8D(8个解决问题的步骤)
8D的八个步骤是什么
8D的八个步骤是什么D1-定界：确定问题的范围和影响在这一步骤中，团队需要明确定义问题的范围，并确定该问题对组织和利益相关者的影响。
这将帮助团队了解问题的严重性和紧迫性，以便为解决问题制定合适的计划。
D2-收集数据：收集和分析相关数据此步骤涉及收集与问题相关的数据和信息。
团队应该使用各种收集数据的工具和技术，如问卷调查、观察、访谈等。
这些数据将用于分析问题的根本原因和制定纠正措施。
D3-设定担保目标：明确目标和标准设定担保目标是为了确保解决问题的目标和标准被明确定义。
这将帮助团队制定合适的纠正措施和跟踪措施的有效性。
担保目标应该是可衡量的，并且明确指定了所需的改进。
D4-制定根本原因：确定问题的根本原因这一步骤的目标是识别问题的根本原因。
团队应该使用特定的工具和技术，如因果分析图、5W1H法等，来确定导致问题的根本原因。
这将帮助团队在后续步骤中针对性地制定解决方案。
D5-提出校正措施：确定和实施根本原因校正措施是基于根本原因的特定行动计划。
团队应该制定并实施解决问题的具体措施，以纠正问题的根本原因。
这些措施应该能够消除或减少问题的发生，确保问题不再重现。
D6-进行经验确认：确认校正措施的有效性在这一步骤中，团队应该对实施的校正措施进行检查和确认，以确保其有效性。
这可能需要收集和分析再次收集的数据，并与设定的担保目标进行比较。
D7-确认有效性：验证问题解决的有效性对校正措施的有效性进行确认后，团队应该进行问题解决方案的验证。
他们应该再次评估问题的影响，并跟踪衡量改进的标准和指标。
D8-制定纠正措施：制定持续改进计划最后一步是制定纠正措施，以确保问题解决方案的持续改进。
团队应该结合所有的学习和经验，制定长期的改进计划，并确保问题不再重现。
总结：8D的八个步骤提供了一个系统的解决问题的方法，通过明确问题、收集数据、设定目标、确定根本原因、提出解决措施、进行经验确认、确认有效性和制定持续改进计划的步骤，帮助团队找到问题的源头并制定相应的纠正措施。
8D报告八个步骤解析
引言：8D报告是一种解决问题的方法和工具，用于追踪和解决制造或服务质量问题。
它基于八个步骤的流程，旨在通过团队合作和系统性的方法，找出问题的根本原因，并提出持久的解决方案。
本文将详细阐述8D报告的八个步骤，帮助读者更好地理解和运用这一方法来解决问题。
概述：正文内容：1.第一步：建立团队（TeamFormation）1.1.明确团队目标和角色分配1.2.选择具备相关技能和知识的成员1.3.建立有效的沟通机制2.第二步：问题定义（ProblemDescription）2.1.详细描述问题的性质和现象2.2.收集可用的数据和证据2.3.界定问题的范围和影响3.第三步：立即对应急措施（ContnmentActions）3.1.确定并实施及时的对策，以防止问题进一步扩大3.2.建立监控机制来确保对策的有效性3.3.记录和跟踪对策的结果4.第四步：问题原因分析（RootCauseAnalysis）4.1.使用适当的工具和方法来找出问题的根本原因4.2.进行5W1H分析（即“什么、为什么、何时、何地、谁、如何”）4.3.确定主要和次要原因，并进行优先级排序5.第五步：长期解决方案（PermanentCorrectiveActions）5.1.制定持久的解决方案来根除问题的根本原因5.2.确保解决方案符合公司政策和质量标准5.3.与相关部门合作实施解决方案，并进行效果评估6.第六步：预防措施（PreventiveActions）6.1.识别并实施预防措施，以防止类似问题的再次发生6.2.制定培训计划，提高员工的技能和意识6.3.建立长期监控机制，以确保预防措施的有效性7.第七步：效果验证（VerifyEffectiveness）7.1.评估已实施解决方案的效果7.2.收集和分析数据，确保问题得到根本解决7.3.与客户或相关方进行反馈，以确认问题是否解决8.第八步：推广经验（StandardizeandCelebrate）8.1.制定标准化流程和工作指导，以便将成功经验推广到其他类似问题8.2.与团队成员分享成果并进行承认奖励8.3.定期回顾和更新解决方案，以确保持续改进总结：8D报告作为一种系统性的问题解决方法，可以帮助企业高效地解决制造或服务质量问题。
8D报告解决问题的八个步骤
把质量分析全过程划分为P（计划Plan）、 D(实施Do)、C（检查Check）、A（总结处理 Action）4个阶段
分析步骤
第一为P（计划）阶段，其中又分为4个步骤： （1） 分析现状，找出存在的主要质量问题。 （2） 分析产生质量问题的各种影响因素。 （3） 找出影响质量的主要因素。 （4） 针对影响质量的主要因素制订措施，提出
首件确认的时机（开机、换班换人、更换刀具、不良改善后） 首件执行三检：自检、互检、专检； 检验依据：图纸、样品、检验指导书、品质控制计划；
（检验员是否明确产品的检验标准？是否知道那些地方是关健控制点？有没有指导文件？）
要求有确认合格的样品及对应的全尺寸检验记录《首件检验记录表》； 首件确认不合格时，有没有采取改善措施？有没有再次确认？
品质控制要点
c、终检（FQC)
检验方式（全检、抽检）
检验标准：图纸、样品、检验指导书 检验报告 首未件对比
三、出货检验OQC
