4.9脱模机构设计详解
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脱模机构设计
2、 滑块二级脱模
2、 滑块二级脱模
六、二级脱模机构
3、摆杆二级脱模
3、摆杆二级脱模
3、摆杆二级脱模
六、二级脱模机构
4、U形限制架二级脱模
4、U形限制架二级脱模
4、U形限制架二级脱模
4、U形限制架二级脱模
第六节 塑件脱模机构设计
七、浇注系统凝料的自动脱落
七、浇注系统凝料的自动脱落
五、顺序脱模机构
（1）弹簧顺序脱模 限位杆的设计：
限位杆的长度； 限位杆的直径； 型腔板的支撑。
五、顺序脱模机构
(2) 尼龙销顺序脱模
五、顺序脱模机构
(3)拉钩顺序脱模
第六节 塑件脱模机构设计
六、二级脱模机构
1、摆块二级脱模
1、摆块二级脱模
1、摆块二级脱模
1、摆块二级脱模
六、二级脱模机构
2. 按模具结构分： 简单脱模机构 顺序脱模机构 二次脱模机构
二、脱模力的计算
（一）薄壁件的脱模力 当制品的璧厚与型芯直径的比小于0.05时，我 们称其为薄璧制品，其脱模力可按下式计算。 1.1 型芯为圆形截面
2π tESL cos α ( f − tg α ) Q= (1 − µ ) k
1.2 型芯为矩形截面
b 方形顶杆 Ebw 3 方形顶杆的脱模阻力F = 4.9 2
L
其中：b—方形顶杆长度方向上的尺寸， cm； w—方形顶杆宽度方向上的尺寸，cm。
（8）顶杆的位置分布 顶杆的位置分布以对 注射机顶杆中心的合力矩为零为最佳，一 般情况下，顶杆的数目以少为宜，且均匀 分布。 （9）材料：45 、T8 、T10等，头部淬火 HRC>50。 表面粗糙度：配合部分 （10 ）顶杆行程：一般情况下，大于制品型 芯的高度。
2、 滑块二级脱模
六、二级脱模机构
3、摆杆二级脱模
3、摆杆二级脱模
3、摆杆二级脱模
六、二级脱模机构
4、U形限制架二级脱模
4、U形限制架二级脱模
4、U形限制架二级脱模
4、U形限制架二级脱模
第六节 塑件脱模机构设计
七、浇注系统凝料的自动脱落
七、浇注系统凝料的自动脱落
五、顺序脱模机构
（1）弹簧顺序脱模 限位杆的设计：
限位杆的长度； 限位杆的直径； 型腔板的支撑。
五、顺序脱模机构
(2) 尼龙销顺序脱模
五、顺序脱模机构
(3)拉钩顺序脱模
第六节 塑件脱模机构设计
六、二级脱模机构
1、摆块二级脱模
1、摆块二级脱模
1、摆块二级脱模
1、摆块二级脱模
六、二级脱模机构
2. 按模具结构分： 简单脱模机构 顺序脱模机构 二次脱模机构
二、脱模力的计算
（一）薄壁件的脱模力 当制品的璧厚与型芯直径的比小于0.05时，我 们称其为薄璧制品，其脱模力可按下式计算。 1.1 型芯为圆形截面
2π tESL cos α ( f − tg α ) Q= (1 − µ ) k
1.2 型芯为矩形截面
b 方形顶杆 Ebw 3 方形顶杆的脱模阻力F = 4.9 2
L
其中：b—方形顶杆长度方向上的尺寸， cm； w—方形顶杆宽度方向上的尺寸，cm。
（8）顶杆的位置分布 顶杆的位置分布以对 注射机顶杆中心的合力矩为零为最佳，一 般情况下，顶杆的数目以少为宜，且均匀 分布。 （9）材料：45 、T8 、T10等，头部淬火 HRC>50。 表面粗糙度：配合部分 （10 ）顶杆行程：一般情况下，大于制品型 芯的高度。
49脱模机构设计详解
1）推杆的固定形式
a.常用形式 b.采用垫块或垫圈代
替固定板上的沉孔 c.螺钉顶紧推杆 d.推杆固定端无推板
时使用 e.螺钉紧固，用于粗
大推杆 f. 铆钉的形式，用于
直径小的推杆
2)圆形横截面推杆的配合形式
推杆端面应和塑件成型表面在同一平面或高出0.05~0.1mm 推杆与推杆孔有一段配合长度为推杆直径3~5倍的间隙配
1)塑件为圆形断面时
F
2rESL f tan 1 K1 K2
0.1A
2)塑件为矩形断面时
F
2a
bESL f 1 K1
tan
K 2
0.1A
F:脱模力； E:塑料的弹性模量；S:塑料成型的平均收缩率；t:塑件壁厚； L:被包型芯长度；μ:塑料泊松比；ψ:脱模斜度；f:塑料与钢材的摩擦因数 A:塑件在与开模方向垂直的平面上的投影面积，若塑件底部有通孔， A=0 r:型芯的平均半径。a, b:矩形型芯短边和长边长度。
③ 良好的塑件外观：推出塑件的位置应尽量设在塑件内部，以
免推出痕迹影响塑件外观质量。
④ 机构简单动作可靠：机构本身要有足够的强度、刚度和硬度，
以承受推出过程中的各种力的作用，确保塑件顺利地脱模。
二、脱模力（推出力）的计算
脱模力的组成
①克服因包紧力而产生的摩擦力； ②克服大气压力（特指有不通孔的筒、壳类塑件）产生的阻力。 ③克服机构本身运动的摩擦阻力 注：开始脱模的瞬间所需克服的阻力最大
(2) 推杆的结构形式 • 直通式推杆的横截面尺寸不应过小，以免影响强度和刚度。 • 细长杆可将后部加粗成阶梯形推杆，一般使d1=2d • 根据结构需要，节约材料等原则，还可设计成组合式推杆。
a.常用形式 b.采用垫块或垫圈代
替固定板上的沉孔 c.螺钉顶紧推杆 d.推杆固定端无推板
时使用 e.螺钉紧固，用于粗
大推杆 f. 铆钉的形式，用于
直径小的推杆
2)圆形横截面推杆的配合形式
推杆端面应和塑件成型表面在同一平面或高出0.05~0.1mm 推杆与推杆孔有一段配合长度为推杆直径3~5倍的间隙配
1)塑件为圆形断面时
F
2rESL f tan 1 K1 K2
0.1A
2)塑件为矩形断面时
F
2a
bESL f 1 K1
tan
K 2
0.1A
F:脱模力； E:塑料的弹性模量；S:塑料成型的平均收缩率；t:塑件壁厚； L:被包型芯长度；μ:塑料泊松比；ψ:脱模斜度；f:塑料与钢材的摩擦因数 A:塑件在与开模方向垂直的平面上的投影面积，若塑件底部有通孔， A=0 r:型芯的平均半径。a, b:矩形型芯短边和长边长度。
③ 良好的塑件外观：推出塑件的位置应尽量设在塑件内部，以
免推出痕迹影响塑件外观质量。
④ 机构简单动作可靠：机构本身要有足够的强度、刚度和硬度，
以承受推出过程中的各种力的作用，确保塑件顺利地脱模。
二、脱模力（推出力）的计算
脱模力的组成
①克服因包紧力而产生的摩擦力； ②克服大气压力（特指有不通孔的筒、壳类塑件）产生的阻力。 ③克服机构本身运动的摩擦阻力 注：开始脱模的瞬间所需克服的阻力最大
(2) 推杆的结构形式 • 直通式推杆的横截面尺寸不应过小，以免影响强度和刚度。 • 细长杆可将后部加粗成阶梯形推杆，一般使d1=2d • 根据结构需要，节约材料等原则，还可设计成组合式推杆。
第10讲 脱模机构设计
二级推出机构产生的原因
由于特殊形状或自动化生产的需要， 在一次脱模动作完成后，仍难于从 型腔中取出或不能自动脱落。
有时为避免一次脱模塑件受力过大，也采用二次脱模推出， 以保证塑件质量。
2013年7月14日
1.弹簧式二级推出机构
这种方法结构简单，装 配后所占面积小，缺点 是动作不可靠，弹簧容 易失效，需要及时更换。
2013年7月14日
2.斜楔滑块式二次推出机构
8-14斜楔滑块式二次推出机构 1- 动模座板 2-推板 3-弹簧 4-滑块 5-销钉 6-斜楔； 7-推件板 8-推杆 9-型芯 10-中心推杆 11-复位杆
2013年7月14日
3.三角滑块式二级推出机构
图8-15 三角滑块式二次推出机构 1- 一次推板 2- 三角滑块 3- 二次推板 4-推杆固定板 5-斜楔杆 6-推杆 7-动模型腔板 8-型芯 9-推杆
