润滑精制装置简介和重点部位及设备

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环氧乙烷、乙二醇装置简介及重点部位及设备

环氧乙烷、乙二醇装置简介和要点部位及设施一，装置简介( 一)EO／EG(环氧乙烷／乙二醇 ) 行业发展史及生产现状1，EO／EC行业发展史环氧乙烷是石油化工的重要原料，宽泛用作防冻液、冷却剂以及纤维和塑料生产的原料，还大批用于生产非离子表面活性剂，乙二醇醚、乙醇胺、防腐涂料以及其余多种化工产品。

EO、EG成为聚乙烯和聚氯乙烯以后的第三大乙烯衍生物。

世界上发现环氧乙烷这类化学物质的时间能够追忆到1859 年。

当时德国化学家伍兹(Wurtz) 用 2—氯乙醇与氢氧化钾溶液进行液相反响时，第一制得了EO这类产物， 20 世纪 60 年月从前生产 20 的主要方法氯乙醇法 a9 来自于他的研究成就。

1931 年，法国的勒福特 (Lefort) 成功达成了在银催化剂上用空气直接氧化乙烯制取 EO的实验，并开发了以空气为氧化剂的直接氧化法。

1938 年，美国结合炭化物企业 (UCC)采纳此方法建成了世界上第一座直接氧化法生产 EO的工厂。

1953 年，美国科学设计企业 ( 即本装置的专利商 SD企业 ) 也开发了以空气为氧化剂的 SD技术，并建成了2。

7xI04t ／a 的生产装置。

第二次世界大战后，因为肋的需求量增添，原料乙烯跟着石油化工的发展而低价易得，纯氧的供给又有来源，世界上一些工业发达的国家便对直接氧化法增强了改良的研究。

1958 年，美国壳牌油晶开发企业(ShellOilDevelopmentCo．)最初达成了以纯氧代替空气直接氧化乙烯制取EO的实验，开发了SheH技术。

随即建成了一座2xI04t ／a 的工业装置。

今后，空气法和氧气法就成了世界生产 EO的两大主要方法。

原来占统治地位的氯乙醇法渐渐被淘汰。

空气法使用空气做氧化剂，氧化反响分为二段或三段达成，系统中因为大批气体循环，需要相应规模的汲取、解吸、空气压缩以及净化等设施，明显，工艺流程比较复杂，动力耗费也较大；并且，系统中惰性气体含量多，循环排空量大，乙烯损失也较大。

工程机械的集中润滑系统

工程机械的集中润滑系统工程机械中采用润滑脂进行润滑的摩擦副很多，如不能及时补给润滑脂，将会造成表面磨损、温度升高和能量损耗。

集中润滑系统利用适当的泵压，定时定量的泵送润滑脂到各润滑点。

在实际工作中，按照润滑系统设计需要、工作环境和各种条件，并要考虑必要的参数，以此来确定润滑系统的具体方案。

1.集中润滑系统的主要构成集中润滑装置一般有以下部分组成：1 润滑泵-按需要供应润滑油2 分配器-按需要定量分配润滑介质3 附件-由润滑接头、硬管（软管）、分油块等组成4 控制系统-有润滑泵自身控制器、压力开关、液位开关、等组成例如，VICSEN-JZ集中润滑系统由电动润滑泵、泵单元、分配器、电控器和管线接头等附件组成（图一）。

当泵工作时，润滑脂通过泵单元输送到润滑点处，对各润滑点进行适时的精确润滑。

图1VICSEN-JZ集中润滑系统的组成2. 集中润滑系统各部件的功能介绍1）电动润滑泵电动润滑泵为透明油箱，油箱容积有2kg 、4kg、8 kg三种规格，泵的最大工作压力为250bar.每个泵单元的流量为2.88cc/min.驱动电机与一个特质的滑槽连接，滑槽与泵单元柱塞连接。