检验标准：图纸、样品、检验指导书、品质控制计划； 抽样数量：按照（标准MIL-STD-105EⅡ)进行； 品质异常的处理与跟进（不合格品处理流程） 检验的方法：检具、试配 表面处理要求：热处理、电镀、氧化。。。。。 产品出货前一周提供全尺寸的《出货检验报告》给我司（顺荣）
4 为提升外包装整体形象，同一厂家同一物料的包装方式及标识格式必 须一致，标识内容包括：客户名称，顺荣LOGO，制造商名称，物料名 称，P/N，PO号，数量，箱号，生产批次，产地，出货日期，环保标识 等，包装标识必须经过甲方品质部确认，对需要特殊防护的物料产品， 在以上条件基础上，必须同时满足甲方与之对应文件的特定要求和规定。
8d报告的8个步骤具体
8d报告的8个步骤具体8D报告的8个步骤一、问题定义（Problem Definition）问题定义是8D报告的第一步，也是解决问题的起点。
在这一步骤中，需要明确问题的具体表现以及对业务的影响程度。
可以采用5W1H的方式，即What、When、Where、Who、Why和How，来全面而准确地描述问题。
二、组建团队（Team Formation）组建团队是为了解决问题而进行的一项重要工作。
在这一步骤中，需要确定一个由相关人员组成的团队，以便能够充分利用各方的知识和经验来解决问题。
团队成员可以包括生产、质量、工程、采购、销售等相关部门的代表。
三、问题分析（Problem Analysis）问题分析是对问题进行深入研究和分析的过程。
在这一步骤中，团队需要采集相关数据和信息，并进行整理和分析，以找出问题的根本原因。
可以使用诸如鱼骨图、流程图和直方图等工具来辅助分析。
四、制定临时对策（Interim Containment）制定临时对策是为了防止问题的扩大和影响到客户，同时也为了争取更多的时间来解决问题。
在这一步骤中，团队需要制定一系列的临时对策，并对其进行验证和确认，以确保其有效性和可行性。
五、根本原因分析（Root Cause Analysis）根本原因分析是为了找出问题的根本原因，以便能够采取正确的对策进行解决。
在这一步骤中，团队需要通过深入的研究和分析，找出导致问题发生的根本原因，并进行验证和确认。
可以使用5W1H、因果关系图和5Why等方法来进行分析。
六、制定长期对策（Permanent Corrective Action）制定长期对策是为了彻底解决问题，避免问题的再次发生。
在这一步骤中，团队需要根据根本原因分析的结果，制定一系列的长期对策，并对其进行验证和确认，以确保其有效性和可行性。
七、实施长期对策（Implementation）实施长期对策是将制定的对策付诸行动的过程。
在这一步骤中，团队需要将制定的长期对策转化为实际行动，并进行实施和监控。
8d的八个步骤,适用范围
8d的八个步骤,适用范围
8D是一种解决问题的方法，适用于各类问题解决的场景。
以
下是8D步骤及其适用范围：
1. 问题定义（Define）：明确问题的性质、范围和目标。
适用
于开始解决一个问题时，需要明确问题的具体情况。
2. 组建团队（Form a Team）：成立一个团队来解决问题。
适
用于需要协同合作解决复杂问题的情况。
3. 问题分析（Analyse）：对问题进行深入分析和确定根本原因。
适用于分析问题产生的具体原因，找到解决问题的关键点。
4. 制定临时对策（Containment Actions）：采取临时对策来避
免问题继续扩大。
适用于需要紧急控制和减少问题对组织造成的影响。
5. 确认根本原因（Identify Root Causes）：确定问题的根本原因。
适用于确定造成问题的根本原因，并找到解决问题的基础。
6. 制定长期对策（Take Corrective Actions）：制定并执行长期
解决问题的对策。
适用于彻底解决问题，并预防类似问题再次发生。
7. 校验效果（Verify Effectiveness）：验证对策的有效性。
适
用于确认所采取的对策是否有效，是否达到预期目标。
8. 预防措施（Prevent Recurrence）：制定长期预防措施，确保
问题不再发生。
适用于预防类似问题的再次发生。
总体上，8D适用于各种问题解决的场景，包括生产质量问题、客户投诉问题、工艺改进问题等。
什么是8D
Correction Action Report改善报告
8D是一个解决问题的记录表格，来源于美国的戴尔公司。
8D 方法就是要建立一个信息反馈体系,让整个团队共享信息, 努力达成目标. 8D本身不提供成功解决问题的方法或途径, 但它是解决问题的一个很有用的工具。
8D (8 Disciplines) 方法包含8个解决问题的步骤,从而提供彻底解决问题的指引。
8D的八个步骤是：
Step 1. Team approach;
步骤 1 组建负责解决问题的小组; 问题的关联部门都是团队的成员之一
Step2. Problem discription
步骤2 问题描述问题的描述最好要说清楚,依照5W1H原则,并附加照片图示
Step 3. Short-term containment actions
步骤 3 短期应急措施一般是先解决客户抱怨,维持客户正常生产为主
Step 4. Define and verify root causes
步骤4 确定并核实根本原因开展5W问题法,多方面分析