2013年7月14日
1.推杆推出机构
（1）推出机构组成： 推杆、拉料杆、复位杆、推杆固定板、推杆垫板、
推杆导柱、推杆导套、限位钉。
2013年7月14日
（2）推杆的设计
• • 适用范围：脱模阻力小的简单塑件 特点：简单、灵活，但与塑件接触面积小，易将 塑件顶变形或损坏。
推杆的形状及尺寸 推杆的固定及装配 推杆推出位置的选择
（四）螺纹塑件推出机构
手动脱螺纹机构
模内手动脱螺纹机构 齿轮齿条脱螺纹机构 直角式注射机脱螺纹机构 推杆轴承旋转式脱出机构
2013年7月14日
１.手动脱螺纹机构
2013年7月14日
手动脱螺纹机构
2013年7月14日
手动脱螺ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ机构
2013年7月14日
２.模内手动脱螺纹机构
塑料模具设计第七周 第一讲(第四章)
第七周第一讲目的和要求：了解注射模具导向机构设计（导柱导向机构、锥面和合模销精定位装置），初步了解脱模机构设计的内容（方式、原则），脱模力的计算，一次脱模机构。
重点难点：导柱导向机构、锥面和合模销精定位装置、一次脱模机构类型4.8 注射模具导向机构设计—每套塑料模具必备。
注射模具导向机构的作用：（1）在模具工作时，导向机构可以维持动模与定模的正确合模然后保持其型腔的正确形状；（2）导向机构可以引导动模按顺序合模，防止型芯在合模过程中损坏，并能承受一定的侧向力；（3）对于三板式结构的模具（双分型面注射模），导柱可承受卸料板和定模型腔板（点浇口的浇口板）的重载荷作用；（4）对于大型模具的脱模机构，或脱模机构中有细长推杆或推管时，导向机构可以保持其机构运动的灵活平稳。
4.8.1导柱导向机构导柱导向是指导柱与导套采用间隙配合，使导套在导柱上滑动，配合间隙有一定级别，主要零件有导柱和导套。
1. 导柱如图4-127所示，导柱主要有两种结构形式，一种是带头直通式导柱，用于简单小型模具。
小批量生产时，一般不需要导套，导柱直接与模板导向套配合；而在大多数情况下，导柱需要与导套配合。
另一种是有肩导柱，用于大型模具。
所有的导柱都必须具有足够的抗弯强度，且表面要耐磨，心部要坚韧，因此导柱材料多采用低碳钢渗碳淬火，或用碳素工具钢淬火处理，硬度大。
另外导柱的端部常设计成锥形或半球形，便于导柱顺利进入导套。
2. 导套导套的几种结构形式如图4-128所示，其中有直导套、I型带头导套和II型带头导套。
为使导柱进入导套比较顺利，在导套的前端倒一圆角。
导向孔最好打通，否则导柱进入未打通的导柱孔时，孔内气体无法逸出，产生反压力，给导柱的进入造成阻力。
当结构需要开不通孔时，就要在不通孔的侧面增加通气孔，或在导柱的侧壁磨出排气槽。
导套可用淬火钢或铜等耐磨材料制造，但其硬度应低于导柱硬度，这样可以改善摩擦，防止导柱或导套被拉毛。
导柱、导套的相关结构形式和尺寸，可由设计模具时选定的标准模架对应的导柱、导套结构形式和尺寸决定。
脱模机构的设计
摘要塑料是一种可塑性的合成高分子材料，具有重量轻且坚固，耐化学腐蚀，电绝缘性好，价格便宜，可塑性好等特点，广泛应用于电脑、手机、汽车、电机、电器、家电和通讯产品制造中。
注塑成形是成形塑件的主要方法之一，是指使用注塑机将热塑性塑料熔体在高压下注入到模具内经冷却固化获得产品的方法。
注塑的优点是生产速度快，效率高，操作可自动化，能成型形状复杂的零件，特别适合大量生产。
本次课程设计的产品为电源按键，具有重量轻，强度高，耐腐蚀，易清洁等特点，为大批量生产产品。
本次设计在针对产品进行工艺性分析后，确定模具分型面、型腔数目、浇口形式、位置大小；其中最重要的是确定型芯和型腔的结构，以及它们的定位和紧固方式。
此外还进行了脱模机构的设计，合模导向机构的设计，冷却系统的设计等。
最后绘制完整的模具装配总图和主要的模具零件图及编制成型零部件的制造加工工艺过程卡片。
实践证明：该模具结构合理、可靠,并能保证产品质量,对此类注塑产品的模具设计有参考价值。
关键词：塑料 , 注塑成形 , 模具设计AbstractPlastic is a synthetic polymer material , with the characteristics of plasticity, light weight, sturdiness, electrical insulation, and which is resistance to chemical corrosion and cheap. It is widely used in computers, mobile phones, cars, motors, electrical, home appliances and communication products manufacturing. Injection molding is one of the main methods of forming plastic parts, it refers to the use of plastic injection machine to inject the thermoplastic melts into the mold under high pressure , after cooled to obtain the products . It has the advantage of fast production speed , high production efficiency , and automated operations , it can form the shape of complex parts, particularly suitable for mass production. The production of graduation project is power button , which has a light weight , high strength , corrosion resistance and easy cleaning features for mass production . After analysis the process of the product , the mold parting line , cavity number , gate form , gate location can be determined , one of the most important is to identify core and cavity structures , as well as their positioning and fastening methods. In addition, it also carries out the design of stripping agencies , mold-oriented organizations and the cooling system .At last, draw a complete mold assembly drawing , major parts diagram , and draw up cards of parts manufacturing and processing process . It is proved that the mold structure is reasonable , reliable and can guarantee product quality , and is valuable for the injection mold design of such products .Key Words:Plastic , Injection molding , Mold design1.1 引言随着塑料工业的飞速发展和通用塑料与工程塑料在强度和精度等方面的不断提高，塑料制品的应用范围也在不断地扩大，如：家用电器、仪器仪表、建筑器材、汽车工业、日用五金等众多领域，塑料制品所占的比例正迅速增加，由于在工业产品中，一个设计合理的塑料件往往能代替多个传统金属结构件，加上利用工程塑料特有的性质，可以一次成型非常复杂的形状，并且还能设计成卡装结构，成倍地减少整个产品中的各种紧固件，大大地降低了金属材料消耗量和加工及装配件工时，因此，近年来工业产品塑料化的趋势不断上升。