这样可以保证泵单元的持续吸油。

泵适应的最大润滑脂粘度可达NLGI 2号。

泵的最低工作温度可到-40℃。

减速电机的防护等级为IP56级,包在PA6+30%玻璃纤维制成的外壳中。

有O型圈密封。

泵配置的可编程定时器，安装在塑料罩内。

定时器可进行编程，驱动油泵自动按照“工作”及“间歇”模式工作。

2）分配器递进式柱塞分配器通过液压顺序控制配油，分配器柱塞的运动受供给的润滑油支配，这种支配方式最终使得润滑油依次从各个出口排出。

如果润滑油的流动不正常，例如某一润滑线路或某一润滑点发生堵塞时，分配器也将发生堵塞。

这种堵塞现象可用于对分配器进行监控。

发生堵塞时，手动泵会出现难以克服的反压。

递进柱塞分配器采用各种不同的块状结构制造，以便根据润滑点的数量来方便地对分配器进行必要的延长或缩短。

润滑油生产装置简介

润滑油生产装置简介和重点部位及设备(一)装置发展我国润滑油生产在20世纪50年代中期即开始采用溶剂脱蜡工艺。

60年代溶剂脱蜡单装置规模达到300—400kt／a。

70年代由单一脱蜡工艺发展为脱蜡脱油联合工艺，在一套装置上，同时生产脱油蜡和石蜡。

在脱蜡溶剂上，由丙酮—苯—甲苯混合溶剂逐渐全部改为甲乙酮—甲苯混合溶剂。

并陆续采用了结晶过程多点稀释、滤液循环以及溶剂多效蒸发回收等工艺技术。

进入20世纪90年代，全球润滑油生产能力不断扩大，而需求量趋于稳定，其消耗量一直维持在3600～3900X104t之间，这就促使润滑油产品不断更新换代和基础油质量的不断提高。

在润滑油脱蜡生产工艺上，随着加氢异构化技术的发展与运用，异构化脱蜡生产工艺在大庆炼化公司、兰州炼油厂等石化厂逐步得到运用，用以生产Ⅱ、Ⅲ类润滑油基础油。

目前我国主要的润滑油生产工艺还是“老三套”。

(二)单元组成与工艺流程1．组成单元溶剂脱蜡由四个系统组成；结晶系统、制冷系统、过滤系统(包括真空密闭系统)、溶剂回收(包括溶剂干燥)系统。

其相互关系如图2—22所示。

2．工艺流程典型原则工艺流程见图2—23、图2—24。

工艺流程说明如下：(1)结晶系统结晶系统的流程为：原料油与预稀释溶剂(重质原料时用，轻质原料时不用)混合后，经水冷却后进人换冷套管与冷滤液换冷，使混合溶液冷却到冷点，在此点加入经预冷过的一次稀释溶剂，进入氨冷套管进行氨冷。

在一次氨冷套管出口处加人过滤机高部真空滤液或二段过滤的滤液做二次稀释，再经过二次氨冷套管进行氨冷，使温度达到工艺指标。

在二次氨冷套管出口处再加人经过氨冷却的三次稀释溶剂，进人过滤机进料罐。

图2—23溶剂脱蜡的典型工艺流程(结晶、过滤、真空密闭、制冷部分)I一原料油；Ⅱ一滤流；Ⅲ一蜡液；Ⅳ一溶剂1一换冷套管结晶器；2、3一氨冷套管结晶器；4--溶剂氨冷套管结晶器；5一一段真空过滤机；6——二汇段真空过滤机；7一滤机进料罐；8——段蜡液罐；9——二段蜡液罐；10——段滤液罐；11——二段滤液罐；12——低压氨分离罐；13——氨压缩机；14——中间冷却器；15——高压氨分液罐；16——氨冷凝冷却器；17——液氨储罐；18--低压氨储罐；19——真空罐；20——分液罐；2l——安全气罐图2—24溶剂脱蜡的典型工艺流程(溶剂回收、溶剂干燥部分)I一滤液；Ⅱ一蜡液；Ⅲ—溶剂；Ⅳ一脱蜡油；V一含油蜡1一滤液低压蒸发塔；2--滤液高压蒸发塔；3一滤液低压蒸发塔；4--脱蜡油汽提塔；5—蜡液低压蒸发塔；6——蜡液高压蒸发塔；7--蜡液低压蒸发塔；8--含油蜡汽提塔；9---溶剂干燥塔；10--酮脱水塔；11一滤液加热炉；12—蜡液加热炉；13一溶剂罐；14--湿溶剂分水罐(2)过滤和真空密闭系统过滤系统是使固、液两相分离。

润滑精制装置简介和重点部位及设备

润滑精制装置简介和重点部位及设备一、装置简介(一)装置发展及类型1．装置发展润滑油溶剂精制工艺于20世纪初产生，是润滑油生产过程中的一个重要步骤，润滑油基础油的黏温性能、抗氧化安定性能等重要性质除受原油性质的制约外，主要取决于溶剂精制的深度。

用于精制润滑油的溶剂有多种，工业上应用最广泛的是糠醛和苯酚，20世纪70年代发展起来的N—甲基吡咯烷酮(NMP)溶剂，近年来受到重视，国内润滑油溶剂精制所采用的溶剂也是这三种。