Step 5.Select permanent corrective actions
步骤5 选择长期纠正措施; 针对以上原因纠正
Step 6. Implement permanent actions
步骤6 实施长期纠正措施执行以上措施
Step 7. Actions to prevent problem recurrence
步骤7 防止问题再发生采取的措施必要的需要书面化,标准化Step 8.Problem solved
步骤8 问题解决. 一般是在适当的时间内给予在追踪结果,然后闭关结束。
8D的意思
8D 的原名叫做 8 Disciplines，意思是8 个人人皆知解决问题的固定步骤。
原始是由Ford 公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ ISO TS16949、福特公司的特殊要求。
凡是做 FORD 的零件，必需采用 8D 作为品质改善的工具，目前有些企业并非 FORD 的供应商或汽车业的合作伙伴，也很喜欢用这个方便而有效的方法解决品质问题，成为一个固定而有共识的标准化问题解决步骤。
Discipline 1. 成立改善小组(Form the Team)：由议题之相关人员组成，通常是跨功能性的，说明团队成员间的彼此分工方式或担任的责任与角色。
Discipline 2. 描述问题(Describe the Problem)：将问题尽可能量化而清楚地表达，并能解决中长期的问题而不是只有眼前的问题。
Discipline 3. 实施及确认暂时性的对策(Contain the Problem)：对于解决 D2 之立即而短期行动，避免问题扩大或持续恶化，包含清库存、缩短PM时间、加派人力等。
Discipline 4. 原因分析及验证真因(Identify the Root Cause)：发生D2 问题的真正原因、说明分析方法、使用工具(品质工具)的应用。
Discipline 5. 选定及确认长期改善行动效果(Formulate and Verify Corrective Actions)：拟订改善计画、列出可能解决方案、选定与执行长期对策、验证改善措施，清除 D4 发生的真正原因，通常以一个步骤一个步骤的方式说明长期改善对策，可以应用专案计划甘特图(Gantt Chart)，并说明品质手法的应用。
Discipline 6. 改善问题并确认最终效果(Correct the Problem and Confirm the Effects)：执行 D5 后的结果与成效验证。
Discipline 7. 预防再发生及标准化(Prevent the Problem)：确保 D4 问题不会再次发生的后续行动方案，如人员教育训练、改善案例分享(Fan out) 、作业标准化、产出BKM、执行FCN 、分享知识和经验等。
8d恢复生产临时措施
8d恢复生产临时措施
8D是一种解决问题的过程，通常用于解决复杂的问题或故障。
8D代表8个解决问题的步骤，分别是：
1. 明确问题：定义问题，并确保所有相关人员对问题的理解一致。
2. 组建团队：成立一个跨职能的团队，包括问题解决者、技术人员、质量人员等。
3. 初步分析：收集关于问题的所有可能信息，并进行初步分析。
4. 制定临时措施：在完全解决问题之前，制定并实施临时措施，以防止问题扩大或恶化。
5. 实施永久解决方案：一旦找到问题的根本原因，开始实施永久解决方案。
6. 防止再发生：通过培训、标准化作业、修订程序等方式，确保问题不再发生。
7. 评估和确认：确认问题是否已完全解决，并评估解决方案的有效性。
8. 庆祝和感谢：对团队的努力表示感谢，并庆祝问题的解决。
在8D的第四步，制定临时措施的目的是为了在找到问题的根本原因和实施永久解决方案之前，防止问题扩大或恶化。
这些临时措施可以是临时的替代方案、临时修复、控制措施等，以确保生产或其他关键过程的连续性。
在实
施临时措施时，需要考虑其对其他方面的影响，并确保这些措施不会引入新的问题或风险。
总之，8D方法是一种结构化的解决问题的方法，通过实施临时措施来控制问题的扩大或恶化，并最终找到根本原因并实施永久解决方案。
8d处理流程的8个步骤
8d处理流程的8个步骤8D处理流程就像是一个超酷的问题解决魔法，那这8个步骤都有啥呢？第一个步骤是组建团队。
这就像是召集一群超级英雄，大家各有各的本事，有擅长找原因的，有能出谋划策的，还有执行能力超强的。
把这些人凑到一起，这个团队就是解决问题的强大力量。
第二个步骤是描述问题。
这可得说得明明白白的，就像给这个问题画一幅超级详细的画像。
不能含糊，得把问题啥时候出现的，在哪里出现的，是什么样的表现，都清清楚楚地说出来。
比如说，这个东西坏了，不能只说坏了，得说清楚是怎么个坏法，是突然冒烟了，还是发出奇怪的声音了之类的。
第三个步骤是临时措施。
这就像是给伤口先贴个创可贴，让问题暂时不要变得更糟。
比如说东西坏了，那先把电源拔掉，防止出现更危险的情况。
这一步虽然是临时的，但很重要哦。
第四个步骤是根本原因分析。
这可是个关键的环节呢。
大家要像侦探一样，把所有可能的原因都挖出来。
可能是某个零件质量不好，也可能是操作方法不对，要把这些隐藏在背后的“小坏蛋”都找出来。
第五个步骤是长期措施。