塑料模具课件_脱模机构
3．模内旋转的脱模方式
(1)螺纹塑件的止转形式
模具设自动脱螺纹机构时塑件外形有止转结构，通常为花纹。
常用模内旋转脱螺纹机构主要有手动脱螺纹和机动脱螺 纹两种。
（2） 手动脱螺纹机构
（3） 机动脱螺纹机构
原理：利用开模时的直线运动，通过齿轮齿条的运动，使 螺纹型芯作回转运动而脱离塑件。 图为，锥齿轮脱螺纹型 芯结构，它用于侧浇口多 型腔模，螺纹型芯只要作 回转运动就可脱出塑件。
p—因塑件收缩对型芯产生的单位正压力(12～20MPa) A—塑件包紧型芯的侧面积（mm2）
F脱= pA（f·cosα－sinα）
总脱模力等于F总=F脱+F大气(大气压力影响：引气、不引气） 以上对脱模力的计算是一种比较粗略的方法。 计算脱模力是为了校核设备的顶出力是否足够，以及校核推出 元件的刚度强度及可靠性。
为减少脱模过程中推件板与型芯之间的摩擦，两者之间留有0.2～ 0.25mm的间隙，并采用锥面配合，以防止推件板 偏斜溢料，锥面 的斜度约取3～5˚左右，图 (b)。
引气装置： 对于大型深腔薄壁容器，推板脱模时 塑件部易形成真空， 使脱模困难，甚至还会使塑件变形或损坏，应在凸模上附设引 气装置，如图（推件板引气）。（推件板不引气）
加粗，增加刚性。
顶盘式推杆：锥面推杆，推出面积较大，适合于深筒形塑件 推出。
b)
c)
d)
2.推杆的固定及配合
（1）推杆的固定
2.推杆的配合
推杆固定板上的孔为d+1mm；推杆台阶部分的直径为
d+5mm;推杆固定板上的台阶孔为d+6mm。推杆与固定 板配合长度为S（一般采用H8/f8配合）
S 可取12～15mm；当d>5mm时， S=（2～3）d （d为推杆直径），配合部分表面Ra=0.8μm。 推杆与塑料接触并与孔经常摩擦，因此多采用热处理后硬度 高的材料制作。推杆材料常用T8A、T10A等碳素工具钢 （50 ～ 54HRC自制推杆）或65Mn （46 ～ 50HRC市场上的 推杆标准件）
塑件脱模机构设计PPT演示课件
拉料杆头部 应淬火到
HRC50以上.
29
利用凝料推板脱出针点浇口凝料
塑料成型模具
顶销3的作用是 确保首先从A面 分型,把浇注系 统凝料从流道 中脱出.
限位杆6、7决 定第一、二次 分型的距离。
凝料推板与定 模板间用锥面 配合。
30
利用凝料推板脱出针点浇口凝料
塑料成型模具
开模前，注射机喷咀先后退，浇口衬套在压缩弹簧的作 用下移动并与浇注系统凝料分离。再从A面分型，凝料从 主流道中脱出。分型距离由决定于限位杆。然后从B面分 型，拉断浇口。
22
塑料成型模具
浇注系统凝料的脱出
浇注系统凝料的脱出、自动坠落和与制品的自 动分离是整个生产过程实现自动化的环节之一. 浇注系统凝料与制品的自动分离能提高效率缩 短后加工时间，减少人的体力劳动。 内容：
设计合理的浇口形式，比如：潜伏式浇口、针点浇 口等。 设计合理的浇口自动脱落方式。
23
普通浇注系统凝料 脱出和自动坠落
塑件脱模 机构设计
1
双脱模机构
塑料成型模具
有时由于制品形状的特殊性使制件会 留于定模一边，或者留于动、定模的 可能性都存在，这就必须在定模设计 脱模机构，或在两个半模都设顶出机 构即双脱模机构。
定模顶出机构
2
双脱模机构
塑料成型模具
下图在动定模都设有气动脱模机构。在开模时， 先开启定模进气阀，制品随型芯脱出，关闭定 模电磁阀；开模终止时，动模电磁阀开启，制 件从型芯脱出。
开模时，压块1通过 压棒推动滑块切断 主浇道中的细丝。
35
塑料成型模具
带螺纹塑料制品 脱模机构
36
带螺纹制品的脱落模
非旋转脱出螺纹
强制脱模 GIF 动画
第10讲-脱模机构设计-PPT
大的地方。
推杆的位置 1－推杆（兼复位杆）2－塑件 3－推杆 4－型芯 5－盘形推杆
10.4.1 常见脱模机构的类型
1.推杆脱模机构
2）应设在塑件强度刚度 较大处。
推杆不宜设在塑件的薄壁
处，应尽可能设在塑件厚壁、
凸缘处及筋与筋或壁与筋的交
点上，以免使塑件变形损坏。
如必须设在薄壁处时，应
增大推杆截面积，以降低单位
大家有疑问的，可以询问和交流
可以互相讨论下，但要小声点
10.2 脱模力的计算
概念
(1)定义：指将塑件从型芯上脱出时所需克服的阻力。 包括：
成型收缩的包紧力； 不带通孔的壳体类塑件的大气压力； 机构运动的摩擦力； 塑件对模具的粘附力；
10.2.1 影响脱模力的因素
(2)影响脱模力的因素
型芯成型部分的表面积及其形状. 收缩率及摩擦系数. 塑件壁厚和包紧型芯的数量. 型芯表面粗糙度. 成型工艺：P注、t冷.
对于生产批量很大的制品，为提高生产率，可 采用结构比较复杂、自动化程度比较高的脱模机构。
10.1.3 推出机构的设计原则
5）推出零件应有足够的强度、刚度和硬度。 6）合模时应正确复位。并保证不与其他模具零 件相干涉。 7）脱模行程应恰当。应保证推出零件运动的初 始位置和终止位置恰当合理，以保证制品可靠脱模。
由上面的式子可以看影响因素脱模力的大小主要有以下几点：
（l）主要与塑件包络型芯侧面积的大小有关。型芯的侧面积越大，所需的脱 模力也越大。 （2）与型芯的脱模斜度有关。脱模斜度越大，所需的脱模力越小。 （3）与型芯的表面粗糙度有关。表面粗糙度值越低，型芯表面越光洁，所需 的脱模力就越小。 （4）与塑件的结构有关。塑件厚度越大、形状越复杂，冷却凝固时所引起的 包紧力和收缩应力越大，则所需的脱模力越大。 （5）与注射工艺有关。 注射压力越大，则包紧型芯的力越大，所需脱模力越大； 脱模时模具温度越高，所需的脱模力越小； 塑件在模内停留时间越长，所需的脱模力越大。 （6）与成型塑件的塑料品种有关。不同的塑料品种，由于分子的结构不一样， 因而它们的脱模力也不一样。
推杆的位置 1－推杆（兼复位杆）2－塑件 3－推杆 4－型芯 5－盘形推杆
10.4.1 常见脱模机构的类型
1.推杆脱模机构
2）应设在塑件强度刚度 较大处。
推杆不宜设在塑件的薄壁
处，应尽可能设在塑件厚壁、
凸缘处及筋与筋或壁与筋的交
点上，以免使塑件变形损坏。
如必须设在薄壁处时，应
增大推杆截面积，以降低单位
大家有疑问的，可以询问和交流
可以互相讨论下，但要小声点
10.2 脱模力的计算
概念
(1)定义：指将塑件从型芯上脱出时所需克服的阻力。 包括：
成型收缩的包紧力； 不带通孔的壳体类塑件的大气压力； 机构运动的摩擦力； 塑件对模具的粘附力；
10.2.1 影响脱模力的因素
(2)影响脱模力的因素
型芯成型部分的表面积及其形状. 收缩率及摩擦系数. 塑件壁厚和包紧型芯的数量. 型芯表面粗糙度. 成型工艺：P注、t冷.