国内的糠醛精制装置和苯酚精制装置多数是在50年代和60年代建设的。

截止1999年末，国内共有：糠醛精制装置18套，苯酚精制装置5套，NMP溶剂精制装置1套。

鉴于我国是糠醛出口国，NMP进口国，而且NMP有一定的腐蚀性，难于处理轻组分的精制问题，因此，糠醛精制在国内的主流地位不会削弱。

2．装置的主要类型溶剂精制装置的核心部分是抽提部分，根据所选择的萃取溶剂的不同，分糠醛溶剂精制、苯酚溶剂精制和NMP溶剂精制。

由于糠醛溶剂成本比较低，而且在国内的产量也比较高，地域分布也比较广泛，因此在国内主要以糠醛溶剂精制装置为主，其他两种溶剂精制的年加工量之和还不到糠醛精制装置加工量的三分之一。

(二)装置单元组成与工艺流程1．组成单元(1)原料脱气单元原料油罐不用氮气保护时，原料油中会溶人(50—100)X10—6的氧气，这些微量的氧气足以使糠醛氧化产生糠酸，并进一步缩合生成胶质，造成设备的腐蚀与堵塞，严重地影响装置的正常生产。

因此，原料油在进入抽提塔前必须经过原料脱气单元，利用减压和汽提，使溶人油中的氧气析出而脱除，减小糠醛氧化带来的一系列不利的影响。

(2)溶剂抽提单元这个过程一般在抽提塔内进行，原料油从塔下部进入，溶剂从塔上部进入，由于溶剂的密度比原料大，经过原料和溶剂充分地逆向接触，原料中的非理想组分(多环短侧链芳烃和环烷烃、胶质、硫和氮的化合物)溶解在溶剂中，作为抽出液从抽提塔底部带离抽提塔，而含少量溶剂的精制液则从抽提塔顶部流出，精制液和抽出液分别进入各自的溶剂回收系统，进行后续操作。

润滑油净化装置介绍

润滑油净化装置介绍1. 设备安装位置油净化装置布置在汽机房零米层。

2. 使用条件润滑油系统运行时，待处理油介质特性：润滑油牌号：L-TSA32号透平油油质标准：GB11120-89运动粘度（40℃）：28.8～35.2 mm2/s闪点：≥180℃酸值：> 0.2 mgKOH/g机械杂质：9级（NAS）水分：0.2 %破乳化时间：超过60分钟防锈性能：轻锈润滑油处理装置的运行方式：每台机组配置1台汽轮机主机润滑油处理装置，2台给水泵汽轮机润滑油处理装置，可连续运行，油质合格后处于备用状态。

运行油温: 20-70℃，工作压力: <0.5MPa。

3. 技术条件3.1 参数、容量/能力、用途及型式本期工程共配置2台汽轮机润滑油处理装置，4台给水泵汽轮机润滑油处理装置，可连续运行，油质合格后处于备用状态。

汽轮机油箱最大容量约43.8m3，油净化装置容量为：>8.76m3/h；给水泵汽轮机润滑油箱总容量约6.12m3，有效容积3.8 m3，油净化装置容量为：>1.22 m3/h；处理后润滑油质的要求：润滑油系统的滤油精度：≤ 5 μm油质水分: 含水量低于0.01 %油质外状: 透明运动粘度（40℃）: 28.8～35.2 mm2/s闪点: ≥180℃机械杂质: 符合NAS 6级酸值: ≤0.2mgKOH/g油净化装置运行方式: 连续或间断、正压或负压均可运行油净化除渣方式: 手动用途：将润滑油系统的润滑油进行循环处理，从而起到对润滑油除水、除杂质、除酸和破除乳化的目的，以保证汽轮机的正常运行。

型式：聚结分离3.2 性能要求3.2.1 润滑油处理装置为集装式组合净化装置，能够滤除润滑油中的水份、颗粒杂质等污染物，破除乳化相，保证润滑油再生，并能适合机组各种运行工况下对润滑油质产生的影响，自动连续运行。