找到根本原因了，就可以制定长期的解决办法啦。
这个办法得是能彻底解决问题的，不是那种治标不治本的。
就像给生病的东西来个彻底的治疗方案，让它以后都不会再犯同样的毛病。
第六个步骤是措施实施计划。
这就是把前面制定的长期措施变成一个个具体的小任务，谁在什么时候做什么，都安排得妥妥当当的。
就像安排一场精彩的演出，每个演员都知道自己啥时候上场，干啥事儿。
第七个步骤是效果验证。
这一步就像是考试之后看成绩一样。
看看采取了措施之后，问题是不是真的解决了。
要是问题还在，那可能就得重新审视前面的步骤，看看哪里出了岔子。
第八个步骤是预防措施。
这个可不能少呀，解决了这个问题，还得防止类似的问题在别的地方或者以后再次出现。
就像给周围的小伙伴都打个预防针，让大家都提高警惕，不要被同样的问题给绊倒啦。
这8个步骤一环扣一环，就像一个超有趣的解谜游戏，把问题这个大谜题给彻底解开。
8D工作方法的8个步骤
8D工作方法的8个步骤第一步：成立一个小组为了解决问题，首先需要成立一个团队来负责实施8D工作方法。
这个小组应包括涉及问题的相关人员，例如，质量工程师、生产经理、运营人员等。
小组的组成应该能够涵盖所有与问题相关的领域。
第二步：描述问题在这一步骤中，小组需要准确地描述问题的性质、影响范围和出现的频率。
问题描述应该是客观、详细和具体的，以便为解决问题提供清晰的方向。
第三步：立即采取临时措施为了避免问题的进一步扩大和影响，小组需要立即采取临时措施。
这些措施是为了快速有效地解决问题，并尽量减少对生产和客户的影响。
临时措施应该能够立即生效，直到问题彻底解决。
第四步：确认问题根本原因在这一步骤中，小组需要进行问题的根本原因分析。
通过使用工具如5W1H和鱼骨图等，找出导致问题发生的根本原因。
这个步骤对于后续解决问题至关重要，因为只有正确识别问题的根本原因，才能制定出有效的解决方案。
第五步：制定和验证长期解决方案在这一步骤中，小组应该制定并验证长期解决方案。
这个方案应该能够从根本上解决问题，并防止问题的再次发生。
解决方案可能需要涉及流程改进、设备升级、培训等多个方面。
解决方案制定后，需要进行验证，确保其可行性和有效性。
第六步：预防措施为了防止类似问题的再次发生，小组需要制定预防措施。
这些措施应该能够在一定程度上预防问题的发生，并提高质量水平。
预防措施可能包括改善标准操作程序、提高培训水平等。
第七步：应用控制措施在此步骤中，小组需要制定和应用控制措施，以确保解决方案的有效实施和问题的彻底解决。
这些控制措施可能包括质量检查、数据收集和监测等。
控制措施的目的是保持和改进质量水平。
第八步：总结和表彰最后一步是总结并对小组成员进行表彰。
小组应该总结并记录整个问题解决过程中的经验和教训，并将其用于未来的工作。
同时，对于那些为问题解决做出重要贡献的小组成员，应给予表彰和奖励，以表彰他们的努力和贡献。
以上是8D工作方法的八个步骤。
8D(解决问题的8个步骤)
四、问题处理描述
3D: 暂时对策
为使外部或内部的客户都不受到该问题的 影响，制定并执行临时性的围堵措施，直到已 采取了永久性的改进。要确保围堵行动可收到 预期的效果。
四、问题处理描述
4D: 找根本原因及忽略点 就问题的描述和收集到的资料进行比较分 析，分析有何差异和改变，识别可能的原因， 测验每一个原因，以找出最可能的原因，予以 证实。
二、方法介绍
主要特点之三：肯定贡献
8D程序的第8D就是管理者要衷 心肯定团队及个人的贡献，予 以祝贺。这是使8D能持续开展 的保证。
三、问题处理图
四、问题处理描述
症状：是一个显示存在 一个或多个问题的可测 量的事件或结果。这个 事件的后果必须被一个 或多个（顾客经历症状 是问题的显示）
D0：问点紧急响应 1/状态的定义 2、紧急响应措施 3、量化症状
四、问题处理描述
5D: 选择最佳永久性纠正对策 针对已确认的根本原因制订永久性的纠正 措施，要确认该措施的执行不会造成其它任何 不良影响。
四、《8D》的问题处理描述
6D: 执行永久对策 执行永久性的纠正措施，并监视其长 期效果 。
四、《8D》的问题处理描述
7D:预防再发生 修正必要的系统，包括方针、 运作方式、 程序，以避免此问 题及类似问题的再次发生。必要 时，要提出针对体系本身改善的 建议。
目 录
一、目的 二、方法介绍 三、问题处理图 四、问题处理描述
一、目的
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
1、及时解决客户对公司的投诉； 2、公司各部门以此举一反三；
3、倡导企业的团队精神。
二、方法介绍
8D(Eight-Discipline)也可称为TOPS(Team Oriented Problem Solving) 即团队导向问题解 决对策。
8d报告是什么
8d报告是什么8D报告是什么。
8D报告是一种质量管理工具，它是指8个步骤（D1-D8）的过程，用于解决产品或过程中出现的质量问题。
这种方法最初由美国汽车工程师协会（ASQC）提出，并被广泛应用于制造业和服务行业。
下面将详细介绍8D报告的内容和意义。
D1，确定团队。
在发现质量问题后，首先要组建一个团队来处理问题。
这个团队通常由跨部门的成员组成，包括质量工程师、生产人员、供应商和客户代表等。