对于生产批量很大的制品，为提高生产率，可 采用结构比较复杂、自动化程度比较高的脱模机构。
10.1.3 推出机构的设计原则
5）推出零件应有足够的强度、刚度和硬度。 6）合模时应正确复位。并保证不与其他模具零 件相干涉。 7）脱模行程应恰当。应保证推出零件运动的初 始位置和终止位置恰当合理，以保证制品可靠脱模。
由上面的式子可以看影响因素脱模力的大小主要有以下几点：
（l）主要与塑件包络型芯侧面积的大小有关。型芯的侧面积越大，所需的脱 模力也越大。 （2）与型芯的脱模斜度有关。脱模斜度越大，所需的脱模力越小。 （3）与型芯的表面粗糙度有关。表面粗糙度值越低，型芯表面越光洁，所需 的脱模力就越小。 （4）与塑件的结构有关。塑件厚度越大、形状越复杂，冷却凝固时所引起的 包紧力和收缩应力越大，则所需的脱模力越大。 （5）与注射工艺有关。 注射压力越大，则包紧型芯的力越大，所需脱模力越大； 脱模时模具温度越高，所需的脱模力越小； 塑件在模内停留时间越长，所需的脱模力越大。 （6）与成型塑件的塑料品种有关。不同的塑料品种，由于分子的结构不一样， 因而它们的脱模力也不一样。
简单脱模机构设计
多元脱模方式联合脱模机构
推杆与推件板联合推出机构
多元脱模方式联合脱模机构
推杆与推件板联合推出机构
多元脱模方式联合脱模机构
推杆与推管联合推出机构
多元脱模方式联合脱模机构
推管与推板联合推出机构
脱模机构的典型结构
脱模机构的组成
① 推出元件——推出制件的元件 如推杆、推管、推块、推板及顶针板、面针板等。 ② 复位元件——使推出元件复位 如复位杆（回程杆 ）、弹簧等。 ③ 导向元件——对脱模机构起导向作用 如中托司(导柱、导套)。 ④ 传动元件——拖动脱模机构的元件 （指某些螺纹制件的脱模传动） 如齿轮、齿条、链轮、链条等。 ⑤ 限位元件：垃圾钉，限位块。 ⑥ 拉料杆。
推件板脱模机构设计要点
①导向 ②定距 ③摩擦 ④进气
活动镶件脱模机构
气压脱模机构
采用压缩空气推出塑件，塑件受力均匀 且可以简化模具结构，由于不需要在模内设 推板及其运动空间，因此模具总高度可减小。 其推出力为塑件内腔投影面积与气体压强的 乘积，故断面尺寸越大的薄壁壳体越易脱出。
气压脱模机构
气压脱模机构
脱模机构的分类
A）按驱动方式分 1、手动脱模 2、机械脱模 3、液压脱模 4、气压脱模 B）按模具结构分 1）简单脱模机构 2）定模脱模机构 3）双脱模机构 4）顺序脱模机构 5）二级脱模机构
6）浇注系统凝料自动脱出机构
7) 带螺纹制件脱模机构
脱模机构的设计要求
1、脱模机构应动作可靠，结构简单，制造方便。 2、不损坏塑件的外观质量 3、塑件在推出过程中不发生变形和损坏 对模具包紧力和粘附力大小的分析与计算，合理地选择推出的 方式、推出的位置、推出零件的数量和推出面积等。 4、让塑件留于动模 5、合模时应使脱模机构正确复位 在斜导杆和斜导柱侧向抽芯及其他特殊的情况下，还应考虑脱 模机构的先复位问题等
4.7脱模机构解析
脱模力一般公式：
其中：A—塑件包裹型芯的侧面积 p—塑件对型芯单位面积的包紧力，一般取8～12MPa μ—塑料对钢的摩擦系数，常取0.1 ～0.3，与塑料品种和型芯表 面粗糙度有关 α—脱模斜度
三. 简单脱模机构
通过一次推出动作将塑件脱卸出模具的机构称为一次推出脱模机构， 或称为简单脱模机构。最常见的结构形式，包括推杆机构、推板机构、 推管机构等。
对合螺纹型环成型时的脱出 齿轮齿条机动脱螺纹机构
2、按模具结构分
一次推出脱模（简单脱模）、二次推出脱模、动定模双向推出脱模、 顺序脱模、带螺纹塑件脱模等不同类型
对脱模机构的设计原则
1）塑件不变形损坏
机构推出中心与脱模力中心相重合，推出力分布均匀，作用点尽可 能靠近型芯防止塑件脱模后变形；推出力施于塑件刚性和强度最大的 地方（如凸缘、加强筋等）。
留有0.2～025mm的间隙 锥面 配合
推件板常用材料为45钢，热处理要求28～32HRC
四. 二次脱模机构
作用：由于塑件的特殊形状或生产自动化的需要；为避 免一次脱模塑件受力过大。
单推板 摆块拉板式二级脱模机构
双推板
三角滑块式双推板二次脱模机构
螺纹的脱模
强制脱出：弹性较好或较柔软的塑件，用于精 度不高和小批量生产的塑件 模外脱出：活动螺纹镶块
4.7 脱模机构设计
模具中推出塑件的机构称为脱模机构，或顶出机构 一. 脱模机构的组成与分类 二. 脱模力的计算 三. 简单脱模机构 四. 二次脱模机构
一. 脱模机构的组成与分类
组成
脱模机构一般由三部分组成：推出部件，导向部件，复位部件 推出部件：推杆、拉料杆、推杆固定板，推板等 导向部件：导柱、导套 复位部件：复位杆
2）良好的塑件外观
脱模机构设计
0.1A
2. 厚壁塑件（λ<10） 1)塑件为圆形断面时
2rESL f tan F 0.1A 1 K1 K 2
2)塑件为矩形断面时
2a b ESL f tan F 0.1A 1 K1 K 2
F:脱模力； E:塑料的弹性模量；S:塑料成型的平均收缩率；t:塑件壁厚； L:被包型芯长度；μ:塑料泊松比；ψ:脱模斜度；f:塑料与钢材的摩擦因数 A:塑件在与开模方向垂直的平面上的投影面积，若塑件底部有通孔， A=0 r:型芯的平均半径。a, b:矩形型芯短边和长边长度。
（1）普通推管
采用型芯穿过推板固定在动模座板上的形式，型芯较长，可 作为脱模机构运动的导柱，运动比较可靠，但装配和制造比较困 难，适用于推出行程不大的场合。
(2)底部有台阶结构推管
型芯固定在动模与型芯固定板之间，推管在型腔板内滑动，使推管和 型芯长度大为缩小，但是使型腔板厚度增加。
(3)中心开槽的推管
K1 2 2 cos 2 2 cos
K 2 1 f sin cos
三、一次推出脱模机构
1. 推杆(顶杆）脱模机构 推杆脱模机构的组成 由推杆1,推杆固定板2,推板5 和挡销8等组成. 推杆推出塑件,推板传递压 力,挡销起调节推杆位置和便 于消除杂物的作用.