该装置设有进、出油口管接头以及有关油位、油压、差压检测仪表和保护装置等。

3.2.2 润滑油处理装置能够可靠地分离水份、颗粒杂质等污染物，破除乳化相，卖方在协议文件中详细说明产品分离水分的原理及脱水系统设备的参数、结构特点。

机电设备维修：润滑方式和装置

机电设备维修
机电设备维修润滑方式和装置
主要内容
一、润滑方式的分类二、油润滑方式及装置三、脂润滑方式及装置
机电设备维修
机电设备维修
• 一、润滑方式的分类 • 在工程习惯上，通常称润滑油润滑为稀油润滑，
和润滑脂的干油润滑相对应。此外， • (l)按润滑剂供应方式分 • 润滑材料按润滑剂供应方式分为分散或单独式润
滑和集中润滑。 • l)分散或单独式润滑即每一部位的润滑都有单独的
润滑装置。 • 2)集中式润滑即各润滑部件共用一个润滑装置。
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• 一、润滑方式的分类 • (2)按润滑剂的供给系统分
• 润滑材料按润滑剂的供给系统分为不循环和循环润滑系统两种。
• l)不循环润滑系统。供应到摩擦面的润滑剂，只润滑一次，不回收。
• 2)连续润滑。在机器的整个运转过程中，对摩擦副连续不断地供油润滑。用于大负荷、速度高、有散热要求的机器部件。如高速运行的齿轮箱和各种轴承等。
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• 一、润滑方式的分类
• (4)按压力要求分
• 按压力要求分为无压润滑和压力润滑两种。
• 1)无压润滑。靠油液自身的重力流到润滑点，或用油槽、毛毡的毛细作用，将润滑油输到润滑点。这种方法简单、经济、方便，但供应的油量少，而且费时，不太可靠。
• 2)压力润滑。用油泵将具有一定压力的油液，送至摩擦面进行润滑，或靠轴承自身特点形成油膜进行润滑的方式。这种方法润滑效果好，可靠性高，但结构复杂，不太经济。用于大型高速、重裁设备。如矿山提升机的主轴与轴承润滑。
• 二、油润滑方式及装置 • 1.手工给油润滑 • 2.滴油润滑
机电设备维修
• 二、油润滑方式及装置 • 1.手工给油润滑 • 2.滴油润滑 • 3.油池润滑 • 4.飞溅润滑 • 5.油绳浸入油中

柴油机润滑系统工作方式及主要部件结构特点

柴油机润滑系统工作方式及主要部件结构特点【摘要】柴油机润滑系统是确保发动机正常运转的重要组成部分。

本文将详细探讨柴油机润滑系统的工作方式及主要部件结构特点。

润滑系统的作用在于减少摩擦、冷却发动机部件，并保护发动机不受磨损。

主要部件包括机油泵和机油滤清器。

机油泵通过压力将机油送到各个润滑点，保证发动机各部件充分润滑。

机油滤清器则用来过滤机油，保持其清洁度。

对于机油泵的结构特点，它通常由齿轮和油泵体组成，能够有效提供润滑油。

而机油滤清器主要由滤芯和滤壳构成，可以有效过滤掉杂质。

柴油机润滑系统的重要性不言而喻，不良润滑系统可能带来严重后果，如发动机故障等。

正确维护润滑系统的重要性更是不可忽视，及时更换机油和清洁滤清器，可以延长发动机寿命，保证车辆安全运行。

【关键词】柴油机、润滑系统、工作方式、主要部件、结构特点、机油泵、机油滤清器、重要性、后果、维护。

1. 引言1.1 柴油机润滑系统工作方式及主要部件结构特点柴油机的润滑系统是保证发动机正常运转的重要组成部分，其工作方式及主要部件结构特点对发动机的性能和寿命起着决定性的影响。

润滑系统的作用主要有三个方面：减少金属部件之间的摩擦、冷却发动机零部件、清洗内部杂质。

润滑系统通过油泵将机油送至需要润滑的部件，再通过油滤清器过滤掉杂质，确保机油的清洁度。

主要部件包括机油泵、机油滤清器、机油冷却器、机油管路等。

机油泵的结构特点主要是由驱动装置和泵体组成，驱动装置通常为曲轴或凸轮轴，通过转动传动方式带动泵体进行工作。

泵体内部有压缩腔、进油腔和排油腔，通过不同腔室之间的连通关系，实现机油的吸入和排出。

机油滤清器的结构特点包括滤芯、外壳、滤芯支撑结构、进出口管路等，其主要功能是过滤机油中的杂质和污物，保持机油清洁度，保护发动机部件。

柴油机润滑系统的重要性体现在保障发动机正常运转、延长发动机寿命、提高发动机性能等方面。

不良润滑系统可能导致发动机摩擦增加、零部件磨损严重、发动机故障等严重后果。

润滑精制装置简介和重点部位及设备参考文本

润滑精制装置简介和重点部位及设备参考文本In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of EachLink To Achieve Risk Control And Planning某某管理中心XX年XX月润滑精制装置简介和重点部位及设备参考文本使用指引：此安全管理资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。

一、装置简介(一)装置发展及类型1．装置发展润滑油溶剂精制工艺于20世纪初产生，是润滑油生产过程中的一个重要步骤，润滑油基础油的黏温性能、抗氧化安定性能等重要性质除受原油性质的制约外，主要取决于溶剂精制的深度。