确定团队的目的是确保问题得到全面的分析和解决。
D2，描述问题。
在这一步中，团队需要对问题进行详细描述，包括问题的性质、发生的时间、影响范围等。
这有助于团队全面了解问题的实质，为后续的解决方案提供基础。
D3，立即采取临时措施。
为了防止问题进一步扩大，团队需要立即采取临时措施来控制局面。
这些措施可能包括停止生产、更换零部件、调整工艺参数等。
D4，分析根本原因。
在这一步中，团队需要深入分析问题的根本原因。
通常采用的工具包括5W1H分析法、鱼骨图、因果分析等。
通过找到问题的根本原因，才能制定出更有效的解决方案。
D5，制定长期解决方案。
在确定了问题的根本原因后，团队需要制定长期的解决方案。
这可能包括改进工艺流程、修改设计、加强培训等。
这些解决方案需要经过充分的评估和验证，确保能够根本性地解决问题。
D6，实施长期解决方案。
一旦确定了长期解决方案，团队就需要开始实施这些方案。
这可能需要调整生产线、培训员工、与供应商合作等。
团队需要确保每一项解决方案都能够得到有效的实施。
D7，预防措施。
在解决了当前问题后，团队需要制定预防措施，以防止类似问题再次发生。
这可能包括建立更严格的质量控制流程、加强供应商管理、改进产品设计等。
D8，认可团队成果。
最后一步是对团队的成果进行认可。
这不仅是对团队成员的鼓励和肯定，也是对整个质量管理体系的肯定。
通过认可团队的成果，可以激励团队继续努力，提高质量管理水平。
总结。
通过8D报告的8个步骤，可以全面系统地解决产品或过程中出现的质量问题。
8D报告八个步骤解析
8D报告八个步骤解析8D报告是一种系统化的解决问题方法，由Toyota公司在20世纪70年代开发并推广的。
它是追踪和解决质量问题的一种常用工具，能够帮助团队系统性地分析问题，找出问题的根本原因，并制定相应的纠正措施。
本文将对8D报告的八个步骤进行详细解析。
第一步：建立一个团队在解决问题之前，需要建立一个跨部门的团队，包括问题发现者、管理者、专家等。
通过多方参与，可以充分发挥集体智慧，不同部门的专业知识可以提供全面的视角和解决方案。
第二步：描述问题团队成员需要详细描述问题，并确保大家对问题的性质和影响有一致的理解。
问题描述要准确、客观，不带主观感情色彩。
这有助于团队在后续的分析中更加科学地进行问题定位。
第三步：立即采取临时措施为了防止问题影响进一步扩大，团队需要立即采取一些临时措施来解决问题。
这些措施可以是暂时的，但必须具有可行性和操作性，并能够在短时间内见效，避免问题进一步恶化。
第四步：定位根本原因团队需要通过系统地分析来定位问题的根本原因。
这包括查找可能的原因、收集相关数据和信息、进行数据分析等。
只有找到问题的根本原因，才能制定出更有效的解决措施。
第五步：确定纠正和预防措施在确定了问题的根本原因之后，团队需要制定具体的纠正和预防措施。
纠正措施是针对当前问题的解决方案，而预防措施是为了避免未来类似问题的发生。
这些措施应该具有可行性和实施性，并且能够根据根本原因解决问题。
第六步：实施纠正措施团队需要全力以赴地实施纠正措施，并在实施过程中进行跟踪和监控。
通过追踪措施的实施情况，可以及时发现和解决问题，确保措施的有效性。
第七步：验证纠正措施的有效性在纠正措施实施一段时间后，团队需要对其进行验证。
通过对纠正措施的数据分析和比较，可以评估其有效性，并确定是否需要进行调整和改进。
第八步：预防再次发生将学到的经验和教训应用到日常工作中，加强对问题的预防意识和能力。
通过持续改进和优化，可以避免类似问题的再次发生，提高工作质量和效率。
8d报告问题描述常用方法
8d报告问题描述常用方法
8D报告是一种质量问题解决方法，通过八个步骤来描述问题、分析根本原因并提出解决措施。
以下是常用的8D报告问题描述方法：
1. D1：建立团队 - 选派跨部门的团队成员，确保具备解决问题所需的技能和知识。
2. D2：描述问题 - 确定问题的特征，包括问题发生的时间、地点以及对产品或过程的影响等。
3. D3：临时措施 - 采取必要的临时措施来防止问题继续发生，并确保产品符合要求。
4. D4：根本原因分析 - 使用各种分析工具（如5 Why、鱼骨图等）来确定问题的根本原因。
5. D5：制定长期措施 - 根据根本原因分析的结果，制定长期解决该问题的措施，并确保问题不再重复发生。
6. D6：执行措施 - 实施制定的解决措施，并跟踪其进展和效果。
7. D7：预防措施 - 确保问题不再发生，通过改进流程、培训员工等方式来预防类似问题的再次发生。
8. D8：表彰团队 - 对于成功解决问题的团队成员进行表彰，并总结经验教训以提高质量管理能力。
通过这八个步骤，8D报告可以帮助团队全面、系统地解决问题，并确保问题不再重复发生。
8d问题解决方法的八个步骤
8d问题解决方法的八个步骤
8D问题通常指的是一个具有8个特征的实体,在平面上以某种方式移动时,可能会出现多个相抵消的结果。
下面给出的是解决8D问题的八个步骤:
1. 确定问题描述:明确8D问题所描述的物理特性和条件,例如实体的位置、方向、速度、力量、能量等。
2. 确定初始状态:根据问题描述,可以确定初始状态。
3. 建立数学模型:基于问题描述,建立数学模型,包括物理量的定义、方程等。
4. 进行仿真:使用数学模型进行仿真,观察实体的运动轨迹和相抵消的结果,并记录相关信息。