(1) 推杆的横截面形状 圆形、矩形、三角形、椭圆形、半圆形等
一、脱模机构的分类及设计原则
1.脱模机构的分类 按推出动作的动力源分类 手动脱模 机动脱模 液压与气动脱模 一次脱模 二次脱模 双脱模 顺序脱模 浇注系统凝料脱模 带螺纹塑件脱模
按推出动作特点分类
2. 脱模机构的设计原则 ① 塑件滞留于动模。 ② 保证塑件不因推出而变形损坏：设计时应仔细分析塑件对
4.7脱模机构
推件板和推杆的连接
推件板和型芯的配合
留有0.2～025mm的间隙 配合长度
配合锥度20°
二次脱模机构
作用：由于塑件的特殊形状或生产自动化的需要；为避 免一次脱模塑件受力过大。
摆杆拉钩二级脱模机构
三角滑块式双推板二次脱模机构
螺纹的脱模
强制脱出：弹性较好或较柔软的塑件，用于精 度不高和小批量生产的塑件 模外脱出：活动螺纹镶块
3）直径和数量
保证足够的刚度。可设计成阶梯形
数量应保证顺利脱模且不损伤塑件表观
4）推杆固定形式
推杆
推杆
推杆
推杆
推杆
推杆
(a)
(b)
(c)
(d)
(e)
(f)
图4-79 推杆的固定形式
2、复位机构 复位杆：2～4根 弹簧复位：先复位
3、导向机构 导柱、垫块、复位杆
二）推管脱模机构
又称为空心推杆，主要用于圆筒形塑件的脱模
对于盖、壳类塑件，因侧面脱模阻力较大，应在底面和侧面周边同时布 置脱模机构。
图4-77 盖类塑件的顶出位置
图4-78 加强筋部增设推杆结构
2）配合和装配
推杆和推杆孔配合取H8/f8间隙配合，配合段长度取推杆直径的2～3倍， 不小于10mm。非工作段与孔有0.5 ～1mm的间隙，以减少磨擦。 推杆端面应和型腔在同一平面或比型腔的平面高出0.05～0.1mm。一般 不允许推杆端面低于塑件表面。
顶出位置应设在塑件内部
4）结构可靠
工作可靠、运动灵活、制造方便、配换容易。
二、简单脱模机构
通过一次推出动作将塑件脱卸出模具的机构称为一次推出脱模机构， 或称为简单脱模机构。最常见的结构形式，包括推杆机构、推板机构、 推管机构等
推件板和型芯的配合
留有0.2～025mm的间隙 配合长度
配合锥度20°
二次脱模机构
作用：由于塑件的特殊形状或生产自动化的需要；为避 免一次脱模塑件受力过大。
摆杆拉钩二级脱模机构
三角滑块式双推板二次脱模机构
螺纹的脱模
强制脱出：弹性较好或较柔软的塑件，用于精 度不高和小批量生产的塑件 模外脱出：活动螺纹镶块
3）直径和数量
保证足够的刚度。可设计成阶梯形
数量应保证顺利脱模且不损伤塑件表观
4）推杆固定形式
推杆
推杆
推杆
推杆
推杆
推杆
(a)
(b)
(c)
(d)
(e)
(f)
图4-79 推杆的固定形式
2、复位机构 复位杆：2～4根 弹簧复位：先复位
3、导向机构 导柱、垫块、复位杆
二）推管脱模机构
又称为空心推杆，主要用于圆筒形塑件的脱模
对于盖、壳类塑件，因侧面脱模阻力较大，应在底面和侧面周边同时布 置脱模机构。
图4-77 盖类塑件的顶出位置
图4-78 加强筋部增设推杆结构
2）配合和装配
推杆和推杆孔配合取H8/f8间隙配合，配合段长度取推杆直径的2～3倍， 不小于10mm。非工作段与孔有0.5 ～1mm的间隙，以减少磨擦。 推杆端面应和型腔在同一平面或比型腔的平面高出0.05～0.1mm。一般 不允许推杆端面低于塑件表面。
顶出位置应设在塑件内部
4）结构可靠
工作可靠、运动灵活、制造方便、配换容易。
二、简单脱模机构
通过一次推出动作将塑件脱卸出模具的机构称为一次推出脱模机构， 或称为简单脱模机构。最常见的结构形式，包括推杆机构、推板机构、 推管机构等
脱模机构设计讲解
塑件脱模机构设计
1、教学目的与要求
目的： 学习塑料注射模具脱模机构及设计要求。 要求： （1）掌握脱模机构的结构分类； （2）掌握脱模机构结构中的简单脱模机构设计； （3）熟悉脱模机构结构中的二次脱模机构及其 它结构的设计； （4）掌握相关的英文词汇。
制品包裹型芯的情况
顶杆（ejector pin ）
（7）顶杆的强度计算 a 圆形顶杆 2 2 64 u L Q d 4 由欧拉公式： min 3 n E
设计时为保证可靠程度，d = 1.5 dmin。 u—考虑支撑条件的长度系数，u≈0.7； L—顶杆长度，cm； E—顶杆的抗拉弹性模量，N/ cm； n—顶杆件数； Q—脱模力，N；
Q一般情况下也可按下式计算： 对通孔型芯： Q = LHq(f· cos—sin) 对盲孔型芯： Q = LHq(f· cos—sin) + B 以上两式中： L—活动型芯中被塑件包紧的断面周长，cm； H—活动型芯成型部分的高度，cm； B—垂直于顶出方向的型芯投影面积，cm； q—包紧型芯的单位压力，一般取800～3400N/ cm； —塑料与钢的摩擦系数，一般取0.15～0.2。
2
二、脱模力的计算
如塑件孔为盲孔，上述计算式中还须加上塑件所 受的大气压力。
F = 10A
式中：F—克服真空增加的脱模阻力，N；
A—塑件盲孔的底面积， cm。
三、简单脱模机构 1、顶杆脱模机构
设计要点： （1）顶杆应设在塑件能承力较大或脱模阻力较大的 地方，尽量使顶出的塑件受力均匀，但不宜与型芯或 的镶件的距离过近，以免影响成型零件的强度； （2）顶杆直径必须有足够的强度，能承受顶出时 的冲击力。顶杆直径一般取2.5～12mm，对3 毫米以下的顶杆建议采用阶梯式结构，即顶杆下部 加粗以增加强度；
1、教学目的与要求
目的： 学习塑料注射模具脱模机构及设计要求。 要求： （1）掌握脱模机构的结构分类； （2）掌握脱模机构结构中的简单脱模机构设计； （3）熟悉脱模机构结构中的二次脱模机构及其 它结构的设计； （4）掌握相关的英文词汇。
制品包裹型芯的情况
顶杆（ejector pin ）
（7）顶杆的强度计算 a 圆形顶杆 2 2 64 u L Q d 4 由欧拉公式： min 3 n E
设计时为保证可靠程度，d = 1.5 dmin。 u—考虑支撑条件的长度系数，u≈0.7； L—顶杆长度，cm； E—顶杆的抗拉弹性模量，N/ cm； n—顶杆件数； Q—脱模力，N；
