用专业夹具装夹工件进行加工时，基本上都采用调整法加工。

为便于快捷、准确调整刀具的正确位置，根据不同加工情况，可在夹具上设置确定刀具位置或引导刀具方向的对刀、导向元件。

如图2-1中的对刀块2就是确定洗槽刀位置的对刀元件。

（5）夹具连接元件机床夹具工作时应安装在机床上，为保证工序尺寸和位置公差要求，夹具相对于机床也必须保持正确的位置。

因此，在夹具上一般设置有定位和固定用的连接元件，以便可靠保持夹具在机床上的正确位置。

如图2-1中的定位键3，就是夹具与铣床工作台保持一定位置关系的连接元件。

（6）其它装置或元件根据工序的加工要求不同，有些夹具上还设有分度装置、靠模装置、工件顶出器、上下料装置以及标准化了的其它连接元件。

2.2 机床夹具在机械加工中的主要作用(1) 保证加工精度采用夹具安装，可以准确地确定工件与机床、刀具之间的相互位置，工件的位置精度由夹具保证，不受工人技术水平的影响，其加工精度高而且稳定。

(2) 提高生产率、降低成本用夹具装夹工件，无需找正便能使工件迅速地定位和夹紧，显著地减少了辅助工时；用夹具装夹工件提高了工件的刚性，因此可加大切削用量；可以使用多件、多工位夹具装夹工件，并采用高效夹紧机构，这些因素均有利于提高劳动生产率。

另外，采用夹具后，产品质量稳定，废品率下降，可以安排技术等级较低的工人，明显地降低了生产成本。

(3) 扩大机床的工艺范围使用专用夹具可以改变原机床的用途和扩大机床的使用范围，实现一机多能。

例如，在车床或摇臂钻床上安装镗模夹具后，就可以对箱体孔系进行镗削加工；通过专用夹具还可将车床改为拉床使用，以充分发挥通用机床的作用。

(4) 减轻工人的劳动强度用夹具装夹工件方便、快速，当采用气动、液压等夹紧装置时，可减轻工人的劳动强度。