5. 优化算法:根据仿真结果,优化算法,调整参数,尝试不同的算法和模型,寻找最佳的解决方案。
6. 验证验证:验证解决方案是否符合问题描述和物理规律。
7. 总结经验:总结解决方案的经验和不足,改进算法和模型,提
高仿真的准确性和可靠性。
8. 实际应用:将解决方案应用于实际问题中,确保其可行性和有效性。
8d报告的八个步骤
8d报告的八个步骤
8D报告是一种问题解决方法，被广泛采用于制造业和服务行业。
它
的八个步骤包括以下内容：
1.确定问题：在这一步骤中，需要明确问题的性质和影响。
比如，产
品质量问题、交付延迟等。
通过收集数据和对问题进行分析，确定问题的
关键点。
2.组建团队：选择一个专门的团队来处理问题。
团队成员应具备相关
技能和专业知识。
团队应包括管理人员、质量专家和相关技术人员。
3.制定临时措施：在解决问题之前，可以采取临时措施来缓解问题的
影响。
这些措施可能包括修改流程、增加人力资源等。
目标是限制问题的
进一步扩大。
4.识别根本原因：通过数据分析和问题追溯，确定问题的根本原因。
这需要进行详细的调查和测试，以找到导致问题发生的具体因素。
5.制定永久措施：确定解决问题的最佳方法，并制定相应的永久措施。
这可能涉及制定新的工作流程、采用新的设备、培训员工等。
7.验证效果：实施永久措施后，需要对其效果进行验证。
通过数据分
析和测试，确定问题是否得到解决。
如果问题仍存在，需要进一步调整或
改进措施。
8.预防措施：为了避免类似问题的再次发生，需要采取预防措施。
这
可能包括制定新的工作标准、加强员工培训、进行定期检查等。
总之，8D报告是一种系统性的问题解决方法。
通过明确问题、识别根本原因、制定永久措施和进行验证，可以帮助组织解决复杂的问题，提高工作效率和产品质量。
8D：解决问题的8个步骤
8D：解决问题的8个步骤D1-第一步骤: 建立解决问题小组若问题无法独立解决，通知你认为有关的人员组成团队。
团队的成员必需有能力执行，例如调整机器或懂得改变程序条件，或能指挥作筛选等。
D2-第二步骤: 描述问题向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。
想象你是FBI的办案人员，将证物、细节描述越清楚，团队解决问题将越快。
D3-第三步骤: 执行暂时对策若真正原因还未找到，暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。
暂时对策决定后，即立刻交由团队成员带回执行。
D4-第四步骤: 找出问题真正原因找问题真正原因时，最好不要盲目地动手改变目前的生产状态，先动动脑。
您第一件事是要先观察、分析、比较。
列出您所知道的所有生产条件(即鱼骨图)，逐一观察，看看是否有些条件走样，还是最近有些什么异动?换了夹具吗?换了作业员?换了供应商?换了运输商?修过电源供应器?流程改过? 或比较良品与不良品的检查结果，看看那个数据有很大的差?，尺寸?重量?电压值?CPK?耐电压?等等不良的发生，总是有原因，资料分析常常可以看出蛛丝马迹。
或者用“5个为什么”，找出根本原因。
这样的分析，可以帮助您缩小范围，越来越接近问题核心。
当分析完成，列出您认为最有可能的几项，再逐一动手作些调整改变，并且观察那一些改变可使品质回复正常及影响变异的程度，进而找到问题真正的原因。
这就是著名田口式方法最简单而实际的运用。
D5-第五步骤: 选择永久对策找到造成问题的主要原因后，即可开始拟出对策的方法。
对策的方法也许有好几种，例如修理或更新模具。
试试对可能的选择列出其优缺点，要花多少钱?多少人力?能持续多久? 再对可能的方法作一最佳的选择，并且确认这样的对策方法不会产生其它副作用。
D6-第六步骤: 执行及验证永久对策当永久对策准备妥当，则可开始执行及停止暂时对策。
并且对永久对策作一验证。
8D报告完整步骤
8D报告完整步骤八D报告是问题解决的工具，它结合了八个步骤，旨在分析问题的根本原因并提出解决方案。
下面是一个完整的八D报告步骤。
第一步：建立团队在开始八D报告之前，要组建一个多学科的团队来解决问题。
团队成员应该包括各个部门的代表，有能力解决问题的专业人员。
团队的首要任务是明确问题，设定目标和时间要求。
第二步：问题描述在这一步骤中，要详细描述问题的现象、规模和受影响的范围。
要求团队成员根据他们的经验提供有关问题的信息。
这个步骤的目标是确保对问题的共同理解。
第三步：紧急措施为了最小化问题对组织的影响，需要采取紧急措施。
这些措施可以包括制定临时性的解决方案，以便在问题得到解决之前继续生产。
同时，需要确保这些措施不会引入新的问题。
第四步：问题原因分析在这一步骤中，团队需要使用适当的工具来确定问题的原因。
常用的工具包括鱼骨图、5W1H分析、因果关系图等。
通过分析这些原因，团队可以找到问题的根本原因。
第五步：制定长期解决方案在这一步骤中，团队需要制定长期解决方案，以彻底解决问题。
这些解决方案应该是可实施的，并可以预防类似问题的再次发生。
还应该制定一个时间表来确保解决方案的实施。
第六步：实施解决方案在这一步骤中，团队需要执行制定的解决方案。
这可能涉及到培训员工、改进生产过程、修复设备等。
团队需要确保解决方案的实施符合时间表，并监测其效果。