Q一般情况下也可按下式计算： 对通孔型芯： Q = LHq(f· cos—sin) 对盲孔型芯： Q = LHq(f· cos—sin) + B 以上两式中： L—活动型芯中被塑件包紧的断面周长，cm； H—活动型芯成型部分的高度，cm； B—垂直于顶出方向的型芯投影面积，cm； q—包紧型芯的单位压力，一般取800～3400N/ cm； —塑料与钢的摩擦系数，一般取0.15～0.2。
2
二、脱模力的计算
如塑件孔为盲孔，上述计算式中还须加上塑件所 受的大气压力。
F = 10A
式中：F—克服真空增加的脱模阻力，N；
A—塑件盲孔的底面积， cm。
三、简单脱模机构 1、顶杆脱模机构
设计要点： （1）顶杆应设在塑件能承力较大或脱模阻力较大的 地方，尽量使顶出的塑件受力均匀，但不宜与型芯或 的镶件的距离过近，以免影响成型零件的强度； （2）顶杆直径必须有足够的强度，能承受顶出时 的冲击力。顶杆直径一般取2.5～12mm，对3 毫米以下的顶杆建议采用阶梯式结构，即顶杆下部 加粗以增加强度；
塑料成型工艺及摸具设计,王群,叶久新(第2版)第四章03
H
0.54
L
(
F脱
BE
)
1 3
4.9 脱模机构设计
4 .推块脱模
4.9 脱模机构设计
4 .推块脱模
4.9 脱模机构设计
4 .推块脱模
4.9 脱模机构设计
5．利用成型零件的脱模机构
4.9 脱模机构设计
5．利用成型零件的脱模机构
4.9 脱模机构设计
5．利用成型零件的脱模机构
4.9 脱模机构设计
4.9 脱模机构设计
1）推杆的固定形式
4.9 脱模机构设计
2）圆形横截面推杆的配合形式
4.9 脱模机构设计
（5）推出机构的导向
4.9 脱模机构设计
（5）推出机构的导向
4.9 脱模机构设计
（5）推出机构的导向
4.9 脱模机构设计
（5）推出机构的导向
4.9 脱模机构设计
（5）推出机构的导向
设计时应考虑采用便于机械加工及钳修加工的结构
4.7 注射模具成型零件设计
对于无需精密配合的部位可设计空刀槽，以节约加工工时
4.7 注射模具成型零件设计
对于不配合的过孔尽量作得大一些
4.7 注射模具成型零件设计
对于不影响成型的拐角部位进行倒角或倒圆，以便装配
4.7 注射模具成型零件设计
采用非圆形推杆时应考虑加工工艺性
4.9 脱模机构设计
3 脱模板脱模机构 （1）脱模板的结构形式
4.9 脱模机构设计
3 脱模板脱模机构 （1）脱模板的结构形式
4.9 脱模机构设计
3 脱模板脱模机构 （1）脱模板的结构形式
4.9 脱模机构设计
脱模板与型芯的配合形式
4.9 脱模机构设计
第七节脱模机构1
第34页
应用： ①一次脱模难以顶出制品或不 能自动脱 落的情况。 ②一次顶出，制品受力较大， 易变形或损坏的情况。
第35页
二级脱模机构可分为三大类： （一）气动二级脱模机构 （二）单顶出板二级脱模机构
（三）双顶出板二级脱模机构
第36页
第37页
第38页
第39页
第10页
第11页
2、顶出
形状与尺 寸
第12页
3、顶杆与顶出固定板的连接形式
第13页
（二）顶管脱模机构
特点: 塑件受力均匀，推出时平稳可靠， 塑件不易损坏，不会留下明显接触痕 迹。 应用场合： 环形、圆筒形、中间带孔的制品.
第14页
第1ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ页
（三）推板脱模机构 特点： 顶出力均匀，运动 平稳，顶出力大。 不需设回程杆。
应用场合： 薄壁容器， 壳体形制品， 以及不能在 表面留有顶 出痕迹的制 品。
第16页
第17页
（四）活动镶件脱模机构 应用场合： 结构特殊的制品，如有螺纹、内 凹的制品。
第18页
第19页
（五）多元件综合脱模机构 应用场合： 大型深腔壳体、薄壁、有局部凸 台、有金属镶件的复杂制品。
第20页
第21页
第4页
④定模拔模斜度大于动模。 ⑤用拉料杆拉住凝料产品，使其 留于动模上。 ⑥定模温度低于动模，使制品与 定模接触的部分收缩率大，粘 附性小。
第5页
2、产品不变形不损坏
具体方法： ①顶出力作用点尽可能靠近 型芯 ②顶出力作用于产品刚度和 强度较大的部位 ③作用面积尽可能大
第6页
3、良好的产品外观 顶出产品的位置应尽量设在 制品内部，以免影响制品外观。 4、结构可靠 脱模机构要工作可靠，运动 灵活，制造方便，配换容易。
第八章脱模结构设计
浇道板脱料机
浇道脱料板 浇道拉料杆
图8-23 多分型面模具浇注系统凝料脱模机构
分流道板推出机构 图8-24 多分型面模具浇注系统凝料脱模机构
§8.3 脱模机构设计的原则
1 塑件留于动模一侧
注射机上的推出油缸设在注射机的移动模板一侧，因此模 具打开后，希望塑件包紧在动模型芯上，然后通过注射机的 推出油缸，推动模具的推出机构使塑件从型芯上脱出。
图8-7 拉杆式顺序脱模机构
图8-8 拉钩滚轮式顺序脱模机构
（5）螺纹塑件的脱模机构 螺纹塑件脱模时，根据塑件要求及材料性能，可采用不同的
脱模方式。 强制脱模一般用于柔性材料和较浅的半圆形牙的螺纹。 模外手动脱模是将螺纹型环或型芯作为嵌件，成形后随塑
件一起脱模，然后模外手工用专用工具拧下螺纹。 机动脱模是利用注射机的开模运动，使螺纹型芯/型环旋
精密模具设计
Precision Mould Design
大连理工大学机械工程学院 模具研究所
Institute of Die & Mould of School of Mechanical Engineering Dalian University of Technology
第八章
注塑模具 脱模机构设计
推杆。 ◆ 塑件壁薄处不宜设置推杆或不宜设置作用面积小的推杆。 ◆ 在模腔中排气困难的部位，可以增设推杆，以利于排气。 ◆ 对于脱模后塑件对型芯的包紧力较大时，推杆作用位置应尽可能
靠近型芯。
型芯
推杆
图8-28 靠近型芯的推杆位置
推杆 塑件斜面上的推杆
推杆应设在推出阻力最大的地方，注意不能和型芯（或 嵌件）距离太近，以免影响凸模或凹模的强度。
出后，制品仍然留在模腔中，或是无法自动脱落时，就需要再
脱模机构解析PPT课件
(c)
(d)
(e)
(f)
图4-79 推杆的固定形式
2、复位机构 复位杆：2～4根 弹簧复位：先复位
第8页/共25页