国内的糠醛精制装置和苯酚精制装置多数是在50年代和60年代建设的。

截止1999年末，国内共有：糠醛精制装置18套，苯酚精制装置5套，NMP溶剂精制装置1套。

鉴于我国是糠醛出口国，NMP进口国，而且NMP有一定的腐蚀性，难于处理轻组分的精制问题，因此，糠醛精制在国内的主流地位不会削弱。

2．装置的主要类型溶剂精制装置的核心部分是抽提部分，根据所选择的萃取溶剂的不同，分糠醛溶剂精制、苯酚溶剂精制和NMP 溶剂精制。

15万吨润滑油白土精制工艺设计

15万吨润滑油白土精制工艺设计润滑油白土是一种广泛应用于润滑油生产中的辅助材料，具有去除杂质、提高产品质量的重要作用。

因此，设计一套高效可靠的润滑油白土精制工艺方案对于润滑油生产企业来说至关重要。

本文将详细介绍一套15万吨润滑油白土精制工艺设计方案。

一、工艺流程润滑油白土精制工艺流程通常包括原料浸提、过滤、洗涤、干燥等环节。

具体工艺流程如下所示：1.原料浸提：将原料白土与有机溶剂按照一定比例混合，进行浸提过程。

浸提的目的是将白土中的杂质去除，提高白土的纯度。

2.过滤：将经过浸提的白土溶液进行筛选过滤，去除悬浮物和杂质颗粒。

过滤的目的是进一步提高白土溶液的纯度。

3.洗涤：将过滤后的白土溶液进行多次反复洗涤，以去除残留的有机溶剂和杂质。

洗涤的目的是提高白土纯度，确保产品质量。

4.干燥：将洗涤后的白土进行干燥处理，去除水分和有机溶剂残留，最终得到干燥的白土产品。

二、工艺设备1.原料浸提设备：包括混合槽、浸提槽、搅拌机等，用于将原料白土与有机溶剂进行混合和浸提过程。

2.过滤设备：包括过滤机、过滤器等，用于将浸提后的白土溶液进行过滤处理，去除悬浮物和杂质颗粒。

3.洗涤设备：包括洗涤槽、搅拌机等，用于对过滤后的白土溶液进行多次反复洗涤，去除残留的有机溶剂和杂质。

4.干燥设备：包括干燥炉、空气循环装置等，用于将洗涤后的白土进行干燥处理，去除水分和有机溶剂残留。

干燥的过程中需要控制好温度和湿度，以防止白土团聚或过度干燥。

三、工艺参数1.比例控制：原料白土与有机溶剂的比例一般在1:10-1:15左右，具体比例需要根据产品要求和设备特性进行调整。

2.浸提时间：根据不同的白土品种和颗粒大小，浸提时间一般在12-24小时之间。

3.洗涤次数：根据产品要求和白土纯度，洗涤次数一般在3-5次之间。

4.干燥温度：根据白土的性质和设备特性，干燥温度一般控制在100-150摄氏度之间。

四、工艺优化1.选择优质原料：选择高纯度、颗粒均匀的白土原料，减少杂质对产品质量的影响。

柴油机润滑系统工作方式及主要部件结构特点

柴油机润滑系统工作方式及主要部件结构特点柴油机润滑系统是柴油机中的一个重要系统，它负责给柴油机的各个运动部件提供充足的润滑油，减少摩擦，延长零部件的使用寿命。

润滑系统主要由润滑油泵、滤清器、油冷却器、油箱、压力调节阀、油压表、进气阀清洗器、机油窗等部件组成。

润滑系统的工作方式是通过润滑油泵将机油从油箱中抽取，通过滤清器过滤后送往各个需要润滑的部位。

在润滑过程中，机油会形成润滑膜，将运动部件分隔开，减少摩擦。

润滑油还可以冷却发动机的零部件，帮助热量的散发，保持发动机的正常工作温度。

在柴油机的润滑系统中，润滑油泵是一个至关重要的组成部分。

润滑油泵负责将机油抽送到润滑系统中的各个部位。

润滑油泵通常会设置在发动机正反转的齿轮上，利用齿轮的双重作用，将机油从油箱中抽取并送入润滑系统。

滤清器是润滑系统中的一个重要部件，它通过滤网将润滑油中的杂质过滤掉，确保机油的纯净度。

滤清器通常会设置在机油泵的进口处，防止异物进入润滑系统，对发动机造成损害。

油冷却器是润滑系统中的一个关键部件，它通过与发动机冷却水系统相连，利用水冷却机油，将机油的温度降低到正常工作温度。

这样可以延长机油的使用寿命，提高润滑效果。

油箱是润滑系统中存放润滑油的容器，它通常位于发动机的下部。

油箱内部设有油位计，可以随时了解机油的剩余量，方便及时添加机油。

油箱还设有进气口，通过进气口可以补充空气，保持油箱内的正常气压。

压力调节阀是润滑系统中的一个重要部件，它可以根据机油的压力调节机油的流量，确保机油的供给量在适宜范围内。

压力调节阀一般设置在润滑油泵的出口处，可以通过调节阀芯的位置来改变机油的流量。

油压表是润滑系统中的一个检测设备，它可以测量机油的压力大小。

油压表通常安装在润滑系统的关键点位上，可以及时监测机油的压力状况，一旦发现压力异常，及时采取措施修正。

进气阀清洗器是润滑系统中的一个辅助设备，它可以清洗进气阀的内部，防止进气阀因沉积物而导致失灵。

润滑精制装置简介和重点部位及设备示范文本

文件编号：RHD-QB-K8752 （安全管理范本系列）编辑：XXXXXX查核：XXXXXX时间：XXXXXX润滑精制装置简介和重点部位及设备示范文本润滑精制装置简介和重点部位及设备示范文本操作指导：该安全管理文件为日常单位或公司为保证的工作、生产能够安全稳定地有效运转而制定的，并由相关人员在办理业务或操作时进行更好的判断与管理。