第七步：验证解决方案在解决方案实施一段时间后，需要对其进行验证。
团队应该回顾问题是否得到解决，以及解决方案是否产生了预期的效果。
如果问题仍然存在，团队需要重新评估并修改解决方案。
第八步：预防措施在问题得到解决之后，团队需要采取预防措施，以防止类似问题的再次发生。
这可能包括更新工作指导书、改进培训计划、优化生产流程等。
总结：八D报告是一种问题解决工具，涉及八个步骤，每个步骤都有其独特的目标和任务。
通过正确地执行这些步骤，团队可以解决问题，并预防类似问题的再次发生。
这个过程需要组建一个多学科的团队，使用适当的工具来分析问题的原因并制定解决方案。
8d报告的八个步骤
8d报告的八个步骤8D报告是一种用于解决问题和改进流程的工具，它涉及八个步骤。
这些步骤的目的是解决问题的根本原因，并采取措施防止类似问题的再次出现。
下面将详细介绍每个步骤。
第一步：了解问题。
在这一步骤中，我们需要收集与问题相关的所有信息，并明确问题的性质、严重程度和影响范围。
通过收集数据、分析统计信息和与相关人员交流，我们可以全面了解问题。
第二步：组建团队。
在这一步骤中，我们需要组建一个跨职能的团队来解决问题。
这个团队应该包括专业知识和经验丰富的成员，他们能够提供不同的观点和解决方法。
第三步：制定临时措施。
在解决问题之前，我们需要采取一些临时措施来减轻问题的影响，并确保安全。
这些临时措施可能包括停工、更改工艺或使用临时修复措施。
第四步：确定根本原因。
在这一步骤中，我们需要使用问题解决工具（如5W1H或鱼骨图）来找到问题的根本原因。
通过分析数据、检查流程和进行实地调查，我们可以确定问题产生的根本原因。
第五步：制定长期解决方案。
一旦确定了根本原因，我们就需要制定长期解决方案来彻底解决问题。
这些解决方案可能包括改变工艺、修改设计、培训人员或改进流程。
第六步：实施解决方案。
在这一步骤中，我们需要实施制定的解决方案。
这可能涉及到培训员工、改变工艺流程或购买新设备。
在实施过程中，我们应该密切关注进展，并确认解决方案是否起作用。
第七步：验证效果。
一旦解决方案实施完毕，我们需要验证其效果。
这可以通过数据分析、产线监控或进行实地测试来完成。
验证的目的是确保解决方案的有效性和持久性。
第八步：预防措施。
最后一步是采取预防措施，以防止类似问题再次发生。
这可能包括更新工艺流程、加强员工培训或定期检查。
通过采取预防措施，我们可以确保问题不会再次出现。
在进行8D报告时，团队成员应密切合作，并进行有效的沟通。
每个步骤都需要仔细考虑和执行，以确保问题解决的彻底性和可持续性。
通过遵循这八个步骤，我们可以提高工作效率，减少问题发生的可能性，并持续改进流程。
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12ຫໍສະໝຸດ 8D的作用二、目标：
提高解决问题的效率,积累解决问题的经验. 提供找出现存的与质量相关问题的框架, 杜绝或尽量减少 重复问题出现. 8D格式的原则是针对出现的问题,找出问题产生的根本原 因,提出短期,中期,和长期对策,并采取相应行动措施.
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8D的好处
• 对于供方： 通过建立小组训练内部合作的技巧。（D1） 推进有效的问题解决和预防技术。 改进整个质量和生产率。 防止相同问题和类似问题的再发生。 提高顾客满意度。 对于客户： 增加对供方的产品和过程的信息。
战略性问题： 任命负责人了吗? 小组中有供方了吗？ 小组中有顾客了吗？ 小组中有其他相关人员吗? 小组头脑风暴活动有书面文件吗？
常见性错误： 所选择完成8D过程的小组成员没有技术知识。 只有一两个人实施该过程。
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D2-第二步骤: 描述问题 向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、
目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证
的失效，也应列入下一产品研发段的FMEA中予以验证。
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D8-第八步骤: 团队激励 对于努力解决问题之团队予以嘉勉，使其产生工作上 的成就感，并极乐意解决下次碰到的问题。无论是产发
段发现的问题，或是量产、客诉问题， 若公司每年有近
百项的工程问题依照8D的方式来解决，对工程人员实力 的培养着实可观，成为公司重要的资产，这也是很多公 司将8D制式化的原因。
止问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。
暂时对策决定后，即立刻交由团队成员带回执行。
战略性问题： 所有可疑点的库存是否清查？ 遏制的有效率是多少？满意吗？ 筛选的方法有提到吗？是否有记录？ 短期纠正措施列出了吗？ 负责执行暂时措施的责任人是谁？ 需要完成的时间是多久？
常见性错误： 所有可疑点的库存没有彻底清查，不合格 品重新进入生产循环中。 没有措施执行的责任人及完成时间。
看看那个数据有很大的差?