3、导向机构
导柱、垫块
第9页/共25页
二. 推管脱模机构
又称为空心推杆，主要用于圆筒形塑件的脱模
三种形式
1）长型芯：推管固定在推杆固定板上，主型芯固定在动模座板上。 2）中长型芯：推管用推杆推拉，型芯固定在动模支承板上。推管在 型芯板(动模板）内滑动。 3）短型芯：型芯采用方销或键固定在动模支承板上，推管固定在推 杆固定板上。推管在轴向开槽 。
双推板
三角滑块式双推板二次脱模机构
第15页/共25页
螺纹的脱模
强制脱出：弹性较好或较柔软的塑件，用于精度不高和小批 量生产的塑件
模外脱出：活动螺纹镶块
第16页/共25页
对合螺纹型环成型时的脱出 齿轮齿条机动脱螺纹机构
第17页/共25页
第18页/共25页
第19页/共25页
第20页/共25页
推杆脱模机构
1、推出部分
1）顶出位置：
应设置在脱模阻力大的地方；设置在非主要表面、较厚的部位 对于盖、壳类塑件，因侧面脱模阻力较大，应在底面和侧面周边同时布 置脱模机构。
第5页/共25页
图4-77 盖类塑件的顶出位置
图4-78 加强筋部增设推杆结构
2）配合和装配
推杆和推杆孔配合取H8/f8间隙配合，配合段长度取推杆直径的2～3倍， 不小于10mm。非工作段与孔有0.5 ～1mm的间隙，以减少磨擦。 推杆端面应和型腔在同一平面或比型腔的平面高出0.05～0.1mm。一般 不允许推杆端面低于塑件表面。
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第22页/共25页
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4.9 注射模具脱模机构设计
脱模机构：模具中将塑件从
模具凹模或型芯中脱出的机构。 又称推出机构、顶出机构。
作用：塑件等的脱出、取出。
组成：
推出部件（推杆1、 推杆固 定板2、推板5、拉料杆6、 挡销8） 推出导向部件（推杆导柱4、 推杆导套） 复位部件（复位杆7）。
一、脱模机构的分类及设计原则
1. 薄壁塑件脱模力的计算
（圆形塑件λ=r/t≥10，矩形塑件
ab 10 t ）
1)塑件为圆形断面时
F 2 tESL cos f tan
1 K 2
0.1A
2)塑件为矩形断面时
F 8tESL cos f tan
1 K 2
2 1 4
推杆直径确定后，还应进强度校核
d n 4F
注：推杆直径不宜过细，应有足够的强度、刚度承 受推出力。通常推杆直径取2.5~12㎜，对直径小于2 ㎜的细长推杆应作成下部加粗的阶梯形。
2)推杆的数量
在首先保证推出稳定、可靠的情况下，应尽可能地降低 推杆数。
3）推杆布置的一般原则
脱模板又称推件板。特点是在塑件表面不留推出痕迹， 同时塑件受力均匀，推出平稳，且推出力大，结构比推管脱 模结构简单，适用于薄壁容器、壳类塑件以及外表面不允许 有推出痕迹的塑件。
用螺钉紧固
无固定连接
两侧带有推出杆推出
（1）脱模板设计原则
② 脱模板在推出过程中必须处于被 导向状态，通常靠导柱导向，导 柱装在动模侧，长度大于脱模板 的顶出距离。
K1 2 2 cos 2 2 cos
K 2 1 f sin cos
三、一次推出脱模机构
1. 推杆(顶杆）脱模机构 推杆脱模机构的组成 由推杆1,推杆固定板2,推板5 和挡销8等组成. 推杆推出塑件,推板传递压 力,挡销起调节推杆位置和便 于消除杂物的作用.
(1) 推杆的横截面形状 圆形、矩形、三角形、椭圆形、半圆形等
0.1A
2. 厚壁塑件（λ<10） 1)塑件为圆形断面时
2rESL f tan F 0.1A 1 K1 K 2
2)塑件为矩形断面时
2a b ESL f tan F 0.1A 1 K1 K 2
F:脱模力； E:塑料的弹性模量；S:塑料成型的平均收缩率；t:塑件壁厚； L:被包型芯长度；μ:塑料泊松比；ψ:脱模斜度；f:塑料与钢材的摩擦因数 A:塑件在与开模方向垂直的平面上的投影面积，若塑件底部有通孔， A=0 r:型芯的平均半径。a, b:矩形型芯短边和长边长度。
（1）普通推管
采用型芯穿过推板固定在动模座板上的形式，型芯较长，可 作为脱模机构运动的导柱，运动比较可靠，但装配和制造比较困 难，适用于推出行程不大的场合。
(2)底部有台阶结构推管
型芯固定在动模与型芯固定板之间，推管在型腔板内滑动，使推管和 型芯长度大为缩小，但是使型腔板厚度增加。
(3)中心开槽的推管
③ 为减小摩擦，脱模板与型芯间留有 0.2～0.3mm的间隙，并用锥面配合， 起辅助定位和防止脱模板偏心而溢料， 锥面的斜度约5~10°.
1.脱模机构的分类 按推出动作的动力源分类 手动脱模 机动脱模 液压与气动脱模 一次脱模 二次脱模 双脱模 顺序脱模 浇注系统凝料脱模 带螺纹塑件脱模
按推出动作特点分类
2. 脱模机构的设计原则 ① 塑件滞留于动模。 ② 保证塑件不因推出而变形损坏：设计时应仔细分析塑件对
模具的包紧力和粘附力的大小合理选择推出方式及推出位置。
① ② ③ ④ ⑤ 推杆必须布置在需要排气的区域，这些区域不依靠分型面 排气。 推杆应布置在制品的最低点处，如肋、凸台。 推杆可按需要置于或靠近制品拐角处。 推杆应尽可能的对称，均匀的分布在制品上。 推杆应布置在肋与肋或壁与肋的相交点上。
4)推杆的材料及热处理
材料：T8、T10，热处理：50~54HRC 65Mn，热处理： 46~50HRC
(5)推出机构的导向 为了推出平稳,设有导柱4 和导套3起推出导向作用.
(6)推出结构的复位 作用是使推出零部件回 复到初始位置 复位杆 弹簧 气缸或液压缸复位
2 .推管(顶管）脱模机构
用于环形、筒形塑件或塑件带孔部分的推出。推管以环形 周边接触塑件，故推顶塑件力量均匀，塑件不易变形，不会留 下明显的推出痕迹。对于壁过薄的塑件，不宜采用推管推出， 因为加工困难，且易损坏。
推管在轴向上开有连接槽或连接孔，可将销连接在推管上，大大缩短型 芯的长度，模具高度减小，结构更加紧凑，但因紧固力小，只适用于小尺 寸型芯。
推管的形式 推管的形状有直通式（I型）和阶梯形（II型），前者适 用于短推管，后者可增大推管的刚度，适用于长推管，为 便于制造，推管壁厚一般不小于1.5mm.