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国内的糠醛精制装置和苯酚精制装置多数是在50年代和60年代建设的。

截止1999年末，国内共有：糠醛精制装置18套，苯酚精制装置5套，NMP溶剂精制装置1套。

鉴于我国是糠醛出口国，NMP进口国，而且NMP有一定的腐蚀性，难于处理轻组分的精制问题，因此，糠醛精制在国内的主流地位不会削弱。

2．装置的主要类型溶剂精制装置的核心部分是抽提部分，根据所选择的萃取溶剂的不同，分糠醛溶剂精制、苯酚溶剂精制和NMP溶剂精制。

因此，原料油在进入抽提塔前必须经过原料脱气单元，利用减压和汽提，使溶人油中的氧气析出而脱除，减小糠醛氧化带来的一系列不利的影响。

润滑油加氢处理装置重要设备仪表明细表

润滑油加氢处理装置重要设备仪表明细表第一节工艺设备明细表40万吨/年润滑油加氢处理装置由加氢处理、常减压蒸偏、加氢精制和公用工程四个工段组成，共有工艺设备130台(片)。

各工段6.1.1二、塔类见表6.1.2三、换热器类见表6.1.3四，空冷器类见表6.1.4五、容器类见表6.1.5六、过滤器见表6.1.6七，加热炉见表6.1.7八、空气预热器见表6.1.8九、其它类见表6.1.9表6.1.1反应器插表表6.1.2塔类类插表表6.1.3换热器插表表6.1.4空冷器类插表表6.1.5容器类插表表6.1.6过滤器插表表6.1.7加热炉插表表6.1.8空气预热器插表表6.1.9其它类第二节机动设备明细表一、IOO单元机动设备明细表表6.2.1插表二、200单元机动设备明细表表6.2.2插表三、300单元、400单元机动设备明细表表6.2.3插表第三节自控部分说明及仪表明细表一，控制回路：本装置控制回路总数为151个，其中大部分为简单单回路控制，也有少量串级控制和分程控制（串级控制回路10个，分程控制回路10个）压控路36个，流控回路自力式控制有：PCVI1O1一制有燃气,PCVI205和PCVI209分别为H201和H202长明灯燃气压控，PCVI303—H301燃气就地压控。

差压控制有两个：PDC1202和PDC1207,分别为H201和H202的燃油雾化蒸汽分程控制回路有：PIC1O4原料油缓冲罐V1o1压力控制 PIC116,V108压力控胡FIC1201,常一线抽出流量控制 PIC1211,V204压力控制 11C21O,V201液位控制2、流量控制回路：共有49个，除注*者为串级回路中的付回路外，均为简单回路控制:49个，温控回路23个，液控回路36个，遥控回路6个，烟气氧含量控制回路4个。