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战略性问题：
进行因果图分析了吗？ 识别出了真正原因了吗？ 真正原因是否为小组成员公认的？ 根本原因验证了吗？ 现有控制系统是否能探测问题？ 探测问题的控制系统的能力是否被验证？ 改进控制系统的需求是否被评估？
常见性错误： 声明的根本原因不是真正的根本原因，如：
操作者错误、准备的问题，或者是问题的
征兆或结果被作这根本原因给出。
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FMEA的开发步骤
四、定义潜在失效的后果: 4.1 潜在的失效后果是指顾客理解的失效模式的后果，用顾 客可能注意体验到的语言描述。 4.2 顾客可以是内部的和最终用户。 4.3 潜在失效的后果： 对最终的使用者：外观不良 不能工作 对下道工序：无法紧固 无法安装 工作不正常 异味 危害操作者 不能连接
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FMEA的开发步骤
三、定义失效模式 3.1失效模式是指可能发生的不满足功能要求或设计意图的 状况 3.2是对某一设计特性可能发生的不符合性的描述，该描述 应使用技术术语，不同于顾客所见的症状。 3.3一个单一的要求对应许多失效模式或能意味着要求未被 识别。 3.4 典型的失效模式： 弯曲 毛刺 孔错位 断裂 漏开孔 变形 脏污 表面粗糙 失效模式应以规范化技术术语描述，不同于顾客察觉的现象
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FMEA的开发步骤
六、定义控制方法： 6.1 控制是指预防或探测失效或失效模式的原因的活动。 6.2关注预防可取得更大收益。 两种方法： 预防：防止失效原因/机理或失效模式发生，或降低其比率 或频度。 探测：探测失效原因/机理或失效模式，且导致纠正措施。
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D6-第六步骤: 执行及验证永久对策
8 Disciplines
8个解决问题的步骤
Prepared by: Julie Ou Prepared Time: 11/20/2009
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何谓8D
一、方法： 该方法适用于解决各类可能遇到的简单或复杂的问题. 8D 方法就是要建立一个体系,让整个团队共享信息, 努力
达成目标. 8D本身不提供成功解决问题的方法或途径, 但
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D4-第四步骤: 找出问题真正原因
找问题真正原因时，最好不要盲目地动手改变目前的
生产状态，先动动脑。您第一件事是要先观察、分析、 比较。列出您所知道的所有生产条件(即鱼骨图)，逐一 观察，看看是否有些条件走样，还是最近有些什么异动? 换了夹具吗?换了作业员?换了供应商?换了运输商?修过
电源供应器?流程改过? 或比较良品与不良品的检查结果，
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潜在失效的起因/机理
五、定义潜在的原因：
5.1 潜在失效的原因定义为某种失效可能出现的迹象，描述
为某种可纠正或可控制的事项。 5.2潜在失效起因可以是一个设计薄弱部分的迹象，其作用
结果就是失效模式。
5.3典型潜在失效原因： 工具磨损 测量不精确 焊接不正确（电流、时间、压力 不正确）潜在失效起因是指失效是怎么发生的，并依据 可以纠正或控制的原则来描述。使用清晰的描述，不要 太笼统（如作业员错误），而要具体。
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D5-第五步骤: 选择永久对策 找到造成问题的主要原因后，即可开始拟出对策的方 法。对策的方法也许有好几种，例如修理或更新模具。 试试对可能的选择列出其优缺点，要花多少钱?多少人力? 能持续多久? 再对可能的方法作一最佳的选择，并且确 认这样的对策方法不会产生其它副作用。
战略性问题： 措施的日期是否指定？ 声明的措施是否覆盖所有过程的根本原因？ 声明的措施是否覆盖所有系统的根本原因？ 措施是否充分考虑条件？ 措施是否充分考虑了问题的大小？
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8D的有效实施所需仰赖的质量工具
• • • • • •
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可靠性 设计验证，产品和过程确认. 潜在失效模式及后果分析（FMEA) 控制计划. 统计过程控制（SPC) 试验设计(DOE)
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D1-第一步骤: 建立解决问题小组
若问题无法独立解决，通知你认为有关的人员组成团队。 团队的成员必需有能力执行，例如调整机器或懂得改变 制程条件，或能指挥作筛选等。
当永久对策准备妥当，则可开始执行及停止暂时对策。
并且对永久对策作一验证，例如观察不良率已由4000 PPM降为300 PPM，CPK由0.5升为1.8等，下游工段及 客户己能完全接受，不再产生问题。
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D7-第七步骤: 防止再发 对类似的其它生产，虽然尚未发生问题，亦需作同步
改善，防止再发，即我们说的”他石攻错”。同时这样
物。想象你是FBI的办案人员，将证物、细节描述越清 楚，团队解决问题将越快。
战略性问题： 问题是否用顾客的术语描述？ 问题的缺陷率列出了吗？ 问题的频率列出了吗？ 实际测量报告列出了吗？ 要求（规范）列出了吗？
常见性错误： 针对征兆而不是针对真正问题工作。 对问题的根本原因过早假设。
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D3-第三步骤: 执行暂时对策 若真正原因还未找到，暂时用什么方法可以最快地防