3.脱模板脱模机构
③ 良好的塑件外观：推出塑件的位置应尽量设在塑件内部，以
免推出痕迹影响塑件外观质量。
④ 机构简单动作可靠：机构本身要有足够的强度、刚度和硬度，
以承受推出过程中的各种力的作用，确保塑件顺利地脱模。
二、脱模力（推出力）的计算
脱模力的组成
①克服因包紧力而产生的摩擦力； ②克服大气压力（特指有不通孔的筒、壳类塑件）产生的阻力。 ③克服机构本身运动的摩擦阻力 注：开始脱模的瞬间所需克服的阻力最大
(4) 推杆的固定与配合形式
1）推杆的固定形式
a.常用形式 b.采用垫块或垫圈代 替固定板上的沉孔 c.螺钉顶紧推杆 d.推杆固定端无推板 时使用 e.螺钉紧固，用于粗 大推杆 f. 铆钉的形式，用于 直径小的推杆
2)圆形横截面推杆的配合形式
推杆端面应和塑件成型表面在同一平面或高出0.05~0.1mm 推杆与推杆孔有一段配合长度为推杆直径3~5倍的间隙配 合 (H8/f8或H9/f9)，其余部分为扩孔。 扩孔直径比推杆大0.5mm。
(2) 推杆的结构形式 • 直通式推杆的横截面尺寸不应过小，以免影响强度和刚度。 • 细长杆可将后部加粗成阶梯形推杆，一般使d1=2d • 根据结构需要，节约材料等原则，还可设计成组合式推杆。
(3)推杆的尺寸、数量和布置 1)圆形推杆的直径 可由欧拉公式简化得
LF d k nE
脱模机构：模具中将塑件从
模具凹模或型芯中脱出的机构。 又称推出机构、顶出机构。
作用：塑件等的脱出、取出。
组成：
推出部件（推杆1、 推杆固 定板2、推板5、拉料杆6、 挡销8） 推出导向部件（推杆导柱4、 推杆导套） 复位部件（复位杆7）。
一、脱模机构的分类及设计原则
1. 薄壁塑件脱模力的计算
（圆形塑件λ=r/t≥10，矩形塑件
ab 10 t ）
1)塑件为圆形断面时
F 2 tESL cos f tan
1 K 2
0.1A
2)塑件为矩形断面时
F 8tESL cos f tan
1 K 2
2 1 4
推杆直径确定后，还应进强度校核
d n 4F
注：推杆直径不宜过细，应有足够的强度、刚度承 受推出力。通常推杆直径取2.5~12㎜，对直径小于2 ㎜的细长推杆应作成下部加粗的阶梯形。
2)推杆的数量
在首先保证推出稳定、可靠的情况下，应尽可能地降低 推杆数。
3）推杆布置的一般原则
脱模板又称推件板。特点是在塑件表面不留推出痕迹， 同时塑件受力均匀，推出平稳，且推出力大，结构比推管脱 模结构简单，适用于薄壁容器、壳类塑件以及外表面不允许 有推出痕迹的塑件。
用螺钉紧固
无固定连接
两侧带有推出杆推出
（1）脱模板设计原则
② 脱模板在推出过程中必须处于被 导向状态，通常靠导柱导向，导 柱装在动模侧，长度大于脱模板 的顶出距离。
K1 2 2 cos 2 2 cos
K 2 1 f sin cos
三、一次推出脱模机构
1. 推杆(顶杆）脱模机构 推杆脱模机构的组成 由推杆1,推杆固定板2,推板5 和挡销8等组成. 推杆推出塑件,推板传递压 力,挡销起调节推杆位置和便 于消除杂物的作用.
(1) 推杆的横截面形状 圆形、矩形、三角形、椭圆形、半圆形等
0.1A
2. 厚壁塑件（λ<10） 1)塑件为圆形断面时
2rESL f tan F 0.1A 1 K1 K 2
2)塑件为矩形断面时
2a b ESL f tan F 0.1A 1 K1 K 2
F:脱模力； E:塑料的弹性模量；S:塑料成型的平均收缩率；t:塑件壁厚； L:被包型芯长度；μ:塑料泊松比；ψ:脱模斜度；f:塑料与钢材的摩擦因数 A:塑件在与开模方向垂直的平面上的投影面积，若塑件底部有通孔， A=0 r:型芯的平均半径。a, b:矩形型芯短边和长边长度。
（1）普通推管
采用型芯穿过推板固定在动模座板上的形式，型芯较长，可 作为脱模机构运动的导柱，运动比较可靠，但装配和制造比较困 难，适用于推出行程不大的场合。
(2)底部有台阶结构推管
型芯固定在动模与型芯固定板之间，推管在型腔板内滑动，使推管和 型芯长度大为缩小，但是使型腔板厚度增加。
(3)中心开槽的推管
③ 为减小摩擦，脱模板与型芯间留有 0.2～0.3mm的间隙，并用锥面配合， 起辅助定位和防止脱模板偏心而溢料， 锥面的斜度约5~10°.
1.脱模机构的分类 按推出动作的动力源分类 手动脱模 机动脱模 液压与气动脱模 一次脱模 二次脱模 双脱模 顺序脱模 浇注系统凝料脱模 带螺纹塑件脱模
按推出动作特点分类
2. 脱模机构的设计原则 ① 塑件滞留于动模。 ② 保证塑件不因推出而变形损坏：设计时应仔细分析塑件对
模具的包紧力和粘附力的大小合理选择推出方式及推出位置。
① ② ③ ④ ⑤ 推杆必须布置在需要排气的区域，这些区域不依靠分型面 排气。 推杆应布置在制品的最低点处，如肋、凸台。 推杆可按需要置于或靠近制品拐角处。 推杆应尽可能的对称，均匀的分布在制品上。 推杆应布置在肋与肋或壁与肋的相交点上。
4)推杆的材料及热处理
材料：T8、T10，热处理：50~54HRC 65Mn，热处理： 46~50HRC
(5)推出机构的导向 为了推出平稳,设有导柱4 和导套3起推出导向作用.
(6)推出结构的复位 作用是使推出零部件回 复到初始位置 复位杆 弹簧 气缸或液压缸复位
2 .推管(顶管）脱模机构
用于环形、筒形塑件或塑件带孔部分的推出。推管以环形 周边接触塑件，故推顶塑件力量均匀，塑件不易变形，不会留 下明显的推出痕迹。对于壁过薄的塑件，不宜采用推管推出， 因为加工困难，且易损坏。
推管在轴向上开有连接槽或连接孔，可将销连接在推管上，大大缩短型 芯的长度，模具高度减小，结构更加紧凑，但因紧固力小，只适用于小尺 寸型芯。
推管的形式 推管的形状有直通式（I型）和阶梯形（II型），前者适 用于短推管，后者可增大推管的刚度，适用于长推管，为 便于制造，推管壁厚一般不小于1.5mm.
3.脱模板脱模机构
③ 良好的塑件外观：推出塑件的位置应尽量设在塑件内部，以
免推出痕迹影响塑件外观质量。
④ 机构简单动作可靠：机构本身要有足够的强度、刚度和硬度，
以承受推出过程中的各种力的作用，确保塑件顺利地脱模。
二、脱模力（推出力）的计算
脱模力的组成
①克服因包紧力而产生的摩擦力； ②克服大气压力（特指有不通孔的筒、壳类塑件）产生的阻力。 ③克服机构本身运动的摩擦阻力 注：开始脱模的瞬间所需克服的阻力最大
(4) 推杆的固定与配合形式
1）推杆的固定形式
a.常用形式 b.采用垫块或垫圈代 替固定板上的沉孔 c.螺钉顶紧推杆 d.推杆固定端无推板 时使用 e.螺钉紧固，用于粗 大推杆 f. 铆钉的形式，用于 直径小的推杆
2)圆形横截面推杆的配合形式
推杆端面应和塑件成型表面在同一平面或高出0.05~0.1mm 推杆与推杆孔有一段配合长度为推杆直径3~5倍的间隙配 合 (H8/f8或H9/f9)，其余部分为扩孔。 扩孔直径比推杆大0.5mm。
(2) 推杆的结构形式 • 直通式推杆的横截面尺寸不应过小，以免影响强度和刚度。 • 细长杆可将后部加粗成阶梯形推杆，一般使d1=2d • 根据结构需要，节约材料等原则，还可设计成组合式推杆。
(3)推杆的尺寸、数量和布置 1)圆形推杆的直径 可由欧拉公式简化得
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