1、压力控制回路其36个简单的单回路控制有：也认为是单回路控制）：P1C12O,V109压力控制 PTC128,VU2压力控制PICA1I1O1*,H1O1燃料气压力控制PCI106,H1OU301风机出口压力控制控制 PIC235,C204闪蒸段压力控制 PIC1206*,H202燃料油压力控制 PIC302,V307压力控制PIC1301*,H301瓦斯压力控制PIC1402,H201,H202燃料气压力控制 PIC1405,1oMa 蒸汽压力控制 P1C11O3A,V102A 压力控制 PTC1104A,V11OA 压力控制 PIC1105A,VI1IA 压力控制（注：*号者均为付回路控制）（如有串级控制中为付回路,PIC1O4,V105压力控制 P1C136,V107压力控制PIC1201,H201燃料油压力控制 PIC1212,风机出口压力控制 PIC303,C301压力控制 P1C14O1,V40Z 压力控制PIC1404冲洗油系统压力控制 PIC1413,V410压力控制 P1C11O3B,V1oIB 压力控制 PIC1104B,VI1OB 压力控制 PIC1105,VICB 压力控制11C119,V105液位调节 PIC301,V301压力控制 PIC216,V201压力控制 1IC25,C202液位控制 P1C14O3,V405压力控制nC101A-p1O2A 出口返回量控制 FICA1103—n1θ1进料量控制 FIC1O5*-R102冷氢量控制 FIC1o7—K1O1出口流量控制 F1CII5—C1o1顶回魔量控制 PIC1iO5—N,去HDF 的R301 FIC1n4—P113出口流量控制FIC201—C201汽提蒸汽流量控制 FIC207—C203汽提蒸汽灌量控制 FIC209一常二线出装置巍量控制 FIC212*—H201进料流控 FIC213*—H202进料瘟控 FIC214—H202注流量控制 FIC215—H2023注流量控制F1CAH1217*—C204汽提蒸汽流量控制 FICAH1218--C204一中循环量控制FIC1OIB —P1O2B 口返回量控制F1e1O 4*—R1oI 冷氢量控制F1C1O6-V106废氢捧火炬FIC1II —P103A∕B 出口流量控制FICII6—C1OI 汽提蒸汽巍量控制FKC11O6一催化剂再生用风量控制FKC203—C201一中回流量控制FIC205-P202A /B 流量控制FIC208-P204A /B 出口流量控制FIC210—C201顶循环流量控制 FIC212*A —H201进料流控 F1C213*A —H202进料流控. FIC214A —H201注流量控制 FIC215A-H2b2注流量控制FICAH1219—C204汽提蒸汽流控串级控制回路有：(所列均为全同路，括号内为信回路) TICAH106H1OI 出口温度调节报警(Pra1oI) TICIII B -R101二段温度调节报警(FIQ04) TIC116-*K102人口温度调节报警(F1CIO5) TIC229-H201出口温度调节(P1CI201) TIC230H202出口温度调节(Pra206)T1CI202—C201常一线抽出温度调节(F1C210) T1CI203―C204顶部温度(nC217)TIC301R301入口温度调节(Pra301)(共8个)4、液位控制液位控制共有35个回路，其中单回路控制有： 11CK)I 一VIO1液位控制1rao8—V108液位控制1IC1I3-V104界位控制1ICI21—V105界位控制11CI25—V112液位控制1ra30—V107掖位控制1IC1K)7—S104液位控制1IC205—C202液位控制1IC210-V201液位控制1IC216-C204一中油抽出口液位控1IC216一过汽化油抽出口液位控制1IC221-C205塔底液位控1IC223-C207底液位控制 1IC301—V302底液位控制 1IC303—V304底液位控制 11C305-C301底液位控制 1IC1401-V401A /B 液位控制 (共33个) 串级液位控制（括号内为付回路）：11eI27—C 101液位控制（FIC212,FIC212A ）F1CAH1222--C206汽提蒸汽流控 FIC224-P209A /B 出口流量控制 F1CH1226一减二线出装置量控制FIC223—C204过汽化泊返回量流量控制 FIC1212—C204,二段喷淋流量控制 FIC301B--P301B 出口返回流量控制 F1CA1303一新HI,流量控制FIC305—C301汽提蒸汽流量控制FICAH1221--C205汽提蒸汽流控F1CAH1223—C207汽提蒸汽流控 FICA1225・减三线出装置流量控制 FIC229*一减一线出装置流量控制 FIC1201一常一线入C202流量控制 FIC301A -P30IA 出口返回流量控制 FIC302—H301进料漉量控制 F1CA1304一循环氢流量控制3、温度控制回路共有23个,TraO2一进料温度控制其中简单回路控制有：TIC127E1O1管程出口温度控制 TIC210--C201一中回流沮控 T1C211--C202重沸器壳程出口温度控制 TIC225—A201出口温度控制 T1CA1241—A204出口温度控制 T1CA1259—A205出口温度控制 T1C 址282—A206A 出口沮度控制 Tra204—C204顶冷却器E205TIC302—V302入口温度控制(共15个)T1CA1240-E203壳程出口丑度控制 TICA1258∙A206B 出口温度控制 TICA1260—A207出口温度控制 TIC1201-H201过热蒸汽温度控制 A /B 温度控制1ICIO5—V1O3、液位控制1ra1o —VI04液位控制1raI 9—V 105液位控制11CI23—V106液位控制11C127'」CIO1液位控制1IC132—CIO7畀位控制1IC203—E202滚位控制1IC208—C203液位控制1IC211—V201界位控制 1IC217《204底液位控制1IC222—C20(5底液位控制11cI201—V204底液位控制1IC302—V3O3底液位控制1JC304—V307底液位控制1IC306-V302底液位控制 1IeI 402—V405底液位控制1IC214—C204一线抽液位（FIC229）（共2个）5、遥控回路：本装置共有6个遥控回路，其中四个为加热炉烟道挡板就地手劝遥控,即：HC—1102—H1O1烟道挡板就地手动遥控HC—1201—H201烟道挡板就地遥控HC-1203—H202烟道挡板就地遥控HIC-1302—H301烟道挡板就地遥控另两个为新氢压缩机循环线遥控，HIC—1104—K1O1A循环线遥控HIC—1105—K1OIB循环线遥控。

一种轴承加工用快速润滑装置及方法

一种轴承加工用快速润滑装置及方法在机械加工领域，轴承的润滑对提高其使用寿命和性能至关重要。

本文将详细介绍一种轴承加工用快速润滑装置及其方法，该装置和方法能够提高润滑效率，确保轴承质量，降低维护成本。

一、轴承加工用快速润滑装置概述轴承加工用快速润滑装置主要包括以下组成部分：1.润滑剂储存罐：用于储存润滑剂，一般为油脂或其他专用润滑材料。

2.压力泵：将润滑剂从储存罐中抽出，并以一定压力输送到轴承加工部位。

3.输送管道：连接压力泵和轴承加工部位，负责输送润滑剂。

4.润滑喷嘴：安装在轴承加工部位，用于将润滑剂均匀喷射到轴承表面。

5.控制系统：用于控制润滑装置的启动、停止、润滑剂流量和压力等参数。

二、快速润滑方法1.预热：在启动润滑装置前，先将润滑剂储存罐加热至一定温度，使润滑剂具有较好的流动性和润滑性能。

2.启动装置：打开控制系统，启动压力泵，使润滑剂从储存罐中抽出，并通过输送管道输送到润滑喷嘴。

3.均匀喷射：润滑喷嘴将润滑剂均匀喷射到轴承加工部位，确保润滑剂充分覆盖轴承表面。

4.停止装置：完成润滑后，关闭控制系统，停止压力泵工作。

5.清理：及时清理润滑喷嘴和输送管道，防止润滑剂堵塞。

三、快速润滑装置及方法的优点1.提高润滑效率：采用快速润滑装置，能够在短时间内完成轴承的润滑，提高生产效率。

2.增强润滑效果：均匀喷射润滑剂，使轴承表面润滑更加充分，降低磨损，延长轴承寿命。

3.节省润滑剂：通过控制系统精确控制润滑剂量，避免浪费，降低成本。

4.降低维护成本：快速润滑装置结构简单，操作方便，易于维护。

5.环保：采用环保型润滑剂，减少对环境的污染。

四、应用场景本快速润滑装置及方法适用于各类轴承的加工、维修和保养，尤其适用于高速、高负荷轴承的润滑。

此外，还可应用于其他机械设备的润滑部位，提高设备性能和寿命。

总结：本文介绍了一种轴承加工用快速润滑装置及其方法，该装置和方法具有高效、节能、环保等优点，可广泛应用于轴承加工、维修和保养领域。

润滑油生产装置简介和重点部位及设备

润滑油生产装置及关键零部件设备简介(一)设备开发我国润滑油生产在20世纪50年代中期即开始采用溶剂脱蜡工艺。

60年代溶剂脱蜡单装置规模达到300—400kt／a。

70年代，它从单一脱蜡工艺发展到脱蜡脱油联合工艺，在一套装置上，同时生产脱油蜡和石蜡。

在脱蜡溶剂上，由丙酮—苯—甲苯混合溶剂逐渐全部改为甲乙酮—甲苯混合溶剂。

并陆续采用了结晶过程多点稀释、滤液循环以及溶剂多效蒸发回收等工艺技术。

进入20世纪90年代，全球润滑油生产能力不断扩大，而需求量趋于稳定，其消耗量一直维持在3600～3900X<fontface="Calibri">104t之间，这促进了润滑油产品的不断升级和基础油质量的不断提高。

目前我国主要的润滑油生产工艺还是“老三套”。

(二)装置组成和工艺流程1．组成单位溶剂脱蜡由四个系统组成；结晶系统、制冷系统、过滤系统(包括真空密闭系统)、溶剂回收(包括溶剂干燥)系统。

其相互关系如图2—22所示。

2．工艺流程典型原理工艺流程如图所示2—23、图2—24。

工艺流程描述如下：(1)结晶系统结晶系统的流程为：原料油与预稀释溶剂(重质原料时用，轻质原料时不用)混合后，经水冷却后进人换冷套管与冷滤液换冷，使混合溶液冷却到冷点，在此点加入经预冷过的一次稀释溶剂，进入氨冷套管进行氨冷。

在一次氨冷却壳出口加入过滤器高真空滤液或二次过滤滤液进行二次稀释，再经过二次氨冷套管进行氨冷，使温度达到工艺指标。

在二次氨冷套管出口处再加人经过氨冷却的三次稀释溶剂，进人过滤机进料罐。

图2—23溶剂脱蜡典型工艺流程(结晶、过滤、真空密闭、制冷部